44. Методы изготовления штамповок

Штамповка — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

По типу применяемой оснастки штамповку листовых материалов можно разделить на виды: штамповка в инструментальных штампах, штамповка эластичными средами, импульсная штамповка: магнитно-импульсная, гидро-импульсная, штамповка взрывом, валковая штамповка.

45. Методы изготовления сварных заготовок

В тех случаях, когда производство цельных заготовок связано с большими технологическими трудностями, целесообразно изготавливать их сварными.

Упрощение изготовления сварных конструкций по сравнению с отливками и поковками ведет к сокращению сроков освоения производства, снижению трудоемкости и себестоимости изготовления заготовок. В связи с уменьшением толщины стенок и упрощением конструкции изделий применение сварных заготовок взамен литых дает экономию металла до 30…60%. Кроме того, удельные капитальные вложения на 1 т сварных заготовок примерно в 3 раза меньше, чем на 1 т стального литья. варные конструкции классифицируются:

по методу получения исходных заготовок (листосварные, штампосварные и др.);

-по целевому назначению (авиационные, автомобильные и др.);

-по толщине свариваемых элементов (тонкостенные или толстостенные);

-по применяемым материалам (стальные, алюминиевые, титановые и др.).         В зависимости от характерных особенностей работы конструкций, выделяют следующие типы сварных изделий: балки, колонны, оболочковые и корпусные конструкции, станины, валы, колеса и т.п.        Элементы сварных заготовок изготавливают из различных материалов при толщине от десятых долей миллиметра до 1000 мм и более. Практически все сварные изделия в процессе их изготовления подвергаются термической обработке перед окончательной механической обработкой резанием для снятия остаточных напряжений. В зависимости от используемой энергии для образования сварного соединения все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

46. Методы изготовления точных заготовок Отливка заготовок деталей.

Значительную часть заготовок из стали, чугуна и цветных металлов получают литьем в разовые, постоянные и полупостоянные формы.

Литье в оболочковые формы. Толщина стенок заготовок, отлитых в оболочковые формы, для стали — 5 мм, алюминиевых сплавов — 2 мм, чугуна — до 3 мм. Точность отливок — 13-й квалитет, шероховатость поверхности Ка 10… 2,5 мкм. Область применения — серийное и массовое производство, стоимость оболочкового литья примерно в 2 раза выше земляного.

Литье по выплавляемым моделям применяют для изготовления заготовок небольшой массы (до 3 кг), отличающихся высокой точностью, сделанных из высоколегированных сталей и труднообрабатываемых сплавов Основная цель применения такого литья — максимальное сокращение механической обработки заготовок. Точность — 12-й квалитет, шероховатость поверхности Яа 10… 2,5 мкм. Особенно эффективен этот способ литья при изготовлении заготовок сложной формы, например лопаток турбин, зубчатых колес, лопастей колес вихревых насосов и т.п.

Литье в кокиль применяют в основном для изготовления заготовок из цветных сплавов, так как более высокая температура плавления черных металлов вызывает интенсивное изнашивание дорогостоящего кокиля. Последний представляет собой постоянную металлическую разъемную форму, охлаждаемую водой.

Литье в кокиль применяют в серийном и массовом производстве, оно обеспечивает точность в пределах 12 — 14-го квалитетов и шероховатость поверхности отливок На 20… 2,5 мкм. По сравнению с литьем в землю кокильное литье повышает производительность труда в 2 раза, а затраты на формовочные материалы снижаются в 2,5 раза.

Литье под давлением в металлические формы применяют для изготовления из цветных сплавов сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок. Пресс- формы из жаростойких сплавов допускается нагревать до 1 ООО «С. Поэтому таким способом изготавливают отливки из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов, латуни и бронзы. Отливки имеют мелкозернистую структуру, вследствие чего прочность их в 1,5 раза выше, чем у отливок в землю. Литье под давлением является наиболее высокопроизводительным способом получения литых заготовок.

Заготовки, полученные литьем под давлением, имеют точность по 11 — 12-му квалитетам и шероховатость Ка 5…0,63 мкм. Литье под давлением — высокопроизводительный процесс (200 —400 отливок в час), который выполняется на специальных машинах с применением сложной оснастки. Жидкий металл подается в пресс- форму под давлением 100 МПа. Стойкость пресс-форм составляет для цинкового литья 150000 отливок, для медного — 5000.

Получение заготовок обработкой давлением. В производстве широко используют единичные заготовки, полученные методом пластического деформирования металла. Основные разновидности этого метода — свободная ковка, штамповка на молотах и прессах, чеканка (калибрование), высадка на горизонтально-ковочных машинах, вальцовка на ковочных вальцах, поперечно-винтовая Прокатка, редуцирование на ротационно-ковочных машинах, холодная высадка на автоматах и штамповка выдавливанием.

Свободной ковкой, осуществляемой на молотах и гидравлических прессах без применения штампов с подогревом заготовки до температуры пластического деформирования, получают поковки массой от нескольких килограмм до сотен тонн в условиях единичного и мелкосерийного производства. Полученные заготовки имеют большие припуски и напуски для обработки резанием, точность их низкая (порядка 17-го квалитета), а дефекптый слой весьма значительный. Этот способ пластического деформирования — грубый, но универсальный и дешевый.

Горячую объемную штамповку с подкладными штампами используют как дополнительную операцию, повышающую точность и производительность свободной ковки при изготовлении мелких и средних заготовок. Применение подкладных штампов рентабельно при минимальных партиях заготовок 50 — 200 шт.

