86. Групповая технология обработки деталей.

Групповая обработка -  метод изготовления деталей машин, приборов и др. изделий, основанный на объединении деталей в группы, для каждой из которых применимы однородные (групповые ) технологические операции и общая (групповая) быстро переналаживаемая технологическая оснастка. Г. о. позволяет, даже в условиях мелкосерийного производства, применять автоматическое оборудование, высокопроизводительную оснастку и др. прогрессивную технологию. Резко сокращаются затраты на изготовление приспособлений и время наладки станков.

Групповая обработка деталей построена на базе использования универсально-наладочных ( пакетов) штампов ( УНШ) и универсальных групповых блоков для закрепления их.

Метод групповой обработки деталей позволяет: а) при мелких сериях рентабельно применять высокопроизводительную групповую оснастку на универсальных, а в ряде случаев и специальных станках; б) сократить номенклатуру оснастки путем ее групповой унификации; в) сократить и упростить технологическую подготовку производства для новых изделий и внести конструктивные изменения в изготовляемые изделия; г) упростить внутрицеховую подготовку производства и планирование работы каждого станка, а также повысить оперативность руководства производством; д) сократить время обработки детали.

Суть групповой обработки заключается в следующем: 1) Различные детали классифицируется не по внешним признакам (например, по названию, назначению или простой похожести друг на друга), а исключительно по технологическим операциям, необходимым для их изготовления (например, создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, фрезерных и других станках); 2) В каждой группе выделяется характерная для неё деталь, называемая комплексной, являющейся наиболее сложной при изготовлении в данной группе. В случае, когда такая деталь отсутствует в группе, искусственно создают комплексную деталь, содержащую все основные элементы данной группы деталей. 3) Для выбранной комплексной детали составляется групповой технологический процесс. При этом, как сказали бы математики, изготовление других деталей является частным случаем изготовления комплексной детали, поскольку ряд технологических операций просто исключается… 4) Все детали подобранной группы обрабатываются на одном станке, настроенном в соответствии с групповым технологическим процессом и оснащенном приспособлениями и инструментами, допускающими быструю и простую переналадку. Если для обработки какой-либо детали все инструменты не нужны, используются лишь те, которые необходимы. 

87. Виды сборочных работ в машиностроении.

Сборка – процесс изготовления изделий из составных частей(деталей, узлов) с применением разъемных и неразъемных, подвижных и неподвижных соединений.

1.Соединение деталей по посадке с зазором(вал, отверстие) форма соединения любая(цилиндр, конус, квадрат, прямоугольник, шлицевое соединение).

2.Соединение по посадке с натягом(разъёмное соединение) Механические прессы, гидравлические прессы)

3.Свинчивание

4.соединение крепежными винтовыми деталями(болты, винты, резьбовые шпильки)

5.Сварка-соединение деталей с формирование сварного шва.(электросварка, электродуговая, газопламенная, плазменная, электронно-лучевая, лазерная, контактная стыковая, контактная точечная, сварка трением)

6.Пайка.процесс соединения материалов, находящихся в твёрдом состоянии, расплавленным припоем( металл или сплав, вводимый в зазор между соединяемыми деталями или образующийся между ними в результате диффузии в процессе пайки)

7.Склеивание.Склеивание обусловлено образованием прочной адгезионной связи между прослойкой клея и материалами соединяемых поверхностей. На прочность клеевого шва влияет и когезия клея к поверхности.

8.Соединение заклепками.Неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок.

9.Вальцовка.технологическая операция деформирования листового материала (например, жести) вдоль некоторого направления или радиального деформирования трубы. Часто, особенно в промышленных масштабах, вальцовка листов осуществляется в ковочных вальцах, а труб - с помощью специального инструмента - вальцовки,откуда и произошло название данной операции. Обработке подвергаются любые пластичные металлы, резиновые смеси, пластмассы.С помощью вальцевания получают готовые детали, точные заготовки для штамповки и др.

88. Организационно-технические формы сборки..

По виду производственного процесса сборка может быть поточной и непоточной, каждую из которых разделяют на подвижную и стационарную. Выбор организации сборочного процесса зависит от его трудоемкости, производственной программы, типа производства и конструктивных особенностей собираемого изделия.

Поточную подвижную сборку осуществляют с периодическим и непрерывным движением собираемого объекта(конвейерная линия). Подвижную сборку с непрерывным перемещением собираемого изделия применяют при достаточной жесткости и сравнительно небольшой массы базирующей детали.

