3.3. Мочение яблок и ягод.
Для этого используются те же машины: переборочные и сортировальные столы, моечные машины с мягким режимом и транспортные средства.
Яблоки на пункт переработки доставляют в ящиках или контейнерах. Выдерживают на складах при температуре 10…12 градусов в течение 20…25 суток после снятия с деревьев. Затем их сортируют по зрелости, качеству, сортам. Одновременно готовят пряности (моют, измельчают на куски не более 8 см). На дно бочек укладывают обваренную кипятком солому, затем в такой же последовательности как при солении огурцов укладывают послойно яблоки и пряности. Верхний ряд яблок так же укрывают слоем соломы и заливают раствор (вода, сахар, соль, солод, горчица и др.) и укупоривают. Процесс ферментации длится 60 суток при температуре 10…12 градусов.
Клюква и брусника в моченом виде хорошо хранятся, т. к. содержат природный консервант – бензойную кислоту. Наиболее пригодна для мочения клюква, зимовавшая под снегом, т. к. приобретает более высокие вкусовые качества. Подготовка сырья включает те же операции: сортировку, очистку, мойку. Затем помещают в подготовленные бочки, заливают раствор (содержащий 1,5…2,5 % сахара и 0,5 % соли), укупоривают и оставляют в теплом помещении на 3…5 суток, после чего хранят в охлаждаемых камерах.
3.4.Химическое консервирование.
Химическое консервирование плодоовощной продукции позволяет увеличить срок хранения продукции и увеличить период ее переработки. Действие химических консервантов основано на их способности проникать в микробную клетку и инактивировать ферментную систему и белки микроорганизмов, тем самым прекращая их жизнедеятельность. В качестве консервантов (антисептиков) используют уксусную, бензойну, муравьинную, сорбиновую и др. кислоты в безопасных для человека дозах. При консервировании овощей, плодов, грибов и др. продукции добавляют уксусную кислоту и ароматические вещества (корица, перец лавровый лист и т. д.). Такой способ называется маринованием. Для консервирования соков и паст используют антисептики (бензойную, сорбиновую и др. кислоты).
Рис.84. Схема комплекса оборудования малой мощности для производства консервов.
1 – технологические столы; 2 – мойка сырья; 3 – транспортировочные (передвижные) столы; 4 – закатка крышек банок; 5 – автоклавы для стерилизации; 6 – резервная емкость; 7 – насос; 8 – варочный котел; 9 – камера для стерилизации банок; 10 – мойка банок; 11 – ванна для отмачивания банок; 12 – водонагреватель.
Сырье поступает через стол 1 и мойку 2, далее через варочный котел или напрямую на столы 1 для фасовки и укупорки банок, а обработанные банки по линии (11,3, 10, 9, 3). Закатанные банки с продукцией стерилизуются в автоклавах 5
4.Сушка плодоовощной продукции.
В процессе сушки из плодов и овощей испаряется влага, ее массовая доля в сушеных продуктах снижается в 4…8 и более раз. При этом возрастает массовая доля сухих веществ и энергетическая ценность готового продукта. Витаминная ценность в сухих
продуктах сохраняется на 60…70% (в зависимости от технологии). Преимущества такого продукта в том, что возрастает их срок хранения и упрощается транспортировка.
Существует несколько способов обезвоживания продуктов:
механический (прессование, фильтрование, центрофугирование);
конвективный (с использованием теплоагента);
кондуктивный ( соприкосновение материала с горячей поверхностью и удалением влаги воздухом);
сушка инфракрасными лучами (ИКЛ);
сушка токами высокой частоты (ВЧ) и сверхвысокой частоты (СВЧ);
сублимационная сушка;
комбинированная сушка;
конвективная сушка с предварительным замораживанием продукта;
Из перечисленных выше способов наибольшее применение нашли конвективный способ сушки ифракрасными лучами и токами высокой частоты и как наиболее перспективная – сублмационная
4.1. Классификация и типы сушильных установок.
Сушильные установки классифицируются по следующим признакам:
по способу подвода тепла (конвективные, кондуктивные);
по давлению воздуха в сушильной камере (атмосферные, вакуумные, сублимационные);
по характеру работы (периодического и непрерывного действия);
по виду агента сушки (нагретый воздух, перегретый пар, дымовые газы или их смеси);
по характеру циркуляции агента сушки (с естественной и принудительной подачей теплоагента);
по характеру движения теплоагента (прямоточные, противоточные, с пронизыванием слоя продукта теплоагентом);
по способу нагрева теплоагента (электрические, паровые, огневые и калориферные);
по кратности использования агента сушки (с однократным и многократным использованием нагретого воздуха);
по виду объекта сушки ( для твердых, жидких и пастообразных продуктов)
по конструктивным признакам (конвейерные, туннельные, камерные, шахтные, вальцовые, распылительные, барабанные и др.).
