степенью точности поверхностей (22 степени);

классом точности массы (22 класса)

и18 рядами припусков отливок.

Обязательному применению подлежат классы размерной точности и точности массы отливок.

Припуски на механическую обработку отливок и допуски на размеры назначают по ГОСТ26645-85 или по рекомендуемым значениям (табл. 12,13) в зависимости от размеров детали, материала и способа литья.

Примечание. Значения припусков в числителе указаны для поверхности, расположенной при заливке сверху, в знаменателе для поверхности, расположенной при заливке снизу или сбоку.

3.1.3. Выбор технологических баз и схем установки заготовки

Правильный выбор технологических баз для закрепления заготовки при её механической обработке определяет точность размеров и взаимное расположение обработанных поверхностей.

Технологические базы делятся на черновые (необработанные поверхности) и чистовые (обработанные поверхности). Черновые базы используют только для первой установки заготовки (первая операция или пере-

20

ход), чистовые – для последующих установов. Заготовку, как правило,

не снимают со станка до тех пор, пока не подготовлена чистовая база для последующего установа.

Требования к черновым базам:

-должны быть ровными и чистыми, надёжно закреплятьзаготовку;

-должны иметь минимальный припуск на обработку или вообще не подвергаться механической обработке;

-должны стабильно располагаться относительно других поверхностей

ипозволять подготовить чистовую базу.

Требования к чистовым базам:

наибольшая точность размеров и геометрической формы;

наименьшая шероховатость поверхности;

наибольшая жёсткость, чтобы не деформироваться под действием сил зажима и силы резания.

В зависимости от сложности детали может быть несколько схем базирования, поэтому при выборе следует ориентироваться на общепринятые схемы базирования (табл. 14).

21

Таблица 14

Примеры выполнения схем базирования

Установка цилиндрической заготовки в призмах с упором в торец

3.1.4. Выбор методов обработки и разработка технологического маршрута обработки заготовки

Построение маршрута обработки детали обычно начинается с установления последовательности и способов обработки отдельных поверхностей. При этом технологический процесс разделяют на этапы в соответствии с принципом возрастания точности и качества механической обработки. Различают три укрупненные стадии обработки: черновую (черновое точение, черновое фрезерование); чистовую (чистовое точение, растачивание); отделочную (шлифование, полирование, алмазное точение).

22

В процессе черновой обработки снимают основную массу металла и обеспечивают взаимное расположение поверхностей. Эта стадия связана с действием силовых и температурных факторов. После черновой обработки часто вводят операции термообработки для снятия внутренних напряжений. Целью чистовой обработки является достижение заданной точности поверхностей детали и точности их взаимного расположения. Основное назначение отделочной обработки – обеспечение требуемой точности и шероховатости особо точных поверхностей.

В общем случае обработку поверхностей детали рекомендуется производить в следующей последовательности:

1)создать базы для дальнейшей обработки, т.е. обработать поверхности, принятые за базы, используя первые операции технологического маршрута; при этом черновыми базами служат необработанные поверхности;

2)обработать поверхности, определяющие контур и габариты детали. На этом этапе следует снимать массу металла;

3)определить дальнейшую последовательность обработки поверхностей, руководствуясь системной простановки размеров. Прежде всего желательно обрабатывать те поверхности, относительно которых координировано большинство других поверхностей;

4)обработать все поверхности детали в последовательности обратной их точности, самая точная поверхность обычно обрабатывается в последнюю очередь;

5)учесть влияние термической обработки на технологический процесс путём введения дополнительных операций, так как после термообработки точность понижается;

6)выполнить обработку неосновных поверхностей (нарезание резьбы, снятие фасок и пр.) на стадии чистовой обработки;

7)обработать легко повреждаемые поверхности (наружные зубчатые или шлицевые поверхности и т.п.).

Сведения о характеристиках обрабатываемой поверхности и методах её обработки, о детали в целом дают возможность выбрать тип станка, вид инструмента, средства и методы контроля.

Количество возможных вариантов маршрута обработки детали может быть довольно большим. Все они различны по эффективности и рентабельности. Выбор варианта по этим показателям важен, но сложен и трудоёмок. Поэтому выбор окончательного варианта маршрута целесообразно основывать на типовом или заводском (базовом) маршруте с учётом типа производства (как правило, единичное или мелкосерийное производство) и использования универсального технологического оборудования.

