Билет №11

1. Приработка и испытание двигателя после ремонта.

Приработка — это процесс изменения макро и микроге­ометрии, а также физико-механических свойств трущихся поверх­ностей деталей механизма или агрегата с целью подготовки его к восприятию эксплуатационных нагрузок. Приработка является заключительным этапом ремонта двигателя. На крупных ремон­тных предприятиях, выполняющих капитальный ремонт двига­телей, их приработка и испытание после ремонта осуществляет­ся на специальных испытательных стендах в три стадии: холод­ная приработка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение внешним источником энергии (обычно электродвигателем); горячая обкатка без нагрузки, когда обка­тываемый двигатель работает самостоятельно; горячая приработка с нагрузкой, когда двигатель работает, преодолевая сопротивле­ние нагрузочного тормозного устройства (электродвигатель, ра­ботающий в режиме генератора или гидротормоз).

Холодная приработка двигателя производится на испытатель­ном стенде, оборудованном системой принудительной циркуля­ции масла с его подогревом. Холодная приработка производится при малых оборотах коленчатого вала в течение часа: 30 мин при частоте 450...500 мин (В числителе указана частота вращения коленчатого вала двигателя (мин" ), в знаменателе — время обкатки (мин)) и 30 мин с постепенным увеличением час­тоты вращения коленчатого вала двигателя до 900...950 мин^-1.

После окончания холодной приработки отсоединяют от дви­гателя систему принудительной циркуляции масла, заливают масло в картер двигателя до нормального уровня и производят горячую приработку (обкатку).

Горячая обкатка двигателя без нагрузки (на холостом ходу) про­изводится в течение 50...60 мин при постоянном увеличении час­тоты вращения коленчатого вала от 900 до 1500...1600 мин^-1 и более в зависимости от марки двигателя. При этом проверяют подтекание охлаждающей жидкости, топлива и масла через со­единения трубопроводов и прокладки, давление масла в смазоч­ной системе, наличие стуков и шумов в работе двигателя. При выявлении неисправностей двигатель останавливают, произво­дят их устранение, а затем продолжают обкатку.

Горячая приработка двигателя под нагрузкой производится с дальнейшим постепенным увеличением оборотов, а также на­грузки на двигатель в соответствии с рекомендуемыми для дан­ного двигателя режимами обкатки, с помощью специального на­грузочного устройства при такой приработке постоянно увеличивают тормозной момент, и соответственно возрастает раз­виваемая двигателем мощность.

При отсутствии специального испытательного стенда отре­монтированный двигатель можно обкатать после его установки на автомобиль.

Обкатка двигателя на автомобиле производится сначала на хо­лостом ходу в соответствии с приведенными выше рекомендаци­ями по горячей обкатке двигателя без нагрузки. А затем двигатель обкатывается на пробеге 5000 км с соблюдением рекомендуемых в инструкции по эксплуатации максимальных скоростей движе­ния на каждой передаче.

Необходимо учитывать, что после ремонта двигатель имеет по­вышенное сопротивление вращению, поэтому в течение его обкат­ки не рекомендуется доводить его работу до максимальных режи­мов. В обкаточный период необходимо более часто, чем при обыч­ной эксплуатации, проверять отсутствие подтеканий охлаждающей жидкости, топлива и масла, наличие посторонних шумов, а также контролировать давление масла и температуру охлаждающей жид­кости и оперативно устранять выявление неисправности.

Замена масла в двигателе после ремонта осуществляется в бо­лее короткие сроки — первая замена производится через 1000... 2000 км пробега, а далее — в соответствии с рекомендацией ин­струкции по эксплуатации данного автомобиля.

2. Неисправности и ТО аккомуляторной батареи.

Неисправности аккомуляторной батареи. Появление неисправностей в аккомуляторной батрее, как правило, является следскием не выполнения правил ухода и эксплуатации. К основным наиболее распространенным неисправностям относится: сульфатация, ускореный саморазряд, короткое замыкание, а также утечка электролита через трещены в баке и окисление полюсных выводов.