На рис.85 представлена схема конвейерной сушилки Г4-КСК. Сушилка представляет собой прямоугольную камеру 1, в которой установлены конвейерные сетчатые ленты 2. Между лентами расположены батареи калориферов 3 из ребристых труб. Снизу камера открыта для свободного доступа воздуха, поступление которого можно регулировать.
Рис. 85. Схема конвейерной сушилки.
1 – каркас; 2 – ковейерные ленты; 3 – калориферы; 4 – загрузочный троанспортер; 5 – вытяжка. II – сырье; III – готовый продукт; IY – поступление воздуха.
Туннельная сушилка МНИИПП-1 (рис.86) представляет собой два параллельных канала: сушильный 1 и канал 2 – для подготовки теплоагента.
Рис. 86. Схема туннельной сушилки МНИИПП-1.
1 – сушильный канал; 2 – канал подготовки сушильного агента; 3 – вентилятор; 4 – теплогенератор; 5 – калорифер; 6 – вытяжная труба;
7 – вентилятор подачи воздуха в горелку; 8 – вагонетки с поддонами.
I – продукт сгорания; II – отработанный воздух; III – подготовленный сушильный агент; IY – воздух, нагретый в теплогенераторе;
Y – нарожный воздух.
Корпус сушилки выполняется из кирпича, камня или бетона. Каналы 1 и 2 разделены горизонтальной бетонной плитой. Процесс сушки периодический с заменой вагонеток 8 по мере высыхания продукта.
Вальцовые сушилки. Они работают по принципу кондуктивной сушки. Их применяют для сушки жидких, пюре- и пастообразных продуктов. Готовый продукт получается в виде хлопьев или порошка. Принципиальная схема двухвальцовой сушилки представлена на рис. 87.
Рис. 87. Схема двухвальцовой сушилки.
1 – транспортер для сухого продукта; 2 – ножи; 3 – подшипниковая опора; 4 – щеки-ограничители; 5 – продукт; 6 – вальцы; 7 – каркас;
8 – сборник сухого продукта.
Вальцы представляют собой полые чугунные цилиндры, вращающиеся навстречу друг другу. С торцов цилиндры закрыты крышками, через которые к внутренней поверхности через опорный вал подводится пар и отводится конденсат. Зазор между вальцами регулируется путем перемещения одного из валов в пределах 0…3 мм.
Продукт поступает между вльцев и под действием их тепла высыхает и срезается ножами 2, поступая на линию готового продукта.
Сублимационные сушилки (рис. 88) являются наиболее перспективными, т.к. позволяют максимально сохранить питательную ценность продукта. В состав сушилки входят: сублиматор 1, сушильная камера, десублиматор-вымораживатель 2, вакуумные насосы с системой трубопроводов, холодильная установка для охлаждения десублиматора, система автоматического контроля и регулирования процесса.
Процесс протекает следующим образом: подготовка установки, охлаждение рабочей поверхности десублиматора с использованием жидкого аммиака, загрузка сырья в сублиматор с помощью тележки 5 на монорельсе 6, герметичное запирание камеры крышкой 3 и создание рабочего вакуума в камере, домораживание продукта до –5…-20 ° С с удалением влаги под действием вакуума и затем удаление остаточной влаги при нагреве материала до 40…60° С. После этого производится выгрузка тележки с продуктом и размораживание десублиматора.
Продолжительность сублимационной сушки для фруктов и овощей колеблется в пределах 15…20 часов.
Рис. 88. Схема сублимационной сушилки УСС-250.
1 – сублиматор; 2 – десублиматор; 3 – крышка аппарата; 4 – электрический нагреватель; 5 – тележка с продуктом; 6 – монорельс; 7 и 8 – патрубки для подачи аммиака; 9 – патрубки к вакуумнасосу;10 и 11 – патрубки для отвода аммиака.
Кроме перечисленных сушильных устройств существуют сушилки с использованием инфракрасных излучателей, которые позволяют сушить продукт при температуре его нагрева в пределах 30…50° С с сохранением витаминов и питательных веществ.
Сушилки такого типа с разной производительностью (от 5 до 150 кг/час) выпускает фирма «ФЕРУЗА-ЦЕНТР» (Санкт-Петербург).