- •1. Конструкционные стали обыкновенного качества нелегированные
- •Стали инструментальные легированные, согласно гост 5950-73, обозначаются также как и конструкционные легированные (например, 4х2в5мф и т. П.).
- •7. Взаимное расположение поверхностей. Допуски
- •8. Формы поверхностей деталей машин. Допуски
- •10. Металлообрабатывающие станки
- •13. Сверла. В настоящее время сверла производят из таких материалов как углеродистых, легированных или быстрорежущих сталей.
- •I18. Шлифовальные круги
- •20. Токарные и шлифовальные патроны
- •21. Наружные центры и центровые оправки
- •22. Машинные тиски
- •23. Магнитные приспособления
- •24. Инструментальные приспособления
- •26. Предельные калибры для контроля размеров
- •27. Формирование поверхностей методом следа
- •28. Формирование поверхностей методом копирования
- •28. Формирование поверхностей методом обкатывания
- •30. Физико-механические свойства материалов
- •Физико-механические свойства
- •Технологические свойства.
- •31. Понятие и структура технологического оборудования
- •2. Структура технологического процесса
- •33. Основные стадии технологического проектирования.
- •37. Исходные данные для технологического проектирования обработки детали.
- •38. Технологический контроль, нормоконтроль чертежа детали.
- •39. Технологичность конструкции детали
- •41. Выбор метода изготовления заготовки по элементам себестоимости
- •42. Методы изготовления отливок
- •43. Методы изготовления поковок
- •44. Методы изготовления штамповок
- •45. Методы изготовления сварных заготовок
- •46. Методы изготовления точных заготовок Отливка заготовок деталей.
- •58. На поверхностях деталей после их механической обработки всегда остаются неровности.
- •60. Металлорежущий станок
- •61. Выбор станочных приспособлений
- •62. Выбор режущего инструмента
- •63. Выбор инструментальных приспособлений
- •64. Выбор режимов резания
- •65. Техническое нормирование времени операций
- •66. Контроль качества в разных типах производства
- •67. Выбор средств измерений и контроля по метрологическим характеристикам
- •68. Экономическое обоснование технологического процесса
- •69. Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •71. Международный код для управляющих программ станков с чпу
- •72. Технологические возможности токарных станков с чпу
- •73. Подготовка технологической информации для токарных станков с чпу
- •Составление уп
- •Подготовка уп
- •74.Задание геометрической информации на токарных станках с чпу
- •75.Линейная и круговая интерполяция на токарных станках с чпу
- •81. Подготовка технологической информации для обработки детали на фрезерном станке с чпу.
- •Составление уп
- •Подготовка уп
- •86. Групповая технология обработки деталей.
- •87. Виды сборочных работ в машиностроении.
71. Международный код для управляющих программ станков с чпу
По международному коду любая команда может быть записана с помощью буквы латинского алфавита и нескольких разрядов цифр (+-)
% - начало управляющей программы
№001
......
№999
Типовые команды:
№000 номер кадра
G00 подготовительная функция
T00\0 порядок и номер инструмента
S00\0\0 частота вращения шпинделя
и т.д.
72. Технологические возможности токарных станков с чпу
В токарных станках с ЧПУ широко применяют сочетание закаленных направляющих станины с закаленными стальными накладками на подвижных органах станков. В приводах главного движения, как правило, используют автоматические коробки скоростей с электромагнитными муфтами, а в приводах подач — передачи «винт—гайка» качения. Большое внимание уделяется конструкциям резцедержателей, особенно их жесткости и точности фиксации при смене позиции.
По своему назначению токарные станки с ЧПУ выпускаются различных типов: центровые, патронные, патронно-центровые, лобовые. Наибольшее распространение получили патронноцентровые токарные станки с ЧПУ. Однако не все модели патронно-центровых станков в равной мере обеспечивают обработку заготовок, установленных в центрах и патроне. Одни из них имеют широкие технологические возможности обработки центровых заготовок и ограниченные возможности патронной обработки, а другие — наоборот.
Современные токарные станки оснащают контурными системами ЧПУ с линейно-круговым интерполятором и устройством для нарезания резьбы, обеспечивающими широкие технологические возможности станков. Такие системы позволяют производить обработку заготовок сложного профиля, нарезание резьбы, коррекцию положения режущей кромки инструмента и обеспечивают высокую скорость холостых перемещений. Для использования технологических возможностей станка имеет значение его техническое оснащение, поставляемое со станком: зажимные приспособления, режущий инструмент, вспомогательная оснастка, контрольные приспособления.
Важной задачей является унификация инструмента, и в первую очередь, форм инструментальных державок и деталей для крепления резцов. Токарные станки с ЧПУ обычно обеспечивают точность обработки заготовок по 2-му классу с шероховатостью цилиндрических поверхностей и конусов с малыми углами при вершине 10 мкм. При обработке сложных фасонных поверхностей II конусов с большими углами обеспечивается 20 мкм. Нарезание резьбы ведется по 3-му классу точности.
При настройке инструментов на размер в специальном оптическом приспособлении вне станка их установка в головку производится без дополнительной выверки. Погрешность настройки инструмента вместе с бесподналадочным переносом на станке находится в пределах ± 0,02 мм.
73. Подготовка технологической информации для токарных станков с чпу
Управление станком с ЧПУ осуществляется с помощью команд, которые задают станку определенный порядок работы. При ручном управлении команды исходят от рабочего, который работает на данном станке. Рабочий осуществляет управление станком так, чтобы обработка проходила в соответствии с требованиями чертежа. Затем рабочий следит за ходом обработки и в случае необходимости корректирует свои действия в соответствии с ранее достигнутыми результатами.
Управляющая программа (УП). В станках с ЧПУ система управления выполняет многие функции станочника. Она подает команды, составляющие содержание УП: когда и в каком порядке пользоваться инструментами, на каких режимах резания работать, по какой траектории перемещать инструмент для достижения требуемой точности и размеров обрабатываемой детали.