10. Дайте основную характеристику финишных методов обработки поверхности детали

Финишная обработка – завершающая часть процесса производства изделия, по выполнению которой окончательно устанавливаются геометрические размеры, свойства поверхностного слоя, класс шероховатости поверхности и внешний вид изделия, согласно требованиям технической документации.

Влияние финишной обработки на качества поверхностных слоев огромно, повышается:

- износостойкость;

- коррозионная стойкость;

- контактная жесткость;

- прочность соединений и другие свойства.

К основным способам финишной обработки относятся:

-тонкое (чистовое) точение,

-шлифование

-полирование

-хонингование

-покраска

-гальваническое покрытие

-балансировка.

Тонкое (чистовое) точение – механическая обработка металла резанием с целью получения геометрических размеров, свойств поверхностного слоя и класса шероховатости поверхности, соответствующих или максимально приближенных к требованиям технической документации.

Шлифование – обработка поверхностей заготовок абразивным инструментом.

Хонингование –отделочная обработка в основном внутренних цилиндрических поверхностей деталей мелкозернистым абразивным инструментом в виде брусков, смонтированных на хонинговальной головке.

Полирование –отделочная обработка изделий для повышения класса чистоты их поверхности (до 12-14-го классов, представляет собой совокупность процессов пластической микродеформации при воздействии на слой полировальными и доводочными материалами.

11.Обработка корпусной детали состоит из следующих этапов:

-обработка полного комплекта технологических баз, которые в дальнейшем будут использованы при обработке других поверхностей;

-черновая и получистовая обработка плоскостей и других наружных поверхностей;

-черновая и чистовая обработка главных отверстий;

-обработка мелких и резьбовых отверстий;

-чистовая и отделочная обработка плоских поверхностей и главных отверстий.

В зависимости от технических требований, предъявляемых к детали, между этапами черновой и чистовой обработки могут быть предусмотрены операции термической обработки для улучшения структуры и физико-механических свойств материала, для снятия внутренних остаточных напряжений и т.п.

12.Назовите основные факторы, влияющие на стойкость инструмента

Стойкость – время работы инструмента до аварийного изнашивания. Время между 2 переточками. Главным образом зависит от скорости резания. Зависит от свойств материала, инструмента и детали и условий обработки, от интенсивности изнашивании. Износ режущего инструмента от пути резания характеризуется приработкой режущей кромки.

Основные факторы: скорость резания, обрабатываемый материал, глубина резания, подача, геометрии резца, охлаждения резца, жесткость станка, заготовки.

При увеличении скорости резко снижается стойкость.

13.ПЕРЕЧИСЛИТЕ НАИМЕНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ, ПРИМЕНЯЕМОЙ НА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА ОБРАБОТКИ

Технологическая оснастка подразделяется в зависимости от назначения, от применяемых металлорежущих станков, от уровня автоматизации и механизации и от степени универсализации.

Классификация технологической оснастки по назначению:

1. Оснастка для установки деталей: патроны различной конструкции (кулачковые, цанговые), тиски различной конструкции и приспособления тисочного типа, сверлильные приспособления, прихваты и т.д.;

2. Оснастка для установки режущего инструмента: резцедержатели, патроны для режущего инструмента, приспособления для установки метчиков, переходные втулки и т.д.;

3. Оснастка для установки измерительного инструмента: приспособления для замера радиального, торцевого и осевого биения, всевозможные штативы, установочные плиты и т.д.;

4. Вспомогательная оснастка: поворотные столы, упоры (например для ограничения движения суппорта), кондукторные плиты накладные и вспомогательные и т.д.

Наибольший интерес из всех видов технологической оснастки представляют приспособления для установки заготовок. Станочные приспособления этого вида разрабатываются в зависимости от простановки размеров, которые требуется получить на конкретной технологической операции, их точности,от конфигурации заготовки, типа производства.

Классификация технологической оснастки в зависимости от применыемых металлорежущих станков:

- для токарных станков; - сверлильных станков; - фрезерных станков; - зубообрабатывающих станков; - шлифовальных станков и других видов станков; - многофункциональные приспособления общего назначения, которые подходят для станков различных видов, например, тиски могут подходить как для сверлильных, так и для фрезерных станков.

Классификация технологической оснастки в зависимости от уровня автоматизации и механизации:

1. Ручные приспособления: установка и закрепление заготовок осуществляется мускульной силой рабочего;

2. Механизированные приспособления: установка заготовки выполняется рабочим, а закрепление осуществляется при помощи гидравлических или пневматических силовых устройств (гидропривод, пневмопривод);

3. Автоматизированные приспособления: установка заготовки и её закрепление осуществляется в автоматическом режиме при помощи различных роботов-манипуляторов.