Штамповку можно выполнять на открытых (облойных) и закрытых (безоблойных) штампах на молотах и штамповочных прессах. Масса заготовки до 100 кг. Штампы могут быть одноручьевыми и многоручьевыми.

Горячая штамповка в открытых штампах (рис. 6.2, о) на прессах более производительна, чем на молотах, поскольку на прессе заготовка штампуется за один хол пресса, а на молоте — за несколько ударов.

Штамповкой в закрытых штампах (рис. 6.2, 6) изготавливают обычно заготовки, имеющие форму тел вращения или близкую к ней. При изготовлении сложной заготовки ее предварительно обжимают в специальном штампе, после чего штампуют в закрытом безоблойном штампе. Безоблойная штамповка повышает точность заготовки и снижает расход металла, требует более мощных прессов и точного расчета объема металла, потребного для заготовки.

Чеканку используют для повышения точности и качества заготовок, полученных горячей штамповкой, в этом случае обрабатывают только те поверхности заготовки, к которым предъявляются повышенные требования (поверхности черновых технологических баз).  Различают плоскую и объемную чеканку.

Штамповка холодным выдавливанием представляет собой пластическое деформирование, при котором металл течет в отверстие матрицы или в зазор между пуансоном и матрицей, чем обеспечивается получение тонкостенных заготовок сложной формы. Материалом заготовок служит алюминий, медь, латунь, цинк, мягкая сталь марок 08, 10, 15, 20, 25.

Существует три разновидности холодного выдавливания: прямое, обратное и комбинированное.

Вальцовку на ковочных вальцах применяют для предварительного и окончательного обжатия заготовок деталей, изготавливаемых из полосы или прутка (шатуны, вилки, гаечные ключи, рычаги и т.п.).

Ввиду кратковременности процесса вальцовки (4… 5 с) сразу же можно выполнять последующую штамповку без дополнительного подогрева. Такое сочетание повышает производительность, снижает расход металла на 10… 15 % и обеспечивает более благоприятное расположение волокон материвла.

Поперечно-винтовую прокатку используют в серийном и массовом производстве для изготовления заготовок с поверхностями тел вращения.

Листовая штамповка — способ изготовления плоских и полых изделий с помощью штампов из листов, полос и лент из малоуглеродистой стали, меди, магниевых и других цветных сплавов. При толщине листа до 15 мм обработка происходит в холодном состоянии. При штамповке сложных по форме деталей с глубокими полостями исходная заготовка должна обладать высокой пластичностью, мелкозернистой структурой, равномерной толшиной.

Линейная штамповка включает в себя последовательное или параллельное выполнение следующих операций: разделительных (отрезки, вырубки, пробивки) и формоизменяющих (гибки, вытяжки, формовки, обжима, отбортовки). Схемы отрезки различными способами показаны на рис. 6.8, приемы листовой штамповки — на рис 6.9.

Получение заготовок методом порошковой металлургии. Данный метод используют для изготовления точных деталей без последующей механической обработки. Порошки получают дроблением предварительно переработанной стружки в шаровых мельницах и на бегунках (величина частиц порошка 0,04…0,1 мм). Измельченные порошки разделяются на фракции при просеивании через металлические или шелковые сита. Смешение порошков производится в барабанах или шаровых мельницах, спекание — в газовых или электрических печах при выдержке от 15 мин до 24 ч п зависимости от размеров изделий и спекаемости материала. Для повышения точности деталей их после спекания калибруют.

54. Жесткость станка можно определить статическим методом, т. е. нагружением узлов неработающего станка, и производственным методом — путем испытания на жесткость работающего станка. Статический метод заключается в постепенном нагружении узлов станка силами, соответствующими тем, которые возникают в процессе работы станка, с производством замеров деформаций. При производственном методе испытания на жесткость проводят в процессе обработки заготовки с разной глубиной резания и неизменными остальными параметрами режима резания. Обработку ведут на коротких участках, после чего измеряют высоту уступа на обработанной поверхности. Разница размеров уступов является следствием различного отжатия заготовки, обусловленного глубиной резания. Чем меньше отжатие детали, тем меньше погрешность, тем выше жесткость станка или жесткость техно логической системы (деформацией заготовки при испытании пренебрегают).

Повышение жесткости технологической системы содействует уменьшению вибраций ее звеньев и, следовательно, позволяет повышать режимы резания, не снижая точности обработки.

55. Точность изготовления деталей зависит от погрешностей, возникающих в процессе производства на всех операциях технологического процесса, т.е. от производственных погрешностей. Все производственные погрешности могут быть разделены на систематические и случайные.

Случайными называют погрешности, возникающие под действием неуправляемых факторов технологического процесса, причем их значение не подчиняется каким-либо видимым закономерностям.

Анализ и расчет систематических погрешностей (например, неточность оборудования, технологической оснастки и их износ деформации в системе СПИД, тепловые деформации технологической системы и др.) основаны на использовании математической зависимости между величиной погрешности и причиной, вызывающей ее. Определение влияния случайных производственных погрешностей (например, рассеяние размеров при обработке, погрешность установки деталей на станке и др.) на точность обработки достигается методом математической статистики.

Общая погрешность обработки изделий определяется как алгебраическая сумма систематических и случайных погрешностей, которые суммируются по методу математической статистики

где ωi сист – систематические погрешности; ωj случ – случайные погрешности; 1,2 – коэффициент, который учитывает возможное отклонение распределения погрешностей от закона нормального распределения.

56. лаба

57. лаба