1.1. Режимы гидротермической обработки гречихи, овса, гороха.

Культура	Параметры пропаривания			Влажность зерна, %
	Давление пара Мпа		Длительность пропаривания,мин	После пропаривания	После завершения ГТО
Гречиха	0.25…0.30	5		18…19	12,5…13,5
Овес	0.05…0.10	3..5		16….18	10…13
Горох	0.10…0.15	2..3		16…18	13,5…14,5

Пропариватели могут быть непрерывного и периодического действия. Среди пропаривателей непрерывного действия наиболее распространены горизонтальные шнековые (рис.2.)

Рис.2. Пропариватель непрерывного действия шнекового типа.

1 - корпус; 2 и 4 – шлюзовые затворы; 3 – шнек; 5 – патрубок для пара;

Преимущество этого пропаривателя – простота, высокая производительность, равномерная обработка зерна. Недостаток – невозможность использования пара высокого давления из-за недостаточной герметизации в шлюзовых затворах.

Пропариватель периодического действия (рис.3.) обеспечивает достаточную герметичность, поэтому используется для обработки зерна паром с высоким давлением.

Рис. 3. Пропариватель периодического действия.

Он представляет собой бункер емкостью 1000л, зерно загружается и выгружается через затворы 1 и 5, пар подается через вентиль 4 в парораспределительный змеевик с форсунками 8. Давление пара регулируется вентилями 4 и 6. Достоинство такого пропаривателя – использование пара высокого давления и регулирование продолжительности пропаривания. Недостаток – цикличная работа.

Второй способ ГТО ( увлажнение – отволаживание) применяется для пшеницы и кукурузы. Зерно увлажняют теплой водой(40 град.) с использованием специальных увлажнителей или в пропаривателях непрерывного действия при низком давлении пара, после чего оно отволаживается в бункере в течение нескольких часов ( табл. 1.2.).

1.2. Режимы гидротермической обработки пшеницы и кукурузы.

Культура	Влажность зерна после увлажнения	Длительность отволаживания, час.
Пшеница	14,5…15,0	0,5…2,0
Кукуруза	15,0…16,0	2,0…3,0

3.Калибрование и шелушение зерна.

Качество зерна перед шелушением должно соответствовать следующим требованиям (табл.1.3.)

1.3.Качество зерна подготовленного для шелушения.

Культура	Влажность, %	Сорная примесь, % не более
		Всего	В том числе
			минер.	куколь	головня, спорынья	горчак
Просо	13,5/14,5	0,3	0,1	-	0,03	0,02
Гречиха	12,5/13,5	0,5	0,1	-	-	-
Овес	10…14	0,3	0,1	0,1	0,03	0,02
Рис	14/15,5	0,4	0,1	-	-	-
Ячмень	15,0	0,4	0,1	-	0,03	0,02
Пшеница	13,5	0,4	0,1	0,1	0,03	0,02
Грох	14,0/15,0	0,5	0,05	-	-	-
Кукуруза	16,0	0,2	0,1	-	-	-

Калибрование на фракции необходимо для подбора зазора в шелушильном аппарате с тем, чтобы получить больший процент шелушения. Эта операция проводится на специальных решетах. Для гречихи, например,- на 5 фракций, для других культур – на 2-3.

Шелушение - это отделение наружных пленок от зерна. Существует три основных способа шелушения в зависимости от строения зерна, прочности связи ядра с оболочкой, прочности ядра,

и т. д.

Первый способ шелушения – сжатие + сдвиг – эффективен для зерна, у которого оболочки не срослись с ядром (просо, рис, гречиха, овес)

Второй способ – шелушение однократным или многократным ударом – применяют для зерна с пластичным ядром и с несросшимися пленками (овес), которые не дробятся при ударе, либо при получении дробленой номерной крупы из зерна, у которого пленки прочно срослись с ядром (пшеница, ячмень и т.д.)

Третий способ шелушения – постепенное истирание оболочек о шероховатые поверхности. Такой способ используется для шелушения зерна, у которого пленки прочно срослись с ядром (ячмень, пшеница, кукуруза, горох и др.)

Шелушение зерна сжатием и сдвигом (первый способ).

Для этих целей используют шелушильный постав (рис.4)

Основные рабочие органы машины – два абразивных диска диаметром 1000 мм, из которых вращается только нижний.

Зернистость абразивного материала для первой системы шелушения – 100…125, для повторного шелушения – 80…100

(Зернистость абразивного материала это № металлического сита, через которое просеян этот материал, умноженный на 100)

Вальцедековый станок ( рис.5) применяется для шелушения гречихи и проса. Его рабочими органами являются вращающийся валок диаметром 600 мм с абразивной поверхностью и неподвижная дека, охватывающая его. Зазор между ними регулируется в зависимости от обрабатываемой фракции зерна и имеет серповидную форму, т.е. шире вверху и уже внизу.

Для шелушения проса используют деку из резинотканевых пластин, которые деформируются и тем самым позволяют шелушить зерно разной крупности. Форма рабочего зазора – клиновидная.

Рис. 4. Схема шелушильного постава. 1 и 2 – верхний неподвижный и нижний подвижный шелушильные диски; 3 – пита-ющее устройство; 4 – выходной патрубок; 5 – приводной вал; 6 – электродвигатель; 7 – механизм изменения зазора; 8 – привод.

