8.12. Соединения шлицевые эвольвентные (по гост 6033-80, с сокращениями)

Размеры, мм

D	Модуль т				D	Модуль т
	0,8	1,25	2	3		2	3	5
	Число зубьев z					Число зубьев z
10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 55	11 13 17 20 23 30 36	12 14 18 20 26 30 34 38	16 18 21 24 26	17	60 65 70 75 80 85 90 95 100	28 31 34 36 38	18 20 22 24 25 27 28 30 32	15 16 17 18
Примечания: 1. В таблице приведены номинальные диаметры D из первою (предпочтительного) ряда — в интервале от 10 до 100 мм; соответст­венно модули также из первого ряда в интервале от 0,8 до 5 мм. В ГОСТ 6033-80 интервал диаметров от 4 до 500 мм, интервал модулей от 0,5 до 10 мм. 2. Числа зубьев z приведены в таблице только те, которые отмечены в стандарте как предпочтительные. 3. Диаметр делительной окружности d = mz; диаметр окружности впа­дин втулки: при плоской форме дна Df = D; при закругленной Df = D + 0,44т; диаметр окружности вершин зубьев втулки Da = D — 2m; диаметр окружности впадин вала: при плоской форме дна df = D — 0,2т: при закругленной df = D — 2,76m; диаметр окружности вершин зубьев вала: при центрировании по боковым поверхностям зубьев dа = D — 0,2т; при центри­ровании по наружному диаметру da = D: R = 0,47m; д = 30о.

Допускаемое напряжение []_cm для поверхностей шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, прини­мают:

при спокойной нагрузке и неподвижном соединении []_cm = 100 МПа;

при подвижном ссединении не под нагрузкой []_см = 40 МПа;

при переменной нагрузке []_cm снижают на 30-50% в зави­симости от интенсивности ударов.

Если поверхности шлицев термически обработаны, то зна­чения []_cm увеличивают на 40-50%.

Проверку эвольвентных шлицевых соединений па смятие выполняют по формуле (8.25), в которой А_см  0,8 ml, где т -модуль зубьев: R_ср  0,25(D_B + d_A).

Глава IX опоры валов

§ 9.1. Опоры качения

Общие сведения

Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке.

1. Намечают эскизную компоновку узла; на основании рас­четной схемы ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закрепленных на валу деталей.

2. На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики механизма определяют величины и направле­ния действующих на опоры нагрузок.

3. Намечают тип и класс точности подшипника; учитывая все указанные выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и сравнивают его с теоретическим.

4. Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают посадки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выбирают способ крепления колен на посадочных поверхностях.

5. Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла.

6. Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию теплового расширения.