-токарный проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава
(ГОСТ 18877-73), (рис. 2, позиция 1а);
-токарный проходной прямой резец с пластиной из твердого сплава
при угле φ, равном 45, 60 и 75 (ГОСТ 18878-73), (рис. 2, позиция 1б);
-токарный прорезнойрезецспластинойизтвёрдогосплава(ГОСТ18894-73), (рис. 2, позиция 2);
-токарный резьбовой резец с пластиной из твёрдого сплава для нарезания наружной резьбы (ГОСТ 18885-73), (рис. 2, позиция 3);
-токарный проходной упорный резец с пластиной из твёрдого сплава
(ГОСТ 18879-73), (рис. 2, позиция 4);
-токарный подрезной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава
(ГОСТ 18880-73), (рис. 2, позиция 5);
-токарный расточной резец с пластиной из твёрдого сплава для обработки глухих отверстий (ГОСТ 18883-73), (рис. 2, позиция 6);
-токарный расточной резец с пластиной из твёрдого сплава для обработки сквозных отверстий (ГОСТ 18882-73), (рис. 2, позиция 7);
-токарный резьбовой резец с пластиной из твёрдого сплава для нарезания резьбы в отверстиях (ГОСТ 18885-73), (рис. 2, позиция 8);
-токарный прорезной резец с пластиной из твёрдого сплава для нарезания канавок в отверстиях (рис. 2, позиция 9).
Резцы проходные отогнутые и прямые с φ = 45 используются для снятия фасок (см. рис. 2, позиция 1а).
3.1.6. Расчет и назначение припусков и операционных размеров
Расчёт припусков на механическую обработку производится только после установления варианта технологического процесса и выбора метода получения заготовки расчётно-аналитическим или опытно-статистическим методом.
Расчётно-аналитический метод определения припусков, разработанный В.М. Кованом, учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки и позволяет получать более точные значения припусков.
При определении припусков по опытно-статистическому методу общий и операционные припуски берутся по таблицам справочных данных, составленных на основании обобщения и систематизации производственных наблюдений ряда предприятий. Припуски устанавливают на номинальные размеры деталей, указанных на чертеже.
30 
Операционный припуск (промежуточный) – слой материала, оставляемый для снятия на данной операции, должен быть достаточным, чтобы при чистовой или окончательной обработке детали не оставалось черноты или следов от предыдущей обработки, но вместе с тем он должен быть возможно малым, чтобы не увеличивалось время обработки и не удорожалась операция. Припуск выбирается по табл. 18 20.
Таблица 18
Операционные припуски на диаметр детали при обтачивании, мм
Интервалы |
Черновое |
|
Чистовое обтачивание |
|||||
без термо- |
|
после термо- |
||||||
диаметров, мм |
обтачивание |
обработки |
|
обработки |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Длина детали, мм |
|
|
||
|
|
<200 |
>200 |
<200 |
>200 <400 |
|
<200 |
>200 <400 |
>6< 10 |
1,5 |
1,7 |
0,8 |
1,0 |
|
1,0 |
1,3 |
|
> 10 |
< 18 |
1,5 |
1,7 |
1,0 |
1,3 |
|
1,3 |
1,5 |
> 18 < 30 |
2,0 |
2,2 |
1,3 |
1,3 |
|
1,3 |
1,5 |
|
> 30 < 50 |
2,0 |
2,2 |
1,4 |
1,5 |
|
1,5 |
1,9 |
|
> 50 |
< 80 |
2,3 |
2,5 |
1,5 |
1,8 |
|
1,8 |
2,0 |
> 80 < 120 |
2,5 |
2,8 |
1,5 |
1,8 |
|
1,8 |
2,0 |
|
> 120 |
< 180 |
2,5 |
2,8 |
1,8 |
2,0 |
|
2,0 |
2,3 |
> 180 |
< 260 |
2,8 |
3,0 |
2,0 |
2,3 |
|
2,3 |
2,5 |
> 260 |
< 320 |
3,0 |
3,3 |
2,0 |
2,3 |
|
2,3 |
2,5 |
Операционные припуски назначают на технологические операции и переходы в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки поверхности заготовок, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки.
Величина операционного припуска на каждом последующем переходе меньше, чем на предыдущем, поскольку повышается точность и уменьшается шероховатость поверхности.
На основании результатов определения припусков расчётноаналитическим методом для рассчитываемых поверхностей вращения (наружная или внутренняя) и одного линейного размера строится графическая схема расположения общего и межоперационного припусков и допусков на размеры.
При разработке технологического процесса общий припуск разбивают по отдельным операциям и определяют операционные (межоперационные) размеры.