Сульфатация пластин - это белый налет из крупных кристалов сернокислотного свинца (сульфат), обращающийся на пластины в результате систематического недозаряда, хранение незаряженной аккомуляторной батареи с электролитом, разряда аккомуляторной батареи ниже допустимого предела, понижение уровня электролита и большой плотности его. Сульфатированые пластины принимать участие в химической реакции. Емкость аккомуляторной батареи уменьшается, и батарея становится непригодной к эксплуатации. Признаком частичной сульфатации пластин служит быстрый разряд аккомуляторной батареи под нагрузкой.

Саморзряд возникает в процессе эксплуатации аккомуляторной батареи вследствие того, что решетка пластины и активная масса сами по себе составляют гольваническую пару, в котрой проходит месный ток. В исправной аккомуляторной батареи саморазряд не привышает 2% в сутки. Применение загрязненной серной кислоты и воды, содержащей соли и щелочи (недистиллированной), а также попадание внутрь аккомуляторной батареи различных веществ способствует образованию дополнительных гальванических пар, что приводит к ускоренному саморзряду. Саморазряд аккомуляторной батареи может быть вызван также попаданием на поверхность аккомуляторной батареи грязи и электролита и расслоением электролита при длительном бездействии батареи.

Короткое замыкание, т. е. непосредственное соприкосновение пластин и прекращение работы аккомулятора вызывается разрушением сепараторов и выпадением активной массы. Для устранения сульфатации, устранения короткого замыкания и при наличии трецин в баках аккомуляторную батарею нужно сдать в ремонт. При ускоренном саморазряде батареи из-за загрязнения электролита его необходимо заменить и промыть аккомуляторную батарею. Окислившиеся выводы и клеммы необходимо зачистить наждачной или стелянной бумагой и после присоединения клемм покрыть тонким слоем технического вазелина.

ТО-1. Обтереть насухо поверхность аккомуляторной батареи и осмотреть батарею. Прочистить вентиляционные отверстия в крышках или пробках. Проверить и, если нужно, подтянуть крепление аккомуляторной батареи в гнезде; надежность присоединения клемм проводов к выводам (смазать их поверху техническим вазелином); уровень электролита во всех аккомуляторах (при необходимости долить дистиллированную воду).

ТО-2. Выполнив работы по ТО-1, необходимо проверить плотность электролита, работоспособность и степень заряженности батареи. Если аккомуляторная батарея разряжена или неисправна, ее нужно сдать в ремонт.

СО. При переходе на зимнюю эксплуатацию утеплить аккомуляторную батарею. Очистить поверхность аккомулятора от электролита чистой тряпкой, смоченной в 10%-ном спирте или кальцинированной соды. Поверхность затем протираюют сухой тряпкой.

3. Ремонт барабанных тормозных механизмов.

Вклю­чает в себя снятие, проверку технического состояния и ремонт тормозного барабана, проверку состояния и замену тормозных колодок, а также ремонт рабочего тормозного цилиндра и тор­мозных колодок.

Снятие тормозного барабана производится после снятия колеса при отпущенном ручном тормозе. Необходимость вдвигания поршней рабочего цилиндра (сдвига­ния колодок) при снятии тормозного барабана обычно возникает при значительном его износе (образовании буртика).

На автомобилях ВАЗ и АЗЛК снятие барабана производится ана­логичным образом, только вместо винтов откручивают два устано­вочных штифта, которые затем вворачивают в спе­циальные технологические отверстия барабана для его снятия.

На автомобиле ЗАЗ-1102 тормозной барабан, выполненный как одно целое со ступицей, снимается после отворачивания гайки крепления ступицы на цапфе балки подвески вмес­те с подшипниками ступицы. При необходимости его замены про­изводится разборка ступицы.

Необходимо помнить, что при снятом тормозном барабане нельзя нажимать на педаль тормоза во избежание выдвигания поршней из рабочего цилиндра и вытекания через него тормозной жидкости.

