6.2.3. Зміни, що відбуваються в глинах і каолінах при випалі

В інтервалі температур 450...600 °С.Із із глин і каолінів віддаляється хімічно зв'язана вода: глинисті матеріали, позбавлені хімічно зв'язаної води, назавжди втрачають пластичність.

При температурах 400...1000°С відбувається дисоціація карбонатів, у результаті спостерігається втрата у вазі й, незважаючи на деяку усадку, збільшення пористості.

При температурах 600...1000°С починається інтенсивне спікання глин, що супроводжується зменшенням пористості й збільшенням міцності. Властивості багатошамотних доменних вогнетривів описані в табл.19.

6.3. Високоглиноземисті вогнетривкі вироби

6.3.1 Загальна характеристика

До високоглиноземистих виробів відносяться вогнетриви, що містять у своїй сполуці більше 45% глинозему. Для виробництва даного виду вогнетривів використовують як природну, так і штучну, з високим змістом А1₂O₃ сировину:

• мінерали силіманітової групи (Аl₂О₃-Si₂) - кіаніт, андалузит і силлиманит;

• природні гідрати глинозему - гидраргилліт Аl₂О₃∙Н₂О, діаспор Аl₂О₃∙Н₂О; боксит і корунд Аl₂O₃.

Виготовлені з даних матеріалів вироби відрізняються високою термостійкістю й вогнетривкістю. З підвищенням змісту у виробах Аl₂О₃ у них при випалі утворюється хімічна сполука мулліт 3Al₂O₃∙2Si₂ і корунд Аl₂O₃. Ці компоненти вогнетривкого черепка підвищують його хімічну стійкість стосовно основного й особливо кислого шлаку; він же визначає високі фізичні й механічні властивості вогнетривів.

Особливість виробництва високоглиноземистих виробів - це необхідність досить тонкого здрібнювання технічного глинозему до порошку від 0 до 60 мкм, що збільшує активну поверхню часток при спіканні Аl₂О₃.

Сполучним матеріалом слугує глина, що теж подрібнюється до часток від 0 до 0,5 мм. Мливом підвищується активність глинозему. Високоглиноземисті маси при випалі дають значну усадку, у зв'язку із цим необхідний попередній випал брикетованої сировини з метою одержання високоглиноземистого шамоту.

Високоглиноземиста маса, що іде на виготовлення брикетів складається із 80% Аl₂О₃ і 20% вогнетривкої глини. З метою зниження температури спікання глинозему, вводиться добавка мінералізаторів, однією з яких (найбільш активною) є добавка Тi₂, що у кількості 2...3% забезпечує спікання вже при температурі 1500 °С°. Шамот, отриманий після випалу, піддають здрібнюванню до наступної сполуки:

Фракції, мм	1,5	0,5. ..1,05	0,09. ..0,5	0,09
Кількість, %	1	17. ..21	20. ..21	58. ..62

Пресування виробів рекомендують проводити під тиском близько 100 МН/м².

Спресовану цеглу піддають сушінню, а потім обпалюють при температурі 1550... 1600°С. Після випалу триваючого близько 128 годин, підвищують температуру до 1520 °С и встановлюють витримку при кінцевій температурі до 24 годин.

Вироби, що містять 72,3...73,5% Аl₂О₃ і 0,64...0,69% Fe₂O₃, мають наступні властивості:

Межа міцності при стиску, МН/м2 | 90
Температура деформації під навантаженням 0,196 МН/м2, °С
Початок:	1540
При 40% стиску:	1790
Вогнетривкість, °С	1840
Термостійкість, водні теплозміни, понад	25
Гадана пористість , %	16. ..18