Оборудование для ремонта и окрашивания кузовов автомобилей

Оборудование для ремонта кузовов. После ремонта кузова автомобиля должен не только принять первоначальный внешний вид, но и восстановить свою прежнюю геометрию с заданной производителем точностью, а также прочность. Здесь прежде все имеется в виду геометрия нижней части кузова, скрытая от глаз, но определяющая эксплуатационные свойства автомобиля и его безопасность, так как именно к нижней части кузова крепятся все элементы подвески и она несет основную нагрузку.

Поэтому условием качественного выполнения работ по ремонту кузовов является обязательное использование достаточно широкой номенклатуры специализированного и специального оборудования, которые можно распределить по следующим группам:

• универсальный и механизированный инструмент для разборочно-сборочных и слесарно-монтажных работ;

• ручной и механизированный режущий инструмент;

• оборудование и инструмент для проведения сварочных р бот;

• универсальное и специализированное подъемно-транспортное оборудование;

-инструмент для формообразования и выравнивания поверхностей;

-приспособления и стенды для силовой правки кузовов; -контрольно-измерительное оборудование.

Для разборочно-сборочных и слесарно-монтажных работ при ремонте кузовов используют универсальный и специализированный инструмент для разборки и сборки резьбовых соединений, а также различного рода зажимные инструменты.

Режущий инструмент представляет собой зубила, ножницы, кусачки, пробойники. Для разрезания листового металла, удаления следов сварки, разделения сварных точечных соединений применяют электрические и пневматические пистолеты.

При ремонте кузовов легковых автомобилей используют оборудование для полуавтома-тической электродуговой сварки в среде углекислого газа, для точечной и газовой сварки.

Инструмент для формообразования и выравнивания поверхностей в зависимости от характера воздействия на поврежденное место подразделяется на следующие группы: молотки; фасонные плиты, оправки и наковальни; рычаги и прижимы.

Форму, массу и материал инструментов выбирают в зависимости от вида работ, которые будут выполняться инструментом.

Искажения геометрических размеров (перекосов и прогибов) в кузове устраняют усилием, направленным противоположно тому, которое действовало во время дорожно-транспортного происшествия.

Всю номенклатуру оборудования для правки можно разделить на следующие группы:

• приспособления для правки проемов кузова;

• приспособления для силовой правки элементов кузова методом наружного вытягивания;

• напольные фундаментные стенды;

• платформенные стенды.

К группе стендов для правки кузовов, требующих при монтаже выполнения фундаментных работ, относятся напольные стенды, основу которых составляет рама 1, изготовленная из профилиро-ванной стали и забетонированная в полу (рис. 5.14). Пазы рамы служат для закрепления стоек 3, кронштейнов, цепей и силовых Цилиндров 2. Правка производится с помощью гидравлических Цилиндров.

Такие стенды являются универсальными и могут быть использованы для ремонта кузовов как с небольшими повреждениями, так и со сложными объемными деформациями. Благодаря модульности конструкции, используя необходимое количество стоек, упоров и векторных выпрямителей, система дает возможное строить самые различные комбинации нагружения. При это напольная система позволяет не ограничивать вес и габарит размеры ремонтируемых автомобилей.

Поскольку стационарным устройством является только рама стенда, площадь, занимаемая стендом, при отсутствии кузовных работ может использоваться для других целей. Это делает такие системы особенно выгодными для цехов с небольшой площадью.

Следующая группа стендов, называемая платформенным отличается тем, что основой их конструкции является массивная' и жесткая рама или платформа 9, на которой монтируются все компоненты стенда (рис. 5.15). Стенд может быть установлен на полу цеха, на колесах или подъемнике 8, чаще всего ножничном.

Ремонтируемый автомобиль устанавливается и закрепляется стенде при помощи универсальных зажимов 5, смонтированных на поперечинах 7. Необходимое положение универсальных зажимов обеспечивается перемещением поперечин по направляющие 4, смонтированным на боковой поверхности рамы, и самих за жимов в пределах пазов 6 поперечин.

Существуют конструкции стендов, в которых поперечины отсутствуют, а стойки с универсальными зажимами закрепляются при помощи пазов, выполненных на платформе.

