5.1.3. Оперативное планирование

Главная цель системы оперативного планирования – достижение наивысшей эффективности производственной деятельности при организации согласованного во времени и в маршрутно-технологически ориентированном пространстве движения предметов труда (деталей, узлов) для обеспечения выпуска готовой продукции установленного качества.

Традиционные методы и системы оперативного планирования исторически складывались применительно к типам производства. Наиболее распространенными являются позаказные, комплексные, подетальные системы, получившие свое название от принятой планово-учетной единицы, используемой в соответствующей системе. Каждая из этих систем характеризуется составом календарно-плановых нормативов, методами расчета производственных заданий, спосо­бами организации учета, контроля их выполнения.

В массовом производстве системы оперативного планирования наиболее детализированы. Система (иногда называемая "минимакс") используется при планировании инструментального хозяйства, которая предусматривает контролирование величины складского хозяйства с таким расчетом, чтобы обеспечить своевременное восполнение деталей в так называемый момент "точки заказа", располагаемый на графике между точками "максимума" и "минимума". Система имеет две разновидности: с фиксированным размером заказываемой партии запуска и с фиксированной периодичностью запуска. Наиболее ответственный элемент этой системы – обоснование страхо­вого запаса на основе изучения колебаний потребностей издержек в изготовлении очередных партий.

Наиболее широко в массовом производстве распространена система оперативного планиро­вания "по такту потока" ("по ритму выпуска"). Все расчеты при этом сводятся к определению параметров поточных линий и вычерчиванию графиков их работы (стандарт-планов), с учетом многостаночного обслуживания. Чтобы обеспечить бесперебойную работу в заданном ритме, требуется насыщение всех стадий производственного процесса заделами – технологическим, транспортным, резервным (страховым), оборотным.

В серийном производстве с целью сокращения номенклатуры планируемых и учитываемых объектов используются особые планово-учетные единицы (комплекты деталей, входящие в одно или несколько изделий), объединенные общностью технологических процессов, сроками их изго­товления. Характерными календарно-плановыми нормативами являются: оптимальная величина партий деталей; периодичность запуска партий в производство; длительность производственного цикла обработки деталей и сборки изделия; величина незавершенного производства, включая размеры заделов. Оптимизация расчетов производится по различным критериям (минимум неза­вершенного производства, максимальная загрузка оборудования, минимум затрат ресурсов). Зада­ния для непосредственных исполнителей спускаются в виде нормативных графиков (стандарт-планов), сменно-суточных заданий.

Относительно простой системой оперативного планирования в серийном производстве с длительным производственным циклом считается комплектно-узловая система. В набор деталей узлового комплекта включаются технологические и конструкционные детали, которые должны быть поданы обрабатывающими цехами на сборку к одному и тому же сроку. Порядок же прохо­ждения деталей по цехам при комплектовании во внимание не принимается. Следовательно, если в изготовлении какого-либо узла принимают участие 5 цехов, то формируется соответственно 5 узловых комплектов. Однако в связи с тем, что в один "узел" при этом могут войти детали с разными межцеховыми маршрутами, трудно установить единый срок запуска для всех деталей комплекта. Поэтому иногда формируют узловые комплекты с учетом межцеховых маршрутов обработки деталей.

Создание комплектного запаса всех деталей перед началом сборки серии изделий приводит к их длительному пролеживанию, то есть к увеличению незавершенного производства. Поэтому целесообразно расчленить сборку на ряд последовательных этапов и рассчитать величины опере­жений подачи группового комплекта деталей по отношению к сроку выпуска готового изделия – это уже комплектно-групповая система.

Под опережением понимают отрезок времени от момента выпуска готового изделия в целом до момента запуска данной детали (партии, комплекта деталей, входящих в изделие) на какой-либо фазе производственного процесса. Степень округления величины опережений зависит в основном от длительности производственного цикла сборки изделия.

Иногда целесообразно в целях упрощения планирования определить суточные величины потребности в количестве деталей. Соответственно определяются размеры партии деталей в объе­мах, кратных этим суточным потребностям. При изменении объема производства можно ограни­читься лишь уточнением абсолютного значения нормативов суточной потребности, не производя заново всех расчетов размеров партии. Контроль за выполнением планового графика производится путем сравнения фактического наличия в заделе деталей (в количествах, кратных суточной потребности) с нормативом минимальных заделов, также исчисленным в суточных потребностях.

Наиболее известной комплектной системой является условно-комплектная система непре­рывного планирования. Она базируется на принципе одинаковой значимости деталей для комплектного производства изделия и вообще всей номенклатуры производимой продукции.

Вводится понятие "условное изделие", к которому, как к ведущему, обычно занимающему наибольший удельный вес в производственной программе, "привязывается" вся остальная номенклатура. Поэтому нормативный задел с соответствующим опережением по цехам создается в натуре по всем без исключения деталям. Причем после создания такого задела на уровне рассчи­танных нормативов по всем переделам производственного потока и исключения этого задела из текущего учета отпадает необходимость в его ежемесячном планировании цехами. Эта система является децентрализованной, на заводском уровне контролируются и регулируются только все межцеховые передачи деталей и узлов.