Классификация технологической оснастки в зависимости от степени универсализации:

1. Универсальные приспособления:

- Общего назначения: тиски, патроны, делительные головки;

- Универсально-сборные: универсально-сборные приспособления (УСП), универсально-бесподналадочные приспособления (УБП), сборно-разборные приспособления (СРП); 2. Специальные приспособления: применяются в серийном, крупносерийном и массовом производстве, проектируются и изготавливаются для оснащения технологической операции с целью обработки одной конкретной детали или группы деталей, имеющих конструктивное сходство и отличающихся лишь по некоторым размерам.

14.ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ-оформление технологии, операций, при котором в упрощённой технологической карте (маршрутной карте) указывается лишь последовательность обработки детали (маршрут). Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

К проектированию технологического процесса обработки детали можно приступить, если имеются следующие материалы: рабочий чертеж детали; данные о заготовке; размер производственной программы и срок ее выполнения; сведения о специфических условиях данного производства.

 Рабочий чертеж детали должен полностью определять данную деталь и содержать необходимые указания для ее изготовления. Рабочий чертеж должен включать: необходимое число проекций и сечений; все необходимые размеры, расставленные с соблюдением правил расстановки их на чертежах; допуски на неточность изготовления; данные о шероховатости поверхности после обработки; указания о необрабатываемых поверхностях (если они есть); материал и его марку; указания о термообработке и твердости; указание о числе деталей на одно изделие.

При построении маршрута обработки деталей на станках с ЧПУ необходимо руководствоваться общими принципами, положенными в основу выбора последовательности операций механической обработки на станках с ручным управлением. Кроме того, должны учитываться специфические особенности станков с ЧПУ. Поэтому маршрут обработки рекомендуется строить следующим образом.

1. Процесс механической обработки делить на стадии (черновую, чистовую и отделочную), что обеспечивает получение заданной точности обработки за счет снижения ее погрешности вследствие упругих перемещений системы СПИД, температурных деформаций и остаточных напряжений. При этом, следует иметь в виду, что станки с ЧПУ более жесткие по сравнению с универсальными станками, с лучшим отводом теплоты из зоны резания, поэтому допускается объединение стадий обработки. Например, на токарных станках с ЧПУ часто совмещаются черновая и чистовая операции, благодаря чему значительно снижается трудоемкость изготовления детали, повышается коэффициент загрузки оборудования.

            2. В целях уменьшения погрешности базирования и закрепления заготовки соблюдать принципы постоянства баз и совмещения конструкторской и технологической баз. На первой операции целесообразно производить обработку тех поверхностей, относительно которых задано положение остальных или большинства конструктивных элементов детали (с целью обеспечения базы для последующих операций).

3. При выборе последовательности операций стремиться к обеспечению полной обработки детали при минимальном числе ее установок.

4. Для выявления минимально необходимого количества типоразмеров режущих инструментов при выборе последовательности обработки детали проводить группирование обрабатываемых поверхностей. Если количество инструментов, устанавливаемых в револьверной головке или в магазине, оказывается недостаточным, операцию необходимо разделить на части и выполнять на одинаковых установках, либо подобрать другой станок с более емким магазином.

5. При точении заготовок типа тел вращения первоначально обрабатывается более жесткая часть (больший диаметр), а затем зона малой жесткости.

15. Как понимаете понятие типизация технологических процессов, групповой метод обработки, комплексная деталь.

Типизация. На одну и ту же деталь при одинаковой производственной программе может быть разработано несколько вариантов технологических процессов. В зависимости от опыта технического персонала и местных производственных условий эти варианты иногда значительно отличаются друг от друга маршрутом и содержанием операций, являясь в тоже время достаточно равноценными по всей технико–экономической эффективности. На разработку таких процессов в отдельности затрачивается много времени и средств, так как работа технологов многократно повторяется. Тогда была предложена идея типизации технологических процессов.

Первый этап типизации – классификация деталей машин. Детали могут быть разбиты на следующие классы: валы, втулки, диски, крестовины, зубчатые колеса и др. Каждый класс разбивается на группы, подгруппы и типы. Типовая деталь объединяет совокупность деталей, имеющих одинаковый план операций, осуществляемых на однородном оборудовании с применением однотипных инструментов.

Следующим этапом типизации является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций, типовых схем базирования и типовых конструкций оснастки.

Типизация тех. процессов способствует внедрению новых прогрессивных методов обработки деталей, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства.

Групповой метод обработки. В последние годы на заводах серийного производства нашли широкое применение групповые поточные обработка деталей и сборка узлов. В групповой поточной линии оборудование располагают по технологическому маршруту обработки, прикрепленных к данной линии деталей. Из подобранной по размерам, точности, шероховатости обрабатываемого материала группы деталей выбирают комплексную деталь. Эта деталь объединяет все или большинство элементов прикрепленной группы деталей. Для нее разрабатывают технологически процесс и проектируют наладки станков. Остальные детали группы, которые проще комплексной, обрабатывают при этих наладках с пропуском отдельных инструментов и позиций. Комплексная деталь формируется следующим образом: берется наи­более сложная деталь, которая включает все поверхности других деталей и, если она не содержит всех поверхностей, содержащихся в других дета­лях группы, то к ней искусственно добавляют недостающие поверхности.