Проверка технического состояния тормозного барабана заклю­чается в осмотре внутренней рабочей поверхности с целью обна­ружения глубоких рисок, а также в измерении внутреннего диа­метра с целью определения величины износа и овальности рабо­чей поверхности. При наличие глубоких рисок на рабочей поверхности и ее овальности более 0,2 мм барабан подлежит ремонту или замене, если диаметр изношенной рабочей повер­хности превышает номинальный более чем на 1,0...1,6 мм.

Ремонт тормозного барабана осуществляется путем расточки и шлифования его внутренней рабочей поверхности с базированием по центральному отверстию. При этом внутренний диаметр барабана после расточки и шлифования не должен превышать следующих пре­дельных значений, мм:

ВАЗ-2109.....................201,5

АЗЛК-2141, -21412, ИЖ-212521.....231,6

ЗАЗ-1102 .....................181,5

ВАЗ-2105..................... 251,0

При диаметрах барабанов, превышающих указанные выше значе­ния, их необходимо заменить на новые. Для обеспечения одинаково­го торможения колес следует растачивать или заменять барабаны ле­вого и правого колеса одновременно.

При образовании на внутренней поверхности барабана бурти­ка, препятствующего его снятию (при отсутствии глубоких рисок и допустимой величине износа рабочей поверхности), можно уда­лить буртик шабером или напильником, для чего снятый с авто­мобиля барабан устанавливают на автомобиль наоборот (внутрен­ней поверхностью наружу) и приводят во вращение, включив II-III передачу.

Проверка состояния и замена колодок барабанных тормозных ме­ханизмов задних колес производится после снятия тормозного бара­бана. Толщина фрикционных накладок задних тормозных колодок должна быть не менее 1,0 мм для автомобиля ЗАЗ-1102, не менее 2,0 мм для автомобиля ВАЗ-2105 и не менее 1,5 мм — для осталь­ных автомобилей. При износе накладок колодок до указанных пре­дельных величин колодки необходимо заменить или отремонтиро­вать. В случае замасливания тормозных колодок их нужно про­мыть бензином и зачистить наждачной шкуркой.

Снятие тормозных колодок заднего тормоза автомобилей ВАЗ и ЗАЗ-1102 производится следующим образом:

вынуть шплинт или отвернуть (на автомобиле ЗАЗ-1102) гайку крепления разжимного рычага снять рычаг и отсоединить его от наконечника троса привода стояночной тормозной системы; снять верхнюю и нижнюю стяжные пружины; освободить прижимные пружины или повернуть (на автомобиле ВАЗ-2105) чашки опорных стоек, снять пружины вместе со стойками и тормозные колодки с рас­порной планкой.

Снятие тормозных колодок заднего тормоза автомобилей АЗЛК-2141, -21412 и ИЖ-21251 производится в следующей последова­тельности:

отсоединить стяжные пружины от коло­док; отжать прижимную пружину 8 и снять переднюю тормозную

колодку 7;

снять распорную планку 5 вместе с верхней длинной стяжной пру­жиной 6 и нижнюю короткую стяжную пружину;

отжав прижимную пружину задней тормозной колодки, сдвинуть ее со щита и вынуть наконечник троса привода стояночной тормоз­ной системы из отогнутой нижней части разжимного рычага;

снять заднюю тормозную колодку вместе с разжимным рычагом и разъединить их, для чего на автомобилях АЗЛК нужно расшгошнтовать и вьнутъ палец крепления разжимного рычага и отсоединить его от колодки, а на автомобиле ИЖ-21251 — отвернуть стопорную гайку регулировочного эксцентрика 4 (см. рис. 142) и вынуть эксцентрик из отверстий колодки и разжимного рычага.

Установка тормозных колодок автомобилей производится в поряд­ке, обратном их снятию. Для снятия и установки стяжных пружин тормозных колодок удобно пользоваться специальными щипцами.

После замены тормозных колодок производится регулировка сто­яночной тормозной системы.