Усилие вытягивания создается при помощи силовой стойки, состоящей из балки 3, рычага 1 и гидроцилиндра 2. Силовая стойка мобильна и может закрепляться в любом положении по периметру рамы. Стенд может быть укомплектован несколькими силовыми стойками, и таким образом производить вытягивание в нескольких направлениях.

Достоинства платформенных стендов:

• мобильность (в случае необходимости стенд может быть перенесен на другое место);

• быстрота и удобство установки автомобиля на стенд;

• удобство при проведении работ с нижней частью кузова автомобиля;

• быстрота и удобство монтажа силовых устройств.

Недостатки платформенных стендов:

• высокая начальная цена;

-стенд занимает отдельное место, которое невозможно использовать для выполнения других, не связанных с ремонтом кузова, работ.

B рассмотренных ранее конструкциях поврежденный кузов крепится на стену с помощью универсальных зажимов, фиксирующихся за отбортовки порогов кузова. В случаях, если

В результате аварии отбортовки получили повреждения, то для закрепления кузова могут использоваться домкратные гнезда, буксирные проушины или другие, специально предусмотренные для этих целей элементы кузова с соответствующим изменением ответной части универсальных зажимов.

В другом случае для крепления кузова к стенду используют технологические поверхности и отверстия, к которым крепятся элементы подвески и силового агрегата. Для этого применяют специальные адаптеры, называемые шаблонами, а стенды, в которых реализуется такой способ, — соответственно шаблонными.

Для каждого типа кузова требуется свой комплект шаблонов, стоек и поперечин, поэтому для участка кузовного ремонта универсальной СТО стоимость всех необходимых комплектов может быть очень высокой. Поэтому такие стенды чаще всего используют на специализированных СТО.

Шаблоны без пропусков повторяют сеть контрольных точек поврежденного кузова, что позволяет выявить деформированные участки без проведения контрольных обмеров. Многоточечное крепление деформированного кузова на раме стенда с помощью шаблонов, являющихся силовыми элементами, значительно повыщает его жесткость. При этом нет необходимости контролировать состояние неповрежденных участков кузова. Закрепленные шаблоны обеспечивают сохранение геометрии кузова при npиложении к нему усилий. Кроме того, жесткая схема крепления деформированного кузова и ремонтных деталей облегчает трудоемкую работу по подгонке и приварке новых деталей.

Жесткое, многоточечное крепление кузова на платформе стенда. с помощью шаблонов позволяет обойтись при правке одной силовой стойкой.

Недостатки шаблонных стендов:

• высокая первоначальная стоимость стенда;

• -трудоемкая установка кузова на стенд.

Для создания усилия вытягивания поврежденных элементов кузовов в составе стендов используют силовые стойки различных конструкций. При этом основные требования к силовым стокам следующие:

• обеспечивать необходимое направление и силы во всем диапазоне вытягивания;

• обеспечивать плавное приложение силы вытягивания, без рывков;

- быть компактным, мобильным и удобным при монтаже и демонтаже;

- сила, развиваемая на исполнительных элементах привода стойки должна полностью расходоваться на создание полезной нагрузки, а не на дополнительное нагружение элементов стенда.

Во всех существующих конструкциях силовых стоек используют гидравлический привод с ручным плунжерным или пневмо- гидравлическим насосом.

Наиболее совершенными являются конструкции, называемые силовыми башнями (шаблонный стенд), в которых направление и величина силы вытягивания остаются постоянными в течение всего времени работы. В этих конструкциях силовой гидроцилиндр располагается горизонтально или вертикально, а усилие передается на кузов посредством цепи, перекинутой через ролик. Ролик можно зафиксировать в любом положении в пределах высоты башни.

Окраска кузовов легковых автомобилей. Для защиты автомобилей от агрессивного воздействия внешней среды и придания им требуемого вида применяют окраску. На качество покрытия большое влияние оказывают правильный выбор лакокрасочных материалов, состояние окрашиваемой поверхности и соблюдение технологического процесса окраски.

