- •Содержание
- •14.2.2. Окончательная обработка исполнительных поверхностей 146
- •1. Детали оптических систем
- •1.1. Классификация оптических деталей
- •1.2. Особенности оформления чертежа
- •1.3. Требования к конструктивным параметрам деталей
- •1.4. Требования к материалу
- •1.5. Требование к изготовлению
- •1.6. Технологические свойства оптических материалов
- •1.7. Унификация и типизация технологических процессов
- •2. Контроль параметров оптических деталей
- •2.1. Контролируемые параметры
- •2.2. Методы и средства контроля формы шлифованных поверхностей
- •2.3. Контроль формы полированных плоских и сферических поверхностей
- •2.4. Пробные стекла, их типы и классы
- •2.5. Интерферометры
- •2.6. Контроль взаимного расположения поверхностей линз
- •3. Обрабатывающие материалы
- •3.1. Шлифующие абразивы
- •3.1.1. Зернистость и зерновой состав порошков алмаза
- •3.1.2. Порошки корунда, электрокорунда и других абразивов
- •3.2. Полирующие абразивы
- •4. Инструмент
- •4.1. Алмазный инструмент
- •4.1.1. Типы и характеристики алмазного инструмента
- •4.1.2. Изготовление алмазного инструмента
- •4.2. Инструмент и приспособления для шлифования и полирования
- •4.2.1. Шлифовальный инструмент
- •4.2.2. Полировальный инструмент
- •4.2.3. Приспособления
- •5. Вспомогательные материалы
- •5.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (сож)
- •5.2. Материалы для соединения заготовок с приспособлением
- •5.3. Материалы рабочей поверхности полировальников
- •5.4. Жидкости для промывки и чистки деталей
- •5.5. Защитные лаки и эмали
- •5.6. Протирочные материалы
- •5.7. Материалы для чистки оптических деталей
- •6. Способы формообразования сферических и плоских поверхностей
- •7. Способы механической обработки оптических материалов
- •7.1. Шлифование алмазным инструментом
- •7.2. Обработка полирующими абразивами
- •8. Операции механической обработки оптических материалов
- •8.1. Распиливание стекла
- •8.2.Сверление отверстий
- •8.3. Круглое шлифование пластин
- •8.4. Центрирование линз
- •8.5. Шлифование сферических и плоских поверхностей
- •8.5.1.Предварительное шлифование алмазными кольцевыми кругами
- •8.2.2. Тонкое шлифование алмазным инструментом
- •8.6. Полирование сферических и плоских поверхностей
- •9. Механическая обработка оптических кристаллических материалов
- •9.1. Основные физико-механические и физико-химические свойства
- •9.2. Условия для обработки кристаллов и техника безопасности
- •9.3. Механическая обработка оптических кристаллических материалов с повышенной микротвердостью
- •9.4. Разделение кристаллов на заготовки
- •9.5. Грубое шлифование
- •9.6. Кругление
- •9.7. Фасетирование
- •9.8. Сборка блоков заготовок (блокирование)
- •9.9. Среднее и тонкое шлифование
- •9.10. Полирование
- •10. Установка заготовок на приспособлениях
- •10.1. Сборка блоков
- •10.2. Разборка блоков
- •11. Влияние технологических факторов на точность формообразования
- •11.1. Деформации, вызываемые остаточными напряжениями в стекле
- •11.2. Деформации, вызываемые напряжениями в нарушенном слое шлифованной поверхности
- •11.3. Температурные деформации
- •12. Расчет нормируемых параметров процесса
- •12.1. Коэффициент запуска
- •12.2. Припуски на обработку заготовок
- •13. Расчет плоских и сферических блоков
- •13.1. Плоский блок
- •13.2. Сферический блок
- •14. Технология типовых деталей
- •14.1. Технологический процесс изготовления плоскопараллельных пластин и клиньев
- •14.1.1. Предварительная обработка
- •14.1.2. Окончательная обработка исполнительных поверхностей
- •14.1.3. Изготовление точных пластин
- •14.2. Технологический процесс изготовления призм
- •14.2.1. Предварительная обработка
- •14.2.2. Окончательная обработка исполнительных поверхностей
- •14.3. Технологический процесс изготовления линз
- •15. Технология нестандартных деталей
- •15.1. Шаровидные линзы
- •15.1.1. Характеристики деталей
- •15.1.2 Технология изготовления
- •15.2. Цилиндрические и торические поверхности
- •15.3. Оптические детали лазеров
- •15.4. Основы технологии изготовления волоконно–оптических элементов (воэ)
- •15.4.1. Основные технические характеристики воэ
- •15.4.2. Основные требования к стеклам для воэ
- •15.4.3. Изготовление волоконно-оптических пластин (вол)
- •15.4.4 Изготовление микроканальных пластин (мкп)
- •15.5. Методы изготовления деталей с асферическими поверхностями
- •1 5.5.1. Методы нанесения слоя
- •15.5.2 Методы механической обработки
- •15.6. Изготовление крупногабаритных деталей
- •Окончание табл. 15.4
- •15.7. Изготовление шкал и сеток
- •15.7.1 Виды шкал и сеток, требования к ним
- •15.7.2 Основные технологические процессы и оборудование
- •1 5.8. Оптические детали из полимеров
- •15.9. Стеклометаллические зеркала
- •16. Соединение оптических деталей
