19. Основные этапы проведения сертификации систем качества.

Этапы сертификации

Этапы сертификации включают обязательную проверку ряда производственных процессов и системы испытаний контроля качества продукции на предприятии.

В процессе проведения сертификации системы качества можно выделить следующие этапы сертификации:

I этап сертификации - предварительная (заочная) оценка системы качества;

II этап проведения сертификации - окончательная проверка и оценка системы качества на предприятии;

III этап - инспекционный контроль сертифицированной системы качества.

Предварительная оценка системы качества - это заочная проверка системы качества экспертом, в результате которой по анализу предоставленных документов специалист Органа по сертификации делает вывод о готовности предприятия к дальнейшим работам по сертификации. В качестве исходных данных в Орган по сертификации необходимо предоставить организационно-структурные схемы предприятия, перечень документов системы качества предприятия, политику в области качества. В ходе предварительной оценки Органом по сертификации могут быть затребованы дополнительные документы, касающиеся технологии производства, стандарты предприятия, регламентирующие методы контроля продукции.

Очередность этапов проведения сертификации

Для проведения окончательной проверки и оценки системы качества (II этап) экспертной группой Органа по сертификации разрабатывается программа, которая оглашается на предварительном совещании, где члены экспертной комиссии знакомятся с представителями организации-заявителя. Далее проводится обследование предприятия, в ходе которого производится анализ производственных процессов, анализ деятельности подразделений, изучение мероприятий по обеспечению качества продукции. Сбор и регистрация фактических данных и наблюдений в процессе обследования происходит путем опроса персонала подразделений, анализа используемой документации. Результаты аудита оформляются в виде отчета, в котором экспертами принимается решение о соответствии системы качества предприятия требованиям стандарта и о выдаче предприятию сертификата соответствия или об отказе в выдаче (в случае неудовлетворительных результатов аудита).

Если в ходе аудита отмечены незначительные несоответствия, как правило, сертификат соответствия выдается, а их устранение проверяется при последующих ежегодных инспекционных проверках. При выявлении значительных несоответствий сертификат может быть выдан только после проверки факта устранения этих несоответствий.

Сертификат выдается обычно сроком на 3 года с ежегодным подтверждением соответствия системы СМК предприятия требованиям стандарта. Ежегодные плановые инспекционные проверки проводит эксперт Органа по сертификации. Внеплановый надзорный аудит назначается чаще всего в случае поступления в Орган по сертификации сведений о претензиях к качеству продукции предприятия.

20. Характеристика отечественных систем управления качеством

Отечественные системы качества
Название системы	Дата и место создания	Основная суть системы	Критерии управления	Объект управления	Область применения
БИП	1955 г. Саратов	Строгое выполнение технологических операций	Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления.	Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей	Производство
КАНАРСПИ	1958 г. Горький	Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства	Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Проектирование + технологическая подготовка производства, производство
НОРМ	1964г. Ярославль	Повышение технического уровня качества изделий.	Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
КСУКП	1975 г. Львов	Управление качеством на базе стандартизации	Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.

I. В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

1. обеспечить строгое выполнение технологических операций

2. повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда

3. более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда

4. создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции

II. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

III. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:

• oпределение его фактического уровня

• выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс

• планирование оптимального уровня увеличения моторесурса

• разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса

• разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве

• проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ

• закрепление достигнутого ресурса в производстве

• поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

IV. В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:

• получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)

• многоступенчатый анализ дефектов

• статистический контроль качества

• созданы группы качества

• стали разрабатываться программы качества

• вводилась аттестация продукции

• получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП