Требования безопасности при заправке газобаллонных автомобилей

Заправка газобаллонных автомобилей осуществляется в соответствии с производственной инструкцией. За технической исправностью баллонов газобаллонных автомобилей и сроками их освидетельствования должен следить владелец автомобиля. Баллоны подлежат освидетельствованию один раз в два года. Перед наполнением автомобильных баллонов проверяется путевой (маршрутный) лист с отметкой о проверке баллонов или удостоверение с талоном на право вождения газобаллонного автомобиля.

В талоне указываются наименование автомобиля, его номер; заводской номер баллона и емкость в литрах, дата последующего технического освидетельствования баллона; отметка о регистрации. На баллоне, установленном на автомобиле, должны быть выбиты и видны:

• товарный знак завода-изготовителя;

• номер баллона (заводской);

• фактическая масса порожнего баллона в соответствии с ГОСТом или техническими условиями на их изготовление;

• дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;

• рабочее давление;

• пробное гидравлическое давление;

• объем баллона в соответствии с ГОСТом или техническими условиями на их изготовление;

• номер стандарта на их изготовление.

Баллоны, установленные в качестве расходных емкостей для СУГ на автомобилях, должны быть прочно укреплены и герметично присоединены к газопроводам.

Не допускается заправлять СУГ установленные на автомобилях баллоны, у которых:

• истек срок периодического освидетельствования;

• нет установленных надписей;

• не исправлены вентили и клапаны;

• поврежден корпус баллона (раковины, забоины, коррозия, вмятины);

• ослаблено крепление баллона;

• имеются утечки из соединений.

Наполнение баллонов автомобиля СУГ производится при выклю-ченном двигателе автомобиля. Включать двигатель допускается после отсоединения рукава и установки заглушки на заправочное устройство.

Перед въездом транспортного средства на территорию АГЗС на заправку пассажиры высаживаются. Степень наполнения баллона определяется с помощью вентиля контроля максимального наполнения или клапана-отсекателя. Переполнение баллона не допускается.

Если двигатель заправленного газом автомобиля при пуске дает пере-бои, его необходимо заглушить и откатить транспортное средство от заправочной колонки на расстояние не менее 15 м. При заправке газобаллонных автомобилей СУГ запрещается:

• переводить двигатель автомобиля с одного вида топлива на другой на территории АГЗС;.

• производить регулировку и ремонт газовой аппаратуры баллонных автомобилей на территории АГЗС;

• создавать на заправочной колонке давление, превышающее рабочее давление баллона;

• подтягивать соединения на баллонах и коммуникациях;

• оставлять заправочные колонки и автомобили без надзора

• производить выброс СУГ из баллонов в атмосферу при заполнении.

В последние годы в дополнение к действующим АЗС развивается строительство многотопливных автозаправочных станций, где наряду с заправкой бензином, дизельным топливом осуществляется сжиженным углеводородным газом; компримированным природным газом и другими альтернативными видами топлива

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

Дайте классификацию АЗС.

• Какова структура АЗС?

• Какие требования предъявляются к размещению АЗС?

• Каковы экологические требования к АЗС?

• Какое технологическое оборудование входит в состав резервуаров

• Назовите основные функции ТРК.

• Перечислите требования к КАЗС.

• Каким образом устроены площадки для размещения ПАЗС?

• Какова структура газовой заправки?

• Какие требования необходимо выполнять при заправке газоб-ных автомобилей?

Раздел 6. Технологическое оборудование.

Лекция 13. Классификация и назначение технологического оборудования. Оборудование для очистных и уборочно-моечных работ

Назначение, обобщенная характеристика и укрупненная классификация технологического оборудования

Технологическое оборудование предназначено для выпол­нения технологических операций в целях повышения произ­водительности труда и качества выполняемых работ, подъема общей культуры производства с обеспечением благоприятных санитарно-гигиенических условий и безопасности труда. Техноло­гическое оборудование входит в состав средств технологического оснащения. Кроме оборудования на предприятиях применяют еще техно­логическую и организационную оснастки.

