5.5. Поточное производство

Поточное производство - форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости и времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализирован­ных рабочих местах, расположенных по ходу протекания тех­нологического процесса.

Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, пред­назначенных для выполнения закрепленных за ними техноло­гических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Таблица 7

Классификация поточных линий

Признак классификации	Вид поточных линий
1 . Номенклатура обрабатываемых изделий (количество объектов, закрепленных для изготовле­ния на поточных линиях)	Постоянно-поточные: — одиопредметные — многопредметные Переменно-поточные Групповые многопредметные
2. Степень непрерывности про­цесса производства	Непрерывные: — с регламентированным ритмом — со свободным ритмом Прерывные (прямоточные)
3. Уровень механизации и авто­матизации	Механизированные Комплексно-механизированные Автоматизированные
4. Степень охвата производствен­ного процесса	Участковые Цеховые

Для поточного метода производства используются следую­щие нормативы:

1. Такт поточной линии (г) — интервал времени между последовательным выпуском двух деталей или изделий:

где Т_ш — продолжительность смены;

Л — регламентированные потери времени; N — производственная программа в смену. Количество рабочих мест на каждой операции (Р_м) опре­деляется путем деления штучного времени (1шт) на такт (r):

Штучное время - это время, необходимое для изготовле­ния одного изделия.

2. Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R). Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени:

3. Шаг конвейера (1) — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест.

4. Общая длина поточной линии (L) зависит от шага кон­вейера (l) и количества рабочих мест (q):

5. Скорость движения поточной линии (v) зависит от шага (l) и такта (г) поточной линии:

6. Планирование производства

6.1. Назначение и принципы производственного планирования

Производственное планирование является завершающей стадией планирования на предприятии. Если в процессе стратегического и тактического планирования разрабатываются общие решения, принимаются проекты, то на стадии оперативного планирования разрабатываются планы, содержащие в себе конкретные действия. В этом состоит главное отличие оперативно-производственного планирования от других видов планирования.

Как и любой другой вид планирования, оперативно-производственное планирование выполняет ряд функций:

1) составление оперативных планов для цехов, производящих основную продукцию предприятия. Такие планы (или программы) составляются для выпускающих, обрабатывающих и заготовительных цехов предприятия;

2. текущее регулирование производственного процесса;

3. своевременное выявление отклонений производственного процесса от установленных норм и подготовка мероприятий по устранению этих нарушений;

4. обеспечение условий для незавершенного производства, при котором оно будет поддерживаться в необходимом на данный момент состоянии. Незавершенное производство может находиться как непосредственно в цехах, так и на складах предприятия;

5. разработка системы нормативов, включающих в себя такие показатели, как длительность производственного цикла, объем выпускаемой партии изделий, и т.д.;

6) контроль за своевременной обеспеченностью цехов и подразделений предприятия сырьем, материалами, транспортными средствами и т.д.;

7) расчет показателей загрузки оборудования и производственных площадей;

8) оперативный учет в процессе производства продукции;

9) контроль за производственным процессом на предприятии.

Таким образом, планирование на сегодняшний день является важнейшим направлением в управлении предприятием. Все виды планов (стратегический, тактический и оперативный) взаимосвязаны между собой и являются своего рода уточнением друг друга, а следовательно, находятся в зависимости друг от друга. У каждого из них есть свои отличительные черты. Оперативно-производственное планирование является важной составной частью планирования деятельности предприятия, которая обеспечивает на практике реализацию планов, составляемых на предприятии.

Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия.

Основными принципами организации производственного процесса являются:

- принцип пропорциональности;

- принцип ритмичности;

- принцип параллельности;

- принцип непрерывности;

- принцип прямоточности;

- принцип гибкости;

- принцип автоматичности;

- принцип комплексности и системности.

Пропорциональность предполагает одинаковую пропускную способность подразделений, цехов, участков, рабочих мест при реализации технологического процесса по выпуску определенной продукции.

Ритмичность предполагает выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий.

Параллельность основывается на разделении производственного процесса на операции и одновременном выполнении всех производственных операций. Применяют его путем оптимизации величины регламентированного ритма, добивается непрерывности производства.

Непрерывность – это отсутствие остановок в протекании производственного процесса. Обеспечение непрерывности – основной фактор сокращения продолжительности производственного цикла и ускорения оборачиваемости оборотных средств.

Соблюдение принципа прямоточности позволяет обеспечить минимальный путь при прохождении предметов труда от запуска их в производство до выпуска готовой продукции. Принцип прямоточности соблюдается при оптимальном построении производственной структуры предприятия.

Гибкость – один из важнейших принципов организации производственного процесса в рыночной экономике. Его соблюдение позволяет быстро реагировать на изменения рыночного спроса. Гибкость означает способность быстро переналаживать оборудование. Обеспечению гибкости производственного процесса способствует использование гибких автоматизированных производств, что соответствует принципы автоматичности.

Комплексность и системность означают обеспечение тесного взаимодействия всех элементов производственного процесса, отслеживание результатов прохождения операций технологического процесса с корректировкой их по ходу выявления отклонений.