21. Расчет технически обоснованной нормы времени по штучному времени и по штучно-калькуляционному времени

Норма времени определяется на основе технологического расчета и анализа выполненной работы, исходя из условия наиболее полного использования технических возможностей оборудования и инструмента. При обработке на каждую операцию. Технической нормой времени служит основной для оплаты труда и калькуляции себестоимости детали и изделия. Кроме того на ее основе рассчитывается длительность производственного цикла, необходимое количество оборудования и инструментов, количество рабочих и т.д., т.е. планируется все производство. При определении нормы времени необход. установить следующие условия работы:

1)Работа должна выполняться рабочим соответствующей квалификации

2)При выполнении данной работы должны использоваться 3)Обработка должна проводиться на оптимальных режимах резания

4)В норму времени не включается время на переделку брака

В массовом производстве определяется норма штучного времени на операцию, которая состоит из: основного, вспомогательного времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и физические потребности.

Основное и вспомогательное время в сумме составляет оперативное время:

В остальных типах производств предусматривается подготовительно-заключительное время, которая устанавливается на всю партию деталей. Норма времени на операцию называется штучно-калькуляционным временем, которое равно сумме штучного времени и подготовительно-заключительного, приходящееся на 1 деталь.

Основное время – время, в течение которого снимается на станке стружка. Во вспомогательное время входит время управления станком, пуск станка, время на установку детали, время на приемы по измерению и т.д.

Время на обслуживания рабочего места подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Тпз в массовом производстве в норму времени не входит.

22. Что такое относительная опорная длина шероховатости поверхности.

Относительная опорная длина шероховатости поверхности (t_p) - отношение опорной длины профиля к базовой длине, где "p" - значение уровня сечения профиля.

(%),

где b_i – длина отрезка, отсекаемого в материале выступа профиля; р – уровень сечения профиля, определяемый расстоянием между линией выступов профиля и линией, пересекающей профиль эквидистантно линии выступов профиля.

Опорная длина (η_p) – сумма длин отрезков в пределах базовой длины, отсекаемых на заданном уровне в материале выступов профиля линией, эквидистантной средней линии.

Базовая длина (l) - длина базовой линии, длина линиии, используемой для выделения неровностей.

24. Как понимаете понятие типизация технологических процессов, групповой метод обработки, комплексная деталь.

Типизация. На одну и ту же деталь при одинаковой производственной программе может быть разработано несколько вариантов технологических процессов. В зависимости от опыта технического персонала и местных производственных условий эти варианты иногда значительно отличаются друг от друга маршрутом и содержанием операций, являясь в тоже время достаточно равноценными по всей технико–экономической эффективности. На разработку таких процессов в отдельности затрачивается много времени и средств, так как работа технологов многократно повторяется. Тогда была предложена идея типизации технологических процессов.

Первый этап типизации – классификация деталей машин. Детали могут быть разбиты на следующие классы: валы, втулки, диски, крестовины, зубчатые колеса и др. Каждый класс разбивается на группы, подгруппы и типы. Типовая деталь объединяет совокупность деталей, имеющих одинаковый план операций, осуществляемых на однородном оборудовании с применением однотипных инструментов.

Следующим этапом типизации является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций, типовых схем базирования и типовых конструкций оснастки.

Типизация тех. процессов способствует внедрению новых прогрессивных методов обработки деталей, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства.

Групповой метод обработки. В последние годы на заводах серийного производства нашли широкое применение групповые поточные обработка деталей и сборка узлов. В групповой поточной линии оборудование располагают по технологическому маршруту обработки, прикрепленных к данной линии деталей. Из подобранной по размерам, точности, шероховатости обрабатываемого материала группы деталей выбирают комплексную деталь. Эта деталь объединяет все или большинство элементов прикрепленной группы деталей. Для нее разрабатывают технологически процесс и проектируют наладки станков. Остальные детали группы, которые проще комплексной, обрабатывают при этих наладках с пропуском отдельных инструментов и позиций. Комплексная деталь формируется следующим образом: берется наи­более сложная деталь, которая включает все поверхности других деталей и, если она не содержит всех поверхностей, содержащихся в других дета­лях группы, то к ней искусственно добавляют недостающие поверхности.