23

Рекомендуемые принципы разработки маршрута не являются обязательными и допускают творческий подход в каждом конкретном случае. Образец типового технологического маршрута механической обработки фланцевой втулки (рис.1) приведён в табл. 15.

Окончательный вариант маршрута оформляется в пояснительной записке в формате таблицы (табл. 16). Содержание операций описывается в соответствии с Правилами записи операций и переходов (ГОСТ 3.1702-79). Операции нумеруются числами 005, 015 и т.д.

Таблица 15

Технологическая схема обработки фланцевой втулки

25

Примечание. Все неуказанные размеры заданы в миллиметрах (мм).

26

Запись операции начинается с глагола в неопределённой форме, характеризующего вид, метод обработки, затем идут названия поверхности, размерных данных и необходимой дополнительной информации.

Правила предусматривают полную форму записи (например: точить поверхность 42 до 41,4 предварительно под шлифование) и сокращённую (точить поверхность 42 до 41,4).

Станок выбирают в соответствии с характером обработки, требованиями к точности поверхности на данной операции, размерами обрабатываемой детали, масштабом производства.

Размеры станка должны соответствовать размерам обрабатываемой детали. Необходимо стремиться к максимальному использованию производственных возможностей станка, т.е. наиболее эффективной эксплуатации станка по мощности и времени.

При выборе станка важными факторами являются его стоимость и себестоимость обработки на нём детали. При прочих равных условиях отдают предпочтение более дешёвому станку или станку, обеспечивающему минимальную себестоимость обработки. При выборе станков следует также учитывать необходимость использования имеющихся в наличии станков и реальную возможность приобретения того или иного станка.

В единичном производстве применяют универсальные станки, при серийном – специализированные, а при массовом – специальные (полуавтоматы, агрегаты и др.). В настоящее время широкое распространение получают многооперационные станки с ЧПУ, а для обработки корпусных деталей – обрабатывающие центры (ОЦ). Как правило, в станках такого типа смена инструмента производится автоматически: либо путем поворота револьверной головки, либо при помощи оператора.

27

Применение такого оборудования является одним из основных средств автоматизации механической обработки. Следует помнить, что данное оборудование является высокопроизводительным и при его использовании необходимо оценивать степень его загрузки.

В работах [2, 18] приведены паспортные данные токарных, сверлильных, фрезерных, протяжных, зубофрезерных и зубодолбёжных, шлифовальных, хонинговальных и других станков.

3.1.5. Разработка технологических операций механической обработки

На данном этапе производится разбивка технологических операций на составляющие их переходы с выбором режущего инструмента, металлообрабатывающего оборудования оснастки (приспособлений).

Кроме этого, определяются режимы обработки, настроечные размеры, нормы времени на обработку, определяются точность обработки и соответствующий разряд работы, разрабатываются операционные эскизы и схемы наладок.

При уточнении содержания операции окончательно устанавливается, какие поверхности детали будут обрабатываться в процессе данной операции. Содержание каждой операции маршрута оформляется в виде табл. 17.

28

При составлении табл. 17 следует учитывать следующее:

1.В графе «Содержание перехода» указывается номер наименования операции.

2.При наличии технологических эскизов запись содержания перехода допускается делать в сокращённой форме («Точить поверхность 2»).

3.Обрабатываемая поверхность обозначается символом (номером) в круге диаметром 6…8 мм, размещённом на выносной линии по нормали от контура поверхности в верхнем поле эскиза.

4.Контур обрабатываемой поверхности обводится сплошной линией удвоенной толщины (2S).

5.На технологическом эскизе указываются схема установки по ГОСТ 3.1107-81, размеры обрабатываемой поверхности, шероховатость.

6.Режущий и измерительный инструменты, выбранные для выполнения перехода, вписываются в соответствующую графу условным обозначением по ГОСТу.

8 7

Рис. 2. Типы токарных резцов

Для каждого перехода операции выбирают соответствующий режущий инструмент. По справочной литературе определяют материал режущей части инструмента (например, твёрдый сплав Т15К6 или быстрорежущая сталь Р18 и др.), основные размеры. Тип и исполнение инструмента регламентируются ГОСТом. Например, при точении и растачивании могут применяться следующие типы резцов:

29