31 
|
|
|
Припуски на наружное шлифование в центрах, мм |
|
Таблица 19 |
|||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
Диаметр |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Длина детали, мм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
детали, |
|
|
<100 |
|
|
|
|
>100<300 |
|
|
|
|
|
>300<500 |
|
|
|
>500<700 |
|
|
|
>700<1300 |
|
|
|
||||||
|
мм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
6…10 |
|
0,25…0,3 |
|
|
0,3…0,35 |
|
|
0,35…0,4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
10…18 |
|
0,3…0,35 |
|
|
0,35…0,4 |
|
|
0,4…0,45 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
18…30 |
|
0,35…0,4 |
|
|
0,4…0,45 |
|
|
0,45…0,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
30…50 |
|
|
0,4 |
|
|
|
0,45 |
|
|
|
|
0,5 |
|
|
|
0,55 |
|
|
|
0,6 |
|
||||||||||
|
50…80 |
|
|
0,45 |
|
|
|
0,5 |
|
|
|
|
0,55 |
|
|
|
|
|
0,6 |
|
|
0,65…0,7 |
||||||||||
|
80…120 |
|
0,5…0,6 |
|
0,55…0,65 |
|
|
|
0,6…0,7 |
|
|
0,65…0,75 |
|
0,7…0,8 |
|
|||||||||||||||||
|
120…180 |
|
0,6…0,65 |
|
|
0,6…0,7 |
|
|
0,65…0,75 |
|
|
|
0,7…0,8 |
|
0,75…0,85 |
|||||||||||||||||
|
180…260 |
|
0,7…0,8 |
|
|
0,7…0,8 |
|
|
|
0,7…0,85 |
|
|
0,75…0,85 |
|
0,8…0,9 |
|
||||||||||||||||
|
260…300 |
|
0,8…0,85 |
|
|
0,8…0,85 |
|
|
|
0,8…0,9 |
|
|
0,85…0,95 |
|
0,9…1,0 |
|
||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 20 |
||||
|
|
|
Усредненные припуски на фрезерование плоскостей, мм |
|
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
|
|
|
Фрезерование черновое |
|
|
|
|
|
|
Фрезерование чистовое |
|
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
Ширина фрезерования |
|
|
|
|
|
|
Ширина фрезерования |
|
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
Толщина |
|
|
<200 |
|
|
|
> 200 < 400 |
|
|
|
|
<200 |
|
|
>200<400 |
|
|
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
детали |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Длина фрезерования |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
<100 |
>100 |
<260 |
>260 |
<400 |
|
<100 |
|
>100 |
<260 |
>260 |
<400 |
|
<100 |
>100 |
<260 |
|
>260 |
<400 |
<100 |
|
>100 |
<260 |
|
>260 |
<400 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
>6<30 |
|
1,0 |
1,2 |
1,5 |
|
1,2 |
|
1,5 |
|
1,7 |
|
1,7 |
1,0 |
|
1,0 |
1,0 |
|
1,0 |
|
1,5 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
>30 < 50 |
|
1,0 |
1,5 |
1,7 |
|
1,5 |
|
1,5 |
|
2,0 |
|
1,0 |
1,0 |
|
1,2 |
1,0 |
|
1,2 |
|
1,7 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
>50 |
|
1,5 |
1,7 |
2,0 |
|
1,7 |
|
2,0 |
|
2,5 |
|
1,0 |
1,3 |
|
1,5 |
1,3 |
|
1,5 |
|
2,0 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
При чистовом точении валов (после чернового точения) припуск на диаметр равен: при диаметре вала d = 6…10 мм – 1...1,5 мм; при d =50…80 мм – 1,5…2 мм; при d = 360…500 мм – 3…4 мм.
Припуски на диаметр на шлифование валов (после чистового точения) равны: при диаметре вала d 10 мм – 0,3…0,4 мм; при d = 50..80 мм – 0,4…0,8 мм; при d = 360…500 мм – 0,8…1,2 мм. Причём припуски для сырых валов на 0,1 мм меньше, чем для закалённых.
32 
Припуски (на сторону) на чистовое строгание и фрезерование после чистовой обработки составляют 1…3 мм.
При зенкеровании припуск на диаметр равен 1…4 мм.
Припуск (на диаметр) при черновом развёртывании 0,2…0,5 мм, при чистовом развёртывании 0,1 мм.
Пример расчёта операционных размеров обрабатываемой заготовки за несколько операций и переходов приведён в табл. 21.
Таблица 21
Расчет операционных размеров обрабатываемой поверхности
Маршрут |
Экономическая точность |
Операционный |
Припуск |
|
обработки |
Квалитет |
Шероховатость |
размер, мм |
на диа- |
поверхности |
|
|
|
метр, мм |
Обработка |
|
|
|
|
поверхности |
6 |
Ra 0,32 |
– |
– |
ступенчатого |
|
|
|
|
вала из стали |
|
|
|
|
45, 50 k6 |
|
|
|
|
Заготовка – |
13 |
160 |
56 1,3 |
3,0 |
поковка |
|
|
0,7 |
|
штампованная |
|
|
|
|
Точение |
11 |
Rz 80 |
52,30h11( 0,160) |
1,60 |
черновое |
|
|
|
|
Точение |
9 |
Rz 20 |
50,54h9( 0,054) |
0,45 |
чистовое |
|
|
|
|
Шлифование |
7 |
Ra 2,5 |
50,085h7( 0,025) |
0,40 |
черновое |
|
|
|
|
Шлифование |
6 |
Ra 0,32 |
50 k6 |
0,06 |
чистовое |
|
|
|
|
Пример. Деталь типа ступенчатого валика длиной 320 мм изготавливается штамповкой на горизонтально-ковочной машине. Расчётный номинальный диаметр заготовки 35 h6, класс шероховатости поверхности 7 (Rа 1,25 мкм). Диаметр заготовки (штамповки) при расчёте получен рав-
ным41,5 10,,36. По справочным данным, для получения 6-го квалитета точ-
ности вал должен быть обточен 2 раза (начерно и начисто) и прошлифован. Шлифование также обеспечит 7-й класс шероховатости поверхности. Таким образом, для обработки вала необходимы три операции: токарная черновая, токарная чистовая и шлифование (возможную термическую обработку не рассматриваем).
33 