При неподвижной поточной сборке работы выполняют на неподвижных специализированных местах при неподвижном положении объектов сборки. Отдельные рабочие или рабочие бригады передвигаются от одного поста к другому. Такой вид поточной сборки обычно применяется при мелкосерийном и среднесерийном производстве.

При непоточной стационарной сборке все сборочные операции выполняются на одном рабочем месте, называемом рабочим постом. В зависимости от конструкции машины сборку можно производить на необорудованной площадке, на специальных сборочных стендах, на фундаментах и пр. Стационарная сборка может быть осуществлена без расчленения сборочных работ (по принципу концентрации) и с расчленением (по принципу дифференциации). В первом случае изделие полностью от начала и до конца собирается на одном рабочем месте, одним рабочим. По принципу расчленения операций изделия собирают параллельно на нескольких рабочих местах бригадой рабочих, при этом отдельные члены бригады специализируются на выполнении определенных сборочных операций.

Непоточная подвижная сборка характеризуется тем, что собираемый объект перемещают с одного рабочего места на другое по мере окончания работы.

89.Методы достижения точности при сборке

Процесс сборки состоит из двух этапов: сборка из отдельных деталей сборочных единиц (узловая сборка) и сборка из предварительно собранных сборочных единиц, деталей и покупных деталей изделий, выпускаемых заводом (общая сборка).

При конструировании машин и аппаратов и проектировании технологических процессов их изготовления производят размерный анализ, с помощью которого достигают правильного соотношения взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения (допуски). Подобные расчеты выполняют на базе теории размерных цепей.

Размерной цепью называют совокупность - взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей.. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могут назначаться независимо, т. е. значение и точность по крайней мере одного из размеров определяются остальными. Размерная цепь состоит из отдельных звеньев.Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь.

В соответствии с ГОСТом предусматриваются следующие методы достижения точности замыкающего звена (ранее назывались методами сборки):

-полной взаимозаменяемости;

-неполной взаимозаменяемости;

-групповой взаимозаменяемости;

-пригонки;

-регулирования.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает, сборку без какой-либо дополнительной обработки деталей, их подборки или пригонки. Он экономичен там, где капитальные затраты на оснащение производства окупаются экономией, получаемой при сборке большого количества изделий. При использовании этого метода ускоряется сборка, снижается ее трудоемкость и увеличивается .выпуск изделий. К недостаткам метода относят меньшие допуски на составляющих звеньях, чем при всех остальных методах, что может привести к увеличению трудоемкости механической обработки и общей неэкономичности метода.

Метод неполной взаимозаменяемости предусматривает сборку, как правило, без пригонки, регулировки, подбора, при этом у небольшого количества изделий (обычно 3 изделия на 1000) значения замыкающего звена могут выйти за установленные пределы, вследствие чего возможны дополнительные затраты на замену или подгонку некоторых деталей. Преимущества этого метода те же, что и метода полной взаимозаменяемости плюс экономия, получаемая .при механической обработке за счет расширения полей допусков.

Метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки) предусматривает сборку без пригонки и регулировки. После изготовления собираемые детали рассортировывают по фактическим размерным группам. При сборке соединяют детали соответствующих (одинаковых) групп для получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Преимущества метода, заключаются в возможности достижения высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных допусках размеров составляющих звеньев. К недостаткам относят увеличение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку и сортировку деталей, усложнение снабжения запасными частями.

Метод пригонки предусматривает сборку за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливают определенный припуск. Величина необходимого съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей и измерений. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически целесообразных допусков на изготовляемые детали. Недостатками являются значительное удорожание сборки и удлинение ее.сроков.

Метод регулирования предусматривает сборку за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. Это изменение обеспечивается подбором сменных деталей типа прокладок, колец, втулок или специальными конструкциями компенсаторов с помощью непрерывных либо периодических перемещений деталей по резьбе, клиньям, коническим поверхностям. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически обоснованных допусков и регулирования размера замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации для компенсации износа. При этом методе усложняется конструкция, увеличивается количество деталей в размерной цепи, усложняется сборка.

90. Методика проектирования технологического процесса сборки. Разработка технологических схем общей и узловой сборки.

Методика проект-ия.

1.Разработка технического задания.

2.технологический контроль сборочного чертежа

3.анализ технологичности конструкции

4.выбор типа производства

5.выбор формы организации

6.выбор сборочного оборудования и методов сборки

7.состояние технологических схем сборки

8. деление процесса сборки на технологические операции

9.выбор технологической оснастки

10.расчет норм времени на операцию

11.разработка маршрутной технологической карты сборочного процесса

12.составление операционных технологических карт

13. разработка технологических заданий на проектирование специальной технологической оснастки.