Рис.5. Вальцедековый шелушильный станок. 1 – валок; 2 – дека;

3 – абразивное покрытие.

Двухвалковые шелушители типа А1-ЗРД и У1-БШВ используют для шелушения риса ( рис.6) Их рабочими органами являются два валка диаметром 200 мм и длиной 400 мм, покрытые резиной или полимерным материалом. Валки вращаются навстречу друг другу с отношением скоростей 1,45:1. Скорость быстровращающегося валка 9м/с. Достоинства таких шелушителей – мягкое воздействие на зерно и высокая производительность.

Рис.6. Схема двухвальцевого шелушителя.

Шелушение зерна однократным или многократным ударом.

Обработку зерна однократным ударом применяют в центробежных шелушителях (рис.7.). Шелушение в этом случае происходит в результате удара зерна, разгоняемого радиальными каналами ротора 4 об отражательное кольцо (деку) 3. Скорость удара достигает 40…50 м/с, поэтому рабочие поверхности быстро изнашиваются из-за чего их делают сменными. Эти шелушители высокоэффективны и характеризуются малым расходом электроэнергии.

Рис.7. Схема центробежного шелушителя ЦШ-1.

1 – выпускной конус с патрубком; 2 - опорная стойка; 3 – отражательное кольцо; 4 – ротор с лопастями; 5 – опорная плита;

6 – подшипники; 7 – приводной шкив; 8 – клиноременная передача;

9 – шкив; 10 – электродвигатель.

Шелушение многократным ударом применяют для овса и ячменя. Для этого используют шелушители бичевого типа (рис.8). Скорость удара у них ниже – 20…22 м/с. Внутренняя рабочая поверхность барабана абразивная. Эти машины просты и высокопроизводительны, потребляют мало энергии, позволяют обрабатывать зерно повышенной влажности ( до 13…14%). Однако дают значительное количество дробленого зерна.

Рис. 8. Схема шелушителя бичевого типа. 1 – приемник; 2 – аб-

разив; 3 – лопатки (бичи); 4 – выходной канал; 5 – вентилятор-швырялка.

Шелушение истиранием. Для этой технологии используется машина – А1-ЗШН-3 (рис.9)

Рис. 9. Схема шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН-3.

Она предназначена не только для шелушения, но и для

шлифования крупы. Рабочие органы машины – вертикальный вал с абразивными кругами и наружным сетчатым барабаном 4.Зерно поступает через горловину 1 сверху, попадает на вращающиеся абразивные диски 3 и обрабатывается ими. Пленки отделяются в результате истирания зерна о диски и решетчатый барабан. Продукты шелушения отсасываются воздухом через решетку барабана и канал 1V.

4.Сортирование продуктов шелушения.

В результате шелушения образуется смесь продуктов: ядро, лузга (пленка), дробленое ядро, мучка, нешелушеное зерно. Для разделения этих продуктов проводят сортирование по схеме (рис.10).

Рис. 10. Схема сортировки продуктов шелушения.

1 – шелушильная машина; 2 – просеивающая машина; 3 – аспиратор; 4 – крупоотделительная машина; 1 – исходное зерно;

11 – мучка; 111 – дробленое ядро; 1\/ - лузга; \/ - нешелушеное зерно; \/1 – шелушеное зерно (ядро).

Согласно схемы, мучка и дробленое зерно отделяются в просеивающей машине 2, а лузга в аспираторе 3. Оставшуюся смесь шелушеных и нешелушеных зерен отделяют в крупоотделительных машинах 4. Выделенное по схеме нешелушеное зерно направляют на повторное шелушение.

Разделение шелушеных и нешелушеных семян гречихи проводят на просеивающих машинах, т.к. разница их по размеру составляет 0,5 мм,что вполне достаточно для разделения. Но эту операцию проводят для каждой фракции отдельно. Деление на фракции проводят до шелушения на решетах диаметром 4,5; 4,2; 4,0; 3,8; 3,6; 3,3 мм.

5.Шлифование и полирование крупы.

Шелушеное зерно (ядро), за исключением гречневого ядра не является готовой крупой. Ядро становится крупой после шлифования и полирования, т.е. удаления оставшихся плодовых, семенных оболочек, частично алейронового слоя и зародыша.

Шлифование улучшает внешний вид крупы (темное ядро риса, например, становится белым в результате удаления наружного слоя),повышается стойкость при хранении, крупа быстрее вариться, увеличивается ее привар.

Для шлифования крупы применяют шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШН-3 (рис.9.) и вальцедековые станки для пшена.

Однако наибольшее распространение получили шлифовальные машины А1-БШМ (рис.11.)

Рис.11. Схема шлифовального постава.

1 – резиновая колодка; 2 – шлифовальный конус; 3 – абразивная часть конуса; 4 – ситовая обечайка; 5 – корпус; 1 – исходное зерно;

11 – мучка; 111 – шлифованное ядро.

Литература.

1. Личко Н.М. и др. Технология переработки продукции растениеводства. М.: «Колос», 2000г.

2. Демский А.В. и др. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий. М.: «Колос», 1980г.

3. Егоров Г.А. Технология муки, крупы и комбикормов. М.: «Колос» 1994г.

4. Бутковский В.А. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. М.: Агропромиздат, 1989г.

5. Каталог Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК.

М.: Информагротех, 1993г.