3.2. Закупочная, производственная и распределительная логистика

Закупочная логистика – это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятий материальными ресурсами. Подсистема закупок организует вход материального потока в логистическую систему.

Любое предприятие (производственное или торговое) имеет в своем составе службу снабже­ния, осуществляющую закупку, доставку и временное хранение сырья, полуфабрикатов, изделий и продуктов народного потребления. Служба снабжения устанавливает связи с поставщиками.

Основными функциями снабженческо-закупочной деятельности являются:

• выявление и исследование источников ресурсов, а также поставщиков сырья и товаров;

• принятие решения о заказе;

• определение величины, количества и сроков поставок и контроль за ними;

• управление запасами;

• учет и контроль хода выполнения договорных обязательств.

Основные этапы процесса закупок для предприятия сводятся к следующим: определение масштаба деятельности (определение объема производства, продаж, поставок сырья и оценка величины затрат); формирование плана закупок, предварительная оценка поставщиков; разработка первоначального графика закупок на основании выявленного времени поставки; размещение информации о подаче предложений; оценка предложений; проведение заключительных перегово­ров с поставщиками; заключение договора и оформление соответствующей документации; осуще­ствление поставки и контроль качества ее; обсуждение спорных вопросов и гарантийных обяза­тельств.

На выбор поставщика значительное влияние оказывают результаты работы по уже заключен­ным договорам, которые позволяют накапливать информацию и ранжировать поставщиков согласно следующим критериям: качество материалов и сырья, соблюдение сроков поставок, гибкость реагирования на заказ, готовность пойти навстречу, периодичность поставки, отношение к клиентам, предоставление дополнительных сервисных услуг, предоставление скидок.

Задача выбора поставщика включает следующие этапы:

• поиск потенциальных поставщиков посредством рекламы, посещения выставок и ярмарок, переписки и личных контактов. Как результат составляется список потенциальных поставщиков;

• анализ списка потенциальных поставщиков по установленным критериям, которые кроме прочих должны включать цену, качество и надежность поставок;

• оценка результатов работы с поставщиками по комплексной выработанной шкале оценок, позволяющая определить рейтинг поставщиков и ранжировать их.

Появление нового поставщика сопряжено с определенными рисками. В связи с этим за рубе­жом достаточно часто обращаются к услугам специальных структур, располагающих информа­цией и дающих сведения о поставщиках.

Непосредственно организация процесса закупок включает в себя следующие работы:

• определение потребности в материальных ресурсах;

• точная спецификация объектов закупок;

• исследование рынка закупок;

• изучение предложений по закупкам и проведение конкурсного размещения заказов;

• проверка предложений и их оценка;

• выбор поставщиков;

• размещение заказов;

• оплата обусловленных обязательствами закупок;

• осуществление поставок и контроль за полнотой и качеством их исполнения;

• анализ требований поставщиков;

• координация и системная взаимосвязь закупок с производством, сбытом, складированием, транспортировкой.

Задачей управления запасами является анализ изменения их объема и номенклатуры на складе, на основе которого документально устанавливается и фиксируется складской запас. Анализ может проводиться либо непрерывно, либо периодической инвентаризацией и фактиче­ским определением наличия. На основе анализа по той или иной методике определяется и пода­ется на заказ пополнение запаса.

Совокупность правил, по которым принимаются решения о пополнении запасов, называется стратегией (моделью) управления запасами.

В самом общем случае модель управления запасами можно представить в виде схемы (рис. 7).

Рис. 7. Схема управления запасами

Модель управления запасами, представленная на схеме, включает:

• выбор и обоснование критерия оптимизации (минимум логистических издержек, минимум времени исполнения заказа, максимум надежности);

• расчет издержек управления запасами;

• определение и формулировку ограничений;

• моделирование спроса (расхода) и пополнение запасов;

• нахождение стратегии управления.