К технологическому оборудованию относят различные стен­ды и приспособления для ТО и Р, оснащенные приводными механизмами, измерительными (диагностическими) приборами, приспособлениями и другими видами оснастки.

Технологическая оснастка — это виды инструмента и при­способлений (как ручных, так и механизированных), наборы ключей, торцовых головок, съемников, динамометрических ру­кояток и т.п.

К организационной оснастке относится вспомогательное обо­рудование: шкафы, тумбочки, стеллажи, верстаки, подставки под оборудование, рабочие столы.

Технологическое оборудование и специализированный инструмент, предназначенные для ТО и P автомобилей, являются первоосновой механизации. Они определяют технический уровень производства и степень совершенства технологии ТО и P автомо­билей на предприятиях автомобильного транспорта.

На долю специализированного оборудования, предназначенного для ТО и P (уборочно-моечное, диагностическое, смазочное, регулировочное и др.), приходится 69 % от общего числа технологического оборудования; общетехнического — 18 %; вспомогательного оборудования — 13 %.

Технологическое оборудование и оснастка могут быть как стационарными, так и передвижными, переносными. К стационарному оборудованию относят различные установки, стенды, верстаки, стеллажи, к передвижному — тележки для транспортировки колес, аккумуляторных батарей, гаражные домкраты и пр. Они не требуют определенных, закрепленных за ними производствен^ных площадей и при необходимости могут быть использованы на различных рабочих местах.

Наибольшее число образцов оборудования приходится участки ремонта автомобилей (для кузовных, сварочных, ремонтных и других работ), что обусловлено большим разнообразием операций и работ, выполняемых при ремонте.

По назначению технологическое оборудование подразделяется на специализированное для проведения технического обслуживания, специализированное для проведения текущего ремонта и общего назначения. В зависимости от видов выполняемых работ технологическое оборудование подразделяется на уборочно-моечное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, смазочно- заправочное, разборочно-сборочное, контрольно-диагностическое, специализированное (по различным узлам и системам автом-лей).

Технологическое оборудование должно быть по возможности малогабаритным, удобным в обслуживании, с невысокой энергоемкостью, а также обеспечивать надежное крепление ремонтируемых узлов и агрегатов при одновременном хорошем доступе к с возможностью поворота при ремонте в различных плоскостях и т.д.

Механизация технологических процессов технического обслуживания и ремонта

Обеспеченность технологическим оборудованием предприятий автомобильного транспорта определяется с точки зрения механизации и автоматизации технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Под механизацией производственных процессов ТО и P подразумевается переход от ручного труда к механизированному, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными.

Механизация и автоматизация (ГОСТ 23004—78 «Механизация _и автоматизация технологических процессов в машиностроении _и приборостроении. Основные термины, определения и обозна­чения») технологических процессов бывает частичная, полная, единичная, комплексная, первичная и вторичная.

Частичная механизация связана с механизацией отдельных движений и операций, за счет которой облегчается труд и уско­ряется выполнение соответствующих технологических операций, включая и управление.

При полной механизации все затраты энергии людей заменяют­ся затратами энергии неживой природы, включая управление.

Единичная механизация — это частичная или полная механи­зация одной первичной составляющей технологического процесса, исключая управление.

Комплексная механизация и автоматизация — частичная или полная механизация или автоматизация двух и более первичных составных частей технологического процесса, включая управле­ние.

Механизация технологических процессов ТО и P автомобиль­ного подвижного состава имеет важное технико-экономическое и социальное значение, которое выражается в уменьшении числен­ности ремонтных рабочих за счет снижения трудоемкости и повы­шении качества выполнения ТО и Р, улучшении условий труда.

