- •1. Конструкционные стали обыкновенного качества нелегированные
- •Стали инструментальные легированные, согласно гост 5950-73, обозначаются также как и конструкционные легированные (например, 4х2в5мф и т. П.).
- •7. Взаимное расположение поверхностей. Допуски
- •8. Формы поверхностей деталей машин. Допуски
- •10. Металлообрабатывающие станки
- •13. Сверла. В настоящее время сверла производят из таких материалов как углеродистых, легированных или быстрорежущих сталей.
- •I18. Шлифовальные круги
- •20. Токарные и шлифовальные патроны
- •21. Наружные центры и центровые оправки
- •22. Машинные тиски
- •23. Магнитные приспособления
- •24. Инструментальные приспособления
- •26. Предельные калибры для контроля размеров
- •27. Формирование поверхностей методом следа
- •28. Формирование поверхностей методом копирования
- •28. Формирование поверхностей методом обкатывания
- •30. Физико-механические свойства материалов
- •Физико-механические свойства
- •Технологические свойства.
- •31. Понятие и структура технологического оборудования
- •2. Структура технологического процесса
- •33. Основные стадии технологического проектирования.
- •37. Исходные данные для технологического проектирования обработки детали.
- •38. Технологический контроль, нормоконтроль чертежа детали.
- •39. Технологичность конструкции детали
- •41. Выбор метода изготовления заготовки по элементам себестоимости
- •42. Методы изготовления отливок
- •43. Методы изготовления поковок
- •44. Методы изготовления штамповок
- •45. Методы изготовления сварных заготовок
- •46. Методы изготовления точных заготовок Отливка заготовок деталей.
- •58. На поверхностях деталей после их механической обработки всегда остаются неровности.
- •60. Металлорежущий станок
- •61. Выбор станочных приспособлений
- •62. Выбор режущего инструмента
- •63. Выбор инструментальных приспособлений
- •64. Выбор режимов резания
- •65. Техническое нормирование времени операций
- •66. Контроль качества в разных типах производства
- •67. Выбор средств измерений и контроля по метрологическим характеристикам
- •68. Экономическое обоснование технологического процесса
- •69. Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •71. Международный код для управляющих программ станков с чпу
- •72. Технологические возможности токарных станков с чпу
- •73. Подготовка технологической информации для токарных станков с чпу
- •Составление уп
- •Подготовка уп
- •74.Задание геометрической информации на токарных станках с чпу
- •75.Линейная и круговая интерполяция на токарных станках с чпу
- •81. Подготовка технологической информации для обработки детали на фрезерном станке с чпу.
- •Составление уп
- •Подготовка уп
- •86. Групповая технология обработки деталей.
- •87. Виды сборочных работ в машиностроении.
10. Металлообрабатывающие станки
1. Токарные (токарно-винторезные универсальные, токарные с ЧПУ, токарно-револьверные, станки автоматы и полуавтоматы, токарно-карусельные, лобовые)
2. Сверлильные и расточные (вертикально, радиально сверлильные, горизонтально-расточные, координатно-расточные)
3. Шлифовальные (кругло, внутри, безцентрово, плоско, продольно, профиле шлифовальные, заточные станки, доводочные, протирочные, полировальные, суперфинишные, холингованные станки)
4. Электро-физические (лазерные, ультразвуковые, электроэразионные, плазменные)
5. Зуборезные, зубообрабатывающие (зубо-фрезерные, зубодолбежные, зубострогальные)
6. Фрезерные (вертикальные-горизонтальные-универсальные, с ЧПУ, многофункциональные с ЧПУ, продольно фрезерные)
7. Станки с прямолинейным главным движением (стогальные, долбежные, протяжные, прошивочные)
8. Отрезные (привозная ножовка, фрезерно-круглопильные, ленточно-пильные, фрикционные, электрофрикционные, лазерные пилы, раскроечные станки)
9. прочие станки
11. Геометрия режущих инструментров, элементы геометрии режущих инструментов. Форму режущей части инструментов и углы их заточки принято называть геометрическими параметрами или, более просто, геометрией режущих инструментов. Правильно назначенная, рациональная (наивыгоднейшая) геометрия инструмента обеспечивает наилучшие результаты его работы, т. е. достаточно большую стойкость, хорошую чистоту обработанной поверхности, сравнительно небольшую мощность, расходуемую при резании, а также благоприятную форму стружки.
Указанные требования зависят не только от величины углов заточки, но и от таких элементов конструкции инструмента, как форма его передних и задних поверхностей, форма и размеры впадин между зубьями у фрез, протяжек, метчиков, размеры направляющих (круглошлифован ных) ленточек у сверл, разверток и т. д. Все эти элементы также относятся к геометрии режущих инструментов.
У стержневых инструментов, предназначенных для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки, метчики), главный угол в плане обеспечивается благодаря тому, что на переднем конце инструмента — его заборной части — путем заточки образуется угол заборного конуса; этот угол способствует постепенному и плавному врезанию лезвий инструмента в металл, образованию более широкой и более тонкой стружки, а также улучшению чистоты обработанной поверхности.
Для облегчения врезания метчика в металл и хорошего схода стружки переднюю поверхность каждого зуба (пера) нужно отклонить от плоскости, проходящей через центр, т. е. заточить под передним углом Т Чтобы уменьшить трение задних поверхностей режущих витков метчика о нарезаемую деталь, нужно эти поверхности инструмента заточить под задним углом а
12. Резцы. Для токарной обработки применяют разнообразные резцы. В зависимости от направления движения подачи различают левые и правые резцы. По форме и расположению головки относительно стержня резцы могут быть прямые, отогнутые и оттянутые. По назначению различают проходные, упорные, подрезные (торцовые), прорезные, отрезные, фасонные, резьбовые и расточные резцы. Резцы подразделяются также на черновые, служащие для предварительной обработки, и чистовые, предназначенные для окончательной (чистовой) обработки. Резцы могут быть цельные, выполненные из одного материала, и составные: державка из конструкционной стали, а режущая часть резца из специального инструментального материала. Составные резцы бывают сварные, с напаянной режущей пластинкой и с механическим креплением режущей пластинки. Классификация резцов по назначению. а-прозодной прямой, б-проходной отогнутый, в-проходной упорный, г-подрезной, д-отрезной, е-прорезной, ж-фасонный, з-резьбовой, и-расточной проходной, к-расточной упорный. Классификация резцов по способу крепления режущей части. а-цельный, б-сварной, в-с наплавленной пластинкой, г-с механическим креплением пластинки. Материалы резцов. Рабочая часть режущего инструмента, в том числе резца, должна обладать высокой твердостью, красностойкостью (способностью не терять твердости при высокой температуре), высокой износостойкостью (сопротивлением истиранию), а также высокой вязкостью (сопротивлением ударной нагрузке). Материалы, из которых изготовляются рабочие части режущих инструментов, должны отвечать указанным требованиям.