При определении величины объемов и номенклатуры запасов, необходимо учитывать следующие важные стоимостные составляющие:

• затраты на собственно хранение; это расходы на приобретение или аренду складских поме­щений и складского оборудования, а также возможные убытки от порчи и хищения запасов, старение и обесценивание хранимого, потери от омертвления капиталов;

• издержки, связанные с размещением заказов на пополнение запасов (учет и контроль налич­ных запасов, определение величины заказов, оформление документов);

• потери от дефицита (нехватки) запасов;

• расходы на пусконаладочные операции используемого оборудования при изменении номенк­латуры и ассортимента производимой на нем продукции.

Существуют множество методик по управлению запасами основные из них: методика заказов; MRP-методика.

Методика заказа предполагает существование двух основных моделей управления запасами: модель с фиксированным объемом заказа и модель с фиксированным периодом между заказами.

При использовании модели с фиксированным объемом заказа, которая также носит название экономического размера заказа или Q-модели, очередной заказ на поставку осуществляется при достижении уровня запасов, соответствующего точке заказа. Время подачи очередного заказа определяется интенсивностью расходования материальных ресурсов, Q-модель предполагает постоянный контроль остатка запаса. Эта модель предусматривает постоянный контроль в виде проверки достижения уровня точки заказа каждый раз, когда проводится изъятие ресурсов из запаса или добавление их в запас.

Методика заказа с твердо установленным количеством заказанного (Q-модель) применяется таким образом, что сумма затрат на запас плюс сумма затрат на заказ должны быть минималь­ными. Под затратами на заказ в случае закупок понимаются затраты на персонал покупателя и затраты на административную обработку заказа при получении оплаты. Под затратами на заказ на производство продукции понимаются затраты при начале производства продукции, затраты на персонал, занятый планированием и подготовкой работы, и затраты на административную обра­ботку заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле

,

где: ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.,

А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S – потребность в заказываемом продукте, шт.,

i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

На практике довольно сложно выразить все эти затраты количественно. Чем выше количество заказанного, тем выше серийный запас и тем выше затраты на запас.

Однако верно и другое: чем выше количество заказанного, тем меньше заказов размещается, тем ниже общая сумма затрат на заказ. Величина заказанного, при которой затраты минимальны, называется экономическим заказом количества.

Управление по модели с фиксированным периодом между заказами или Р-модели выявление остатка запаса осуществляется лишь по истечении контрольного периода. Р-модель в среднем имеет больший запас, так как наличие материальных ресурсов должно быть достаточным до момента следующей поставки через фиксированный период времени при возможном изменении скорости расходования запаса. Q-модели фиксирования времени не предполагается, поскольку очередные поставки происходят по потребности при достижении точки заказа и дополнительного запаса создавать не нужно.

Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стои­мость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

,

где: N – количество рабочих дней в году, дни,

S – потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где: РЗ – размер заказа, шт.,

МЖЗ – желательный максимальный заказ, шт.,

ТЗ – текущий заказ, шт.,

ОП – ожидаемое потребление за время.

Q – модель в большей степени используется для управления запасами дорогостоящих товаров, так как она обеспечивает наименьший средний размер запасов. Она применяется для товаров, которые относятся к критическим, так как для них организуется более жесткий контроль за нали­чием запасов и, следовательно, гибкое реагирование на риск отсутствия запаса. Однако, необхо­димо отметить, что Q-модель сопряжена с большей трудоемкостью обслуживания, так как каждое добавление и изъятие товаров должно регистрироваться в системе управления запасами.

Целью производственной логистики является достижение рациональных форм снабжения предприятий и рынков сбыта. При этом должны быть выполнены слагаемые эффективности (рис. 8).

Время поставки. Сроки (цикл) поставки включают в себя промежуток времени между датами выдачи и принятием заказа. Цикл поставки – один из основных компонентов эффективности логи­стики. Если срок поставки у предприятия ниже, чем у его конкурентов, то это может быть решающим фактором предпочтения для потребителя.