При проверке и замене тормозных колодок проверяют состояние резиновых защитных чехлов рабочих цилиндров, а также подтека­ние из цилиндров тормозной жидкости. Поврежденные защитные чехлы необходимо заменить при снятых тормозных колодках, так как попадание через поврежденные чехлы влаги и пыли во внутрен­нюю полость рабочего цилиндра приводит к ее коррозии и быстро­му выходу из строя уплотнительных манжет поршней цилиндра. При обнаружении течи из рабочего цилиндра необходимо его отремон­тировать путем замены манжет либо заменить на новый.

Ремонт рабочих тормозных цилиндров задних барабанных тормозов состоит в замене изношенных уплотнительных манжет их поршней, а также в замене рабочего цилиндра в случае его сильного износа или повреждения.

Замена уплотнительных манжет рабочего тормозного цилиндра заднего тормоза производится при вытекании через изношенные манжеты тормозной жидкости. Для этого при снятых тормозных колодках удаляют с цилиндра резиновые защитные чехлы и выни­мают из цилиндра поршни. На автомобилях АЗЛК-2141, -21412 и ИЖ-21251 поршни 17 (см. рис. 139) вынимаются путем их вывинчи­вания из упорных колец 18. А на автомобиле 3A3-1102 необходимо перед демонтажом повернуть поршень на 90°, после чего вынуть его из цилиндра. После демонтажа удаляют из канавок поршней изно­шенные уплотнительные манжеты (в случае течи через одну манже­ту следует в профилактических целях заменять сразу две манжеты обоих поршней цилиндра) и устанавливают на них новые манжеты при помощи оправки либо неострой отвертки, предварительно смо­чив поршни и манжеты тормозной жидкостью для облегчения сбор­ки. Затем вставляют поршни в цилиндры на прежние места и на­девают защитные чехлы, после чего устанавливают тормозные ко-

лодки, надевают тормозной барабан и прокачивают тормоза. Для проверки отсутствия подтекания жидкости из отремонтированного рабочего цилиндра нужно несколько раз резко нажать на педаль тормоза и, еще раз сняв тормозной барабан, осмотреть рабочий ци­линдр. При подтекании из него тормозной жидкости следует заме­нить весь тормозной цилиндр в сборе.

Для замены рабочего тормозного цилиндра необходимо отсоеди­нить от цилиндра трубку подвода тормозной жидкости путем вы­винчивания ее штуцера из цилиндра и отсоединить цилиндр от щита тормоза. В случае затруднения при отворачивании тормозной труб­ки от цилиндра (штуцер прокручивается вместе с трубкой) можно отодвинуть рабочий цилиндр с трубкой от тормозного щита и, удер­живая штуцер ключом, отвернуть тормозной цилиндр, поворачивая его относительно штуцера. При невозможности разработать штуцер трубки можно аналогичным образом присоединить к трубке новый цилиндр при его установке на автомобиль. После замены рабочего цилиндра необходимо прокачать тормоза.

В отличие от неремонтируемых колодок дисковых тормозов пе­редних колес, тормозные колодки барабанных тормозов могут ре­монтироваться.

Ремонт тормозных колодок барабанных тормозов состоит в замене их изношенных фрикционных накладок и производится в следую­щем порядке:

очистить колодку от грязи и снять остатки приклеенной ранее накладки шлифовальным кругом или напильником;

сделать шероховатой внутреннюю поверхность новой накладки (снять глянцевый слой). Эту операцию удобно выполнять на дере­вянной цилиндрической оправке с наклеенной наждачной бумагой; тщательно обезжирить наружную поверхность колодки; нанести на внутреннюю поверхность накладки и на наружную поверхность колодки тонкий слой клея ВС-10Т и подсушить в тече­ние 30 мин при температуре 15°С;

прижать детали друг к другу давлением 0,5... 0,8 МПа в приспо­соблении и в сжатом

виде выдержать в сушильной каме­ре при температуре 190±10°С не менее 40 мин, не считая времени прогрева до этой температуры;

охладить детали в сжатом виде до температуры не выше 50°С, после чего снять готовую колодку с приклеенной накладкой и прошлифовать наружную поверхность накладки.