- •1. Базирование и базы в машиностроении.
- •I правило 6 точек:
- •3.Укажите параметры качества поверхностей деталей машин,опишите параметры шероховатости поверхности
- •4.Изобразить траекторию перемещения инструмента при обработке наружной поверхности ступенчатого вала на станке с чпу…
- •6. Когда возникает погрешность базирования? Дайте один пример определения погрешности базирования в завис. От установки.
- •2.Перечислить возможные варианты использования средств вычислительной техники
- •7. Дайте обозначения и характеристику шлифовального круга согласно гост 2424-83
- •8.Как составляются схемы общей и узловой сборки
- •9. Дайте определение коэффициента использования металла, коэффициента весовой точности(квт), коэффициента выхода годного.
- •10. Дайте основную характеристику финишных методов обработки поверхности детали
- •11.Обработка корпусной детали состоит из следующих этапов:
- •16.Маршрутный технологический процесс обработки деталей, типа валов
- •18. Основные погрешности, влияющие на допуск детали
- •19. Назовите основные технологические методы повышения надёжности деталей машин
- •20. Как понимаете понятие концентрации и дифференциации технологической операции. Приведите примеры.
- •21. Расчет технически обоснованной нормы времени по штучному времени и по штучно-калькуляционному времени
- •22. Что такое относительная опорная длина шероховатости поверхности.
- •25. Приведите классификацию баз по количеству лишаемых степеней свобод.
- •26. Назовите основные методы сборки сборочных единиц:1) метод полной взаимозаменяемости; 2) селективная сборка.
- •27.Условие полной ориентации заготовки в пространстве. Правило 6 точек.
- •28.Качественная и количественная оценка технологичности деталей.
- •29.Особенности нормирования операции, выполняемой в условиях массового и серийного производства.
- •33 .Что такое технологическая, конструкторская и измерительная базы.
- •34. Назовите основные технологические операции, выполняемые при обработке валов.
- •35. Укажите последовательность назначения режимов резания при механической обработке.
- •36. Дайте определение производственного и технологического процессов обработки деталей.
- •37.Аналитический метод расчета min необходимого припуска на мех обработку
- •38.Назовите основные элементы тех.Процесса, дайте их определение
- •39. Назовите методы и способы производства заготовок.
- •40. Дайте оценку величины годовой экономики, рассчитанной по приведенным затратам.
- •41. Аналитическое определение погрешности базирования при установке в призму
- •42.Начертите схему установки заготовки в 3-х кулачковом патроне и определите кол-волишаемых степеней свободы
- •43. Технологичность конструкции изделия, качественная и количественная оценка технологичности
- •44. Назовите основные законы распределения погрешностей, дайте их характеристику.
- •45. Особенности назначения припусков на механическую обработку опытно-статическим способом ( гост 7505-89, гост 26645-85)
- •46. Сущность бесцентрового способа шлифования «врезного» и «напроход». Особенности наладки станка.
- •47. Назовите основные технологические операции, выполняемые при обработке деталей типа «зубчатые колеса».
- •1.Базирование и базы в машиностроении.
33 .Что такое технологическая, конструкторская и измерительная базы.
Основная конструкторская база - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.
Вспомогательная конструкторская база - база детали (сборочной единицы), используемая для определения положения присоединяемых изделий.
Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки при изготовлении.
Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения детали и средств измерения.
34. Назовите основные технологические операции, выполняемые при обработке валов.
В первую очередь обрабатываются поверхности, принятые за чистые технологические базы;
Последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой координировано большее число других поверхностей;
При невысокой точности сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала. Далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности,Операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали, следует выполнять в конце техпроцесса, но до операций окончательной обработки.В том случае, когда заготовку подвергают термообработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматривать правку заготовки для обеспечения заданной точности и шероховатости.
