11) Эскиз обработки
-
Силы резания при сверлении
При
сверлении в срезании стружки принимают
участие два главных лезвия и перемычка.
На каждом из главных лезвий действует
сила резания, условно приложенная к
точке режущей кромки, лежащей на
радиусе D/4.
Эту силу резания раскладывают на:
Pz – касательная сила, касательная к окружности, на которой лежит точка приложения равнодействующей силы резания;
Py– радиальная сила, проходящая через ось сверла;
Px– осевая сила, параллельная оси сверла.
На другом главном лезвии действует аналогичная система сил.
Силы резания, действующие на перемычке, представляют только осевой силой Pxп(две другие силы, лежащие в плоскости, перпендикулярной оси сверла, во внимание не принимают, так как их влияние на силовые характеристики при резании невелико).
На каждую ленточку (вспомогательную кромку) действуют сила Pzл, направленная по касательной к окружности диаметром D, и осевая Pxл, направленная вдоль оси сверла (обе эти силы по характеру своему – силы трения).
Сумма проекций сил, действующих вдоль оси сверла, на ось X будет равна
Указанную сумму сил называют осевой силой при сверлении. По ней рассчитывают на прочность детали механизма подачи станка.
Измерения показывают, что 80% общего момента резания приходится на долю главных режущих кромок, 8% – на поперечную кромку и 12% – на трение стружки о сверло и ленточки об обработанную поверхность.
-
Износ и стойкость сверл и зенкеров. Скорость резания при сверлении и зенкеровании
Износ сверл происходит по задней поверхности, ленточкам и уголкам, а иногда и передней поверхности сверл, с твердосплавными пластинками — по уголкам и ленточке.
Стойкость сверла зависит от материала обрабатываемой детали и инструмента, от качества инструмента, от режимов резания, применяемой СОЖ и др. Задняя поверхность сверла изнашивается в результате трения об образующуюся стружку. Скорость резания при сверлении равна окружной скорости периферийных точек режущих кромок сверла.
Зенкеры в основном изнашиваются по задним поверхностям зубьев и уголкам.
Период стойкости зенкеров находится в пределах 15...80 мин. Верхние значения стойкости принимаются для зенкеров большего диаметра, а низшие — для меньших диаметров. Скорость резания (м/мин) определяют так:
Для твердосплавных зенкеров диаметрами 20...80 мм скорость резания в зависимости от свойств обрабатываемого материала, глубины резания и подачи находится в пределах: при обработке незакаленных сталей с охлаждением 40...50 м/мин, а чугунов без охлаждения 50-175 м/мин.
-
Цилиндрическое фрезерование. Применяемый инструмент. Технологические параметры обработки
Фрезы — многолезвийный вращающийся режущий инструмент, зубья которого последовательно вступают в контакт с обрабатываемой поверхностью в процессе резания.
Фрезы один из самых распространенных видов инструмента. Форма исходного тела вращения (фрезы) зависит от формы обрабатываемой поверхности и расположения оси фрезы относительно детали.
Фрезы классифицируют по следующим признакам:
– конструкция режущих зубьев и способ их заточки – фрезы с острозаточенными зубьями, перетачиваемые по задней поверхности, и с затылованными зубьями, перетачиваемые по передней поверхности;
– форма и расположение зубьев относительно оси вращения инструмента – фрезы цилиндрические, торцовые, дисковые, прорезные и отрезные, концевые, угловые, фасонные, шпоночные;
– направление зубьев к оси инструмента – фрезы прямозубые, винтовые, с наклонными зубьями;
– конструкция фрез – цельные, монолитные твердосплавные, сборные со вставными зубьями, в том числе или механически закрепленными режущими пластинами из твердого сплава или СТМ.
Конструктивные и геометрические параметры цилиндрических
фрез.
Цилиндрические фрезы применяют для обработки плоскостей. Как правило, цилиндрические фрезы имеют винтовые остроконечные зубья.
Общими конструктивными элементами цилиндрической фрезы являются
-
наружный диаметр, D;
-
диаметр посадочного отверстия и ширина шпоночного паза (d, b);
-
число зубьев, z;
-
углы тела зуба η и впадины ψ;
-
форма зуба;
-
стружколоматели;
-
углы резания α и γ.