Технология подготовки и окраски кузовов легковых автомобилей, изготавливаемых различными автомобильными заводами, имеет много общего, однако несколько отличается одна от другой. Отличия при окрашивании кузовов в основном сводятся к различным способам подготовки поверхности кузова и самого окрашивания, а также различий в рецептуре применяемых материалов и параметрах режимов.

Оборудование, используемое при проведении малярных работ, также можно разделить на три группы:

• оборудование для подготовки поверхности к окраске;

• оборудование для нанесения лакокрасочных материалов;

• оборудование для сушки лакокрасочных покрытий,

При ремонте автомобилей применяют механические и химические методы подготовки поверхностей под окраску. Из механических методов основными являются обработка механизированным инструментом, а из химических — обезжиривание в водно-шелочных растворах, травление, одновременное обезжиривание и травление, а также пассивирование, фосфатирование, обработка специальными смывками или щелочными растворами Для снятия старой краски.

Из общей трудоемкости работ по окрашиванию до 55 % времени приходится на подго-товительные операции, это сопровождается интенсивным выделением пыли, которую трудно удалить в полном объеме организацией местных отсосов воздуха. Поэтому, на участке ремонта и окраски кузовов оборудуют посты полготовки к окраске.

К оборудованию для нанесения лакокрасочных материал относятся краскоподготови-тельные установки, переносные окрасочные установки и стационарные окрасочно-сушиль-ные камеры.

Краскоприготовительные установки предназначены для перемешивания красок непос-редственно перед употреблением в целях получения однородной массы определенного цвета (колера).

Лакокрасочные материалы наносят различными способами отдавая предпочтение одним при изготовлении кузовов, а другим — при их ТО и Р. Основной метод нанесения лакокрасочных покрытий при ремонте автомобилей — пневматическое распыление с помощью краскораспылителей. Примерно 70 % производимых лакокрасочных материалов наносят на поверхности именно этим способом.

Метод позволяет наносить на большие поверхности равномерные слои грунтовки, лака, эмали, в том числе очень жидких или быстросохнущих, производить окрашивание по недосушенным грунтовкам или по слою краски.

Достоинствами этого метода являются высокая производительность, возможность окраски изделий различной формы и габаритов, быстрота перехода с одного лакокрасочного материала на другой.

К недостаткам способа пневматического распыления относят образование красочного тумана, что ухудшает санитарно- гигиенические условия труда; необходимость интенсивного отсасывания загрязненного воздуха из зоны окраски; высокий удельный расход лакокрасочных материалов вследствие потерь краски (30...60%) в зависимости от размеров и конфигурации деталей; большой расход растворителей для доведения лакокрасочных материалов до рабочей вязкости; необходимость наличия в производственных помещениях эффективной системы приточно- вытяжной вентиляции.

Воздушное распыление лакокрасочных материалов проводят краскораспылительными устройствами.

Подача лакокрасочного материала в краскораспылителях МОжет осуществляться из краско-наливного стакана с верхним ил нижним расположением или от красконагнетательного бака.

После нанесения на поверхность слоя лакокрасочного материала его необходимо просушить, чтобы получить прочную пленку noкрытия.

Процecc высыхания разных лакокрасочных материалов протекает неодинаково и зависит от их физико-химических свойств. Для сущки лакокрасочных покрытий используют лампы инфракрасного действия, переносные сушильные установки и стационарные сушильные камеры.

В зависимости от способа передачи теплоты к окрашенной по-ности различают следующие способы искусственной сушки: горячим воздухом (конвекционная сушка), инфракрасным излучением (терморадиационная сушка), индукционными токами высокой и промышленной частоты, ультрафиолетовым излучением, т л Наибольшее распространение при сушке окрашенных зовов получили конвекционная и терморадиационная сушки. Терморадиационная сушка может производиться не только в мерах, но и передвижными щитами и панелями. Небольшие передвижные терморадиационные панели (рис. 5.16) широко применяют при сушке отдельных подкрашенных мест на постах исправления дефектов окраски.

Излучатели 5 установки смонтированы в виде двух секций с независимым электропитанием, шарнирно связанных между собой, что позволяет изменять профиль излучающего контура в зависимости от технологической задачи. В каждой секции расположены по три горизонтальных излучающих панели. На каждой панели смонтировано по трубчатому электронагревательному элементу.