Рис. 8. Компоненты эффективности логистики

Готовность к поставке. Готовность к поставке характеризует согласованность сроков выполнения заказа, связанных с пожеланиями клиентуры и подтверждением срока выполнения заказа предприятием.

Верность поставки. Точность соблюдения сроков поставки служит оценкой обязанности поставщика, его верности согласованным договоренностям, что в свою очередь, является мерой надежности и доверия, которые клиент проявляет к изготовителю.

Качество поставок. Качество поставок определяется долей заказов, выполненных без дефек­тов в соответствии со спецификацией клиента. Под спецификацией клиента понимается совокуп­ность всех аспектов поставки, исключая сроки. Например, точность изготовления продукции требованиям заказа, технические параметры, требуемое количество и доставка в указанное место назначения.

Гибкость. Под гибкостью понимается готовность выполнить вносимые клиентом изменения по сравнению с установленными спецификацией заказа.

Готовность к информации. Информационная готовность определяется способностью пред­приятия выдавать запрашиваемые клиентом сведения на всех стадиях выполнения заказа. В каче­стве меры ее измерения можно принять отношение числа быстрых и точных ответов на запросы к общему количеству запросов за определенный промежуток времени.

Весомость перечисленных компонентов эффективности зависит от значения каждой из них для рынка сбыта конкретного предприятия. В последнее время наряду с такими классическими факторами конкуренции как качество и цена компоненты эффективности логистики приобрели доминирующее значение при выборе клиентами производителей продукции или услуг.

Центральным объектом промышленной логистики являются потоки материалов и продукции от поставщиков через производственное предприятие клиентам. Наряду с этим возникает обратное движение товаров, например, тары. С этими потоками товаров в логистике рассматривается движение информационных потоков.

Главной задачей распределительной логистики является рационализация процесса физиче­ского распределения имеющегося запаса материалов, то есть планирование, контроль и управле­ние транспортированием, складированием и другими материальными и не материальными опера­циями, совершаемыми в процессе доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также передачи, хранения и обработки соответст­вующей информации.

Принципиальное отличие распределительной логистики от сбыта и продажи заключается в следующем:

• подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга;

• системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок (в плане управления материальными потоками);

• системная взаимосвязь всех функций внутри самого распределения.

Распределительная логистика – это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, то есть в процессе оптовой продажи товаров.

Объект изучения распределительной логистики является материальный поток на стадии движения от поставщика к потребителю, а предметом изучения – рационализация процесса физи­ческого продвижения продукта к потребителю.

Распределение материального потока уже достаточно давно является существенной стороной хозяйственной деятельности. Однако положение одной из наиболее важных функций оно приоб­рело лишь сравнительно недавно. В странах с развитой рыночной экономикой в 50-х – начале 60-х годов системы распределения развивались в значительной степени стихийно. Вопросы выбора каналов распределения, упаковки товаров, подготовки их к транспортировке и доставки получа­телю; вопросы производства и закупок материалов решались в слабой взаимосвязи друг с другом. Отдельные подфункции, которые в совокупности образуют функцию распределения, трактовались как самостоятельные функции управления. Интегрированный взгляд на функцию распределения получил развитие в 60-х – начале 70-х годов. В этот период пришло понимание того, что объеди­нение различных функций, касающихся распределения произведенного продукта в единую функ­цию управления, несет в себе большой резерв повышения эффективности.

Результатом интегрированного подхода к реализации различных функций распределения стало включение распределения в структуру функционального управления организаций и пред­приятий.

В торговле примером интеграции различных подфункций распределения может служить выделение и развитие специальных структур, занимающихся снабжением магазинов. В странах с развитой рыночной экономикой такие структуры распределения в 70-е годы стали создавать и развивать крупные цепи розничной торговли. Отечественный опыт представлен организацией централизованной доставки товаров в магазины экспедиционными подразделениями торговых оптовых баз.