1.Фрезерно-центровальная (фрезерование торцов, сверление центровых отверстий)
2.Токарно-винторезная (черновое точение поверхностей, чистовое точение поверхностей,точение фаски)
3.Шлицефрезерная4.Термическая (калить шлицы)5.Кругошлифовальная6.Шлицешлифовальная
7.Вертикально-сверлильная, резьбонарезная
8.Расточная (расточить отверстие)
9.Слесарная (снятие заусенцев, затупление острых кромок). 10.Контрольная (проверить размеры)
35. Укажите последовательность назначения режимов резания при механической обработке.
Чтобы правильно назначить режимы резания, необходимо иметь информацию об условиях обработки. Рабочий, установив заготовку на станок, приблизительно знает ее размеры, твердость материала, состояние режущего инструмента, степень его затупления, состояние технологической системы, ее свойства. В некоторых случаях рабочий измеряет поступившую заготовку (обычно в одном-двух сечениях). Этими данными получение информации о характеристиках заготовки, состоянии технологической системы и условиях обработки, как правило, исчерпывается. Далее рабочий методом проб, пользуясь соответствующими рекомендациями и собственным опытом, устанавливает режимы резания и начинает обработку, причем режимы резания он устанавливает такими, чтобы не поломать станок или инструмент и получить годную деталь. Однако, не зная точно величину снимаемого припуска, фактическую твердость материала заготовки, состояние режущего инструмента и др., он стремится устанавливать такие режимы, при которых даже в случае наличия у одной заготовки максимального припуска, наибольшей твердости материала и при затупленном инструменте деталь своими размерами не выйдет за пределы допуска, а в технологической системе не произойдет поломок.
Таким образом, первая трудность, с которой приходится сталкивать ся при выборе режимов резания, - это отсутствие необходимой информации о состоянии технологической системы и ходе технологического процесса. Так как рабочий или технолог не имеют достаточно точной информации о состоянии технологической системы, то режимы, которые будут выбраны, окажутся заведомо занижены по сравнению с возможными.
Например, пусть при назначении режимов резания приняли в качестве ограничения силу резания Р, не превышающую максимально допустимое значение P’mах из расчета прочности технологической системы которое не соответствует действительно максимально допустимой величине Р'mах, так как прочность технологической системы оценивается приблизительно. Если принять коэффициент запаса прочности технологической системы 1,5, то и тогда получим, что Р’тaх = Ртax/1,5.
Однако режимы резания выбирают такими, чтобы обеспечить неравенство Р < Р'mах. Объясняется это тем, что в действительности прочность технологической системы изменяется во времени и значение фактической силы резания не должно превысить значение P’mах> соответствующее минимально возможному значению прочности технологической системы. В итоге расчетное значение силы резания Р окажется значительно меньше Р'max-
Аналогичная картина наблюдается, если ограничениями являются жесткость технологической системы, виброустойчивость или какое-либо другое ее свойство. Иными словами, номинальные значения режимов резания оказываются значительно ниже возможных из-за незнания фактического состояния технологической системы в каждый момент времени.
Отсутствие информации о фактическом состоянии технологической системы и прогнозов об изменении состояния в момент настройки приводит к занижению назначаемых режимов обработки и, как следствие, к потере производительности. Кроме того, если по мере изменения состояния технологической системы и действующих факторов не вносить поправки в настройку, то в какой-то момент времени погрешность обработки может выйти за границы поля допуска. Примером изложенного может служить изменение жесткости технологической системы на протяжении рабочего хода при обработке детали низкой жесткости.
Одновременно меняются в той или иной степени и все действующие факторы, как порождаемые процессом резания, так и факторы окружающей среды. Так, например, нагрев станка непрерывно изменяется в течение рабочего дня (если станок стоит около окна, то в течение рабочего дня на его нагрев оказывает большое влияние изменение температуры среды под действием солнечных лучей; станок нагревается и от различного рода приборов отопления и др.; источником тепла служит также сам процесс резания). Многочисленные исследования показали, что в результате действия окружающей среды температура станка может изменяться на 10 °С и более.
Широко изменяется во времени и силовой фактор. Так, например, сила резания изменяется как по длине прохода, так и от заготовки к заготовке. Наиболее важными причинами, порождающими эти изменения, являются колебание припуска и твердости материала заготовки, затупление режущего инструмента.