Комплексная механизация и автоматизация позволяют:

• снизить трудоемкость и время простоя автомобилей в ТО и Р;

• улучшить качество выполнения работ;

• снизить себестоимость и улучшить другие показатели деятель­ности предприятия (коэффициент технической готовности, коэффициент выпуска и др.).

В настоящее время задача комплексной механизации производ­ства еще далека от своего разрешения. Поэтому актуальным явля­ется изучение фактических уровней механизации технологических процессов ТО и P на предприятиях автомобильного транспорта. Это позволяет определить наиболее эффективные направления механизации, выявить зоны и участки с наибольшим использова­нием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицирован­ного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации. При этом важно проанализировать фактические уровни механизации не только для предприятия в целом, но и для отдельных его подразделений, зон, участков, служб.

По результатам анализа фактического уровня механизации на предприятии могут быть разработаны планы повышения уровней механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и P автомобилей, сократить число ремонт рабочих, увеличить время работы автомобилей на линии.

Показателями, характеризующими технический уровень производства, являются:

-уровень механизации производственных процессов У, %;

• степень механизации производственных процессов С, %.

Уровень механизации устанавливает долю механизированного труда в общих трудозатратах за весь технологический процесс.

Степень механизации определяет замещение рабочих функций человека реально применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированными производственными процессами.

Уровень механизации рассчитывается по формуле

У=Тм/То*100

где T_m — трудоемкость механизированных операций процесса, чел.-ч; T₀ — общая трудоемкость всех операций процесса, чел.-ч.

Степень механизации определяется по формуле

C =Рм/Р*100,

где P_m — численность рабочих, выполняющих работу механизированным способом; P — общая численность рабочих.

Показатели механизации рассчитываются по определенной методике. Максимальным является такой уровень механизации когда количество операций выполняется с применением механизированного оборудования, выпускаемого промышленностью

Уровень механизации технологических процессов ТО и P автомобилей на предприятии зависит от номенклатуры и количества выпускаемого технологического оборудования. Увеличение числа типов оборудования позволяет механизировать большее количество операций ТО и Р.

Методика определения потребности в средствах механизации технологических процессов ТО и P автомобилей предусматривает следующие способы определения потребности предприятий в специализированном оборудовании:

• технологический расчет по суммарной годовой трудоемкости работ ТО и Р, выполняемых с использованием образца оборудования, по количеству постов и рабочих мест зон и участков TC Р, на которых может использоваться образец, по числу исполнителей зон, участков, пользующихся данным оборудованием;

_- экспертно-технический способ по оценке технологической не­обходимости в образце для осуществления операций или работ, выполнение которых без этого оборудования невозможно, опасно для исполнителей, существенно снижает производи­тельность труда и др.;

- комбинированный способ, сочетающий в себе технологический расчет и экспертно-технический метод.

Основным способом определения штатного количества обо­рудования для предприятия автомобильного транспорта является технологический расчет по суммарной трудоемкости работ, выполняемых с использованием конкретного образца оборудо­вания. Данный способ применяется для оборудования, которое в наибольшей степени влияет на устройство и тип постов, усло­вия работы исполнителей, уровень механизации ТО и Р. Расчет включает в себя сбор и определение исходных данных; составле­ние перечня необходимого оборудования, подлежащего расчету; определение суммарной суточной трудоемкости работ по ТО и P с использованием образца оборудования, содержащегося в перечне. При использовании двух других способов определяющим является комплект технологически необходимого оборудования.

Экспертно-технический способ применяется в случае, когда количество оборудования не поддается определению путем рас­чета из-за малой суточной загруженности или использования для несистематически выполняемых операций. Число единиц каждого вида оборудования находят по номенклатуре с учетом конкретных условий его применения.

Определение штатного количества оборудования для предприя­тий комбинированным способом производится для оборудования, штатное количество которого определяется технологическим рас­четом и используется для корректировки полученных результатов в соответствии с технологическими, техническими и другими требованиями и с учетом данных предприятий и конкретного образца оборудования.