16.Маршрутный технологический процесс обработки деталей, типа валов

В первую очередь обрабатываются поверхности, принятые за чистые технологические базы;

Последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой координировано большее число других поверхностей;

При невысокой точности сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала. Далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности,Операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали, следует выполнять в конце техпроцесса, но до операций окончательной обработки.

В том случае, когда заготовку подвергают термообработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматривать правку заготовки для обеспечения заданной точности и шероховатости.

1Фрезерно-центровальная (фрезерование торцов, сверление центровых отверстий)

2Токарно-винторезная(черновое точение поверхностей, чистовое точение поверхностей,точение фаски)

3 Шлицефрезерная

4 Термическая (калить шлицы)

5 Кругошлифовальная

6 Шлицешлифовальная

7 Вертикально-сверлильная, резьбонарезная

8 Расточная (расточить отверстие)

9 Слесарная (снятие заусенцев, затупление острых кромок).10 Контрольная (проверить размеры)

17. ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИЯ СКЛАДЫВАЕТСЯ:

– из погрешности базирования;

– погрешности вызванной действием зажимной силы;

– погрешности приспособления.

Как было рассмотрено выше погрешность базирования определяется как разность размеров от измерительной базы заготовки до ус­тановленного на размер инструмента.

Причиной погрешности закрепления (действия зажимной силы) является различный уровень деформации контактных элементов (точек опор) заготовки и приспособления, через которые передаются силы закрепления.

Погрешность приспособления слагается из погрешности его изготовления, погрешности состояния (изношенности) и погрешности установки при­способления на станке.

Таким образом, общая погрешность установки заготовки с использованием приспособления

, где ΔЕ_б  – погрешность базирования; ΔЕ_з – погрешность закрепления; ΔЕ_пр –  погрешность приспособления.

Погрешность приспособления определяется следующим выражением:

Погрешность закрепления

C,m – коэф. завис от материала

Q – сила прижатия

18. Основные погрешности, влияющие на допуск детали

Систематические погрешности могут быть постоянного характера или закономерно изменяться при переходе от одной обрабатываемой детали к последующей. Примерами постоянной систематической погрешности могут быть погрешность формы обтачиваемой поверхности (конусность) из-за непараллельности направляющих станины оси вращения шпинделя токарного станка, погрешность (перпендикулярность оси отверстия базовой поверхности детали) из-за неперпендикулярности оси шпинделя плоскости стола вертикально-сверлильного станка и т. п.

Закономерно изменяющиеся систематические погрешности могут действовать непрерывно или периодически. Примером непрерывно действующей погрешности может быть погрешность детали, образующаяся в результате размерного износа режущего инструмента; эта погрешность возрастает с обработкой каждой детали. Примером периодически действующей погрешности может служить погрешность, образующаяся из-за температурных деформаций станка в начальный период его работы и до достижения станком состояния теплового равновесия.

К случайным погрешностям относят погрешности, значения которых для каждой конкретной детали практически невозможно определить расчетом. Это погрешности, возникающие из-за колебаний механических свойств материала, изменения величины припуска, неодинаковой силы зажима. В результате случайных погрешностей размеры деталей в партии колеблются в некоторых пределах, но при этом не должны выходить из поля допуска.

Общая (суммарная) погрешность, возникающая при механической обработке, обусловлена действием ряда факторов, из-за которых появляются элементарные погрешности. К ним можно отнести:

• неточности станков и приспособлений; неточности режущих инструментов и их износ;

• погрешности установки заготовки на станке;

• погрешности настройки станка; погрешности обработки, возникающие вследствие упругих деформаций системы «станок - приспособление - инструмент - деталь» (СПИД) под действием сил резания; тепловые деформации системы СПИД;

• погрешности, возникающие под влиянием внутренних напряжений; погрешности из-за неточности измерений детали.