- •16.1. Способы соединения
- •16.2. Материалы, применяемые для соединения
- •16.3. Технология соединения оптических деталей
- •17. Основы сборки и юстировки оптических приборов
- •17.1. Сборочные элементы приборов
- •17.2 Структура технологического процесса сборки
- •17.3. Общие принципы построения технологического процесса сборки
- •18. Фокусировка изображения в оптическом приборе
- •18.1. Параллакс в оптическом приборе
- •18.2. Способы фокусировки
- •18.2.1 Фокусировка при помощи астрономической зрительной трубы
- •18.2.2 Фокусировка при помощи плоскопараллельной пластинки
- •18.3. Контроль параллакса по бесконечно удаленному предмету
- •18.3.1 Проверка параллакса при помощи коллиматора
- •19. Сборка и юстировка типовых узлов оптических приборов
- •19.1. Сборка и юстировка объективов
- •19.1.1. Типы конструкций объективов оптических приборов. Общие требования к сборке объективов
- •19.1.2. Сборка объективов насыпной конструкции
- •19.1.3. Методы контроля и юстировки объективов. Контрольноюстировочные приборы
- •19.1.4. Сборка и юстировка узлов с призмами и зеркалами, работающими в параллельных и сходящихся пучках
- •20. Сборка и юстировка типовых оптических приборов
- •20.1. Сборка и юстировка спектральных приборов
- •20.2. Сборка и юстировка угломерных приборов
- •20.2.1. Общие требования к сборке и юстировке оптических угломерных приборов
- •20.2.2 Сборка и юстировка угломерных приборов с поворотными визирами
- •Библиографический список
13. Расчет плоских и сферических блоков
П
Рис. 13.1. Схема расположения заготовок в центральной зоне блока
ри расчете блоков последовательно решают несколько задач, а именно: выбирают оптимальную схему расположения заготовок на приспособлении, определяют число одновременно обрабатываемых заготовок, находят размеры блока и наклеечного приспособления. Рассчитанный блок должен обеспечивать размещение на приспособлении возможно большего числа заготовок и равномерное заполнение ими поверхности последнего. Первое условие направлено на повышение производительности, второе – на увеличение точности формы поверхности каждой детали. Этим требованиям удовлетворяют три схемы размещения заготовок на плоском и сферическом блоках, а именно: в первом (центральном) ряду устанавливают одну (n1 = 1), три (n1 = 3) или четыре (n1 = 4) заготовки (рис. 13.1).13.1. Плоский блок
При реализации схемы с n1 = 3 и n1 = 4 в центре блока образуется свободная зона радиусом r :
Данному расположению заготовок в первом ряду соответствуют углы φ, равные φn1=3 = 60° и φn1=4 = 45°. При этом радиусы
Выразив зависимость радиуса r от числа заготовок в 1-м ряду через безразмерный коэффициент с = r/Dз, значения последнего будут соответственно сn1=3 = 0,077 и сn1=4 = 0,207.
При n1 = 1 свободной зоны в центре блока нет. В этом случае коэффициент с принимает значение сn = 1 = – 0,5.
Для определения размера плоского блока выбирают типоразмер станка, на котором он будет обрабатываться. Наиболее распространенными для выполнения операций тонкого шлифования и полирования способом притира являются станки типа ШП, в шифре которых (ШП-50, ШП-100, ШП-200 и др.) цифровой индекс характеризует максимальный диаметр Dпл.бл. плоского блока (мм), который может быть обработан на данном станке. Тот или иной типоразмер станка выбирают исходя из размера детали и партии заготовок, запускаемых в обработку.
Зная максимальный диаметр блока, находят число ℓ размещаемых на нем рядов заготовок с n 1=i, равным 1; 3; 4:
где b – промежуток между заготовками и рядами, b = D3/(3 + 0.3D3).
За оптимальную принимают схему с наибольшим числом ℓ рядов заготовок.
Для определения числа ni заготовок в каждом ряду находят угол φi раствора заготовки, а по нему определяют ni, т. е.
Если дробная часть числа ℓ рядов заготовок и числа заготовок в ряду будет больше 0,98, то их значения округляют до целого в большую сторону, что возможно за счет уменьшения промежутка b, т. е. более плотного размещения заготовок. Если же дробные части ℓ и ni окажутся меньше 0,98, округление до целого производят в меньшую сторону. Округление в большую сторону потребует существенного уменьшения промежутка b, малое значение или отсутствие которого может быть источником технологических потерь на операциях тонкого шлифования и полирования.
Расчет завершают определением диаметра Dбл блока и общего числа М заготовок на нем:
Коэффициент заполнения блока, определяемый как отношение суммарной площади заготовок к площади блока, для разных схем расположения заготовок в первом ряду (при числе рядов от 7 до 15) изменяется в пределах от 0,770 до 0,778. Поэтому, приняв значение коэффициента для блоков с числом ℓ рядов более 8 равным 0,774, можно по приближенной формуле рассчитать число заготовок на блоке: