- •Технологическая часть
- •1 Описание конструкции
- •2. Технические условия
- •2.1 Технические условия на материалы
- •2.2 Технические условия на сварочные материалы
- •Свариваемость основного метала
- •2.2.2 Технические условия на жидкую двуокись углерода
- •2.3 Технические условия на изготовление
- •2.3.1 Требования к заготовке
- •2.3.2 Требования к сборке
- •2.3.3 Требования к сварке
- •2.3.4 Требования к контролю качества сварных соединений:
- •3. Анализ технологичности конструкции
- •4 Маршрутная карта заготовки
- •4.1 Выбор и обоснование методов заготовки
- •4.2 Выбор заготовительного оборудования
- •4.3 Выбор метода раскроя
- •4.4 Расчет процента отхода листового проката
- •5. Технология сборки и сварки
- •5.1 Выбор и обоснование выбора метода сборки
- •5.2 Схема сборки и сварки
- •5.3 Выбор сборочно – сварочной оснастки
- •5.4 Выбор способа сварки
- •5.5 Расчет режимов сварки
- •5.6 Выбор сварочного оборудования
- •Подогреватель углекислого газа – пуз-к70-50
- •Сварочные зажимы
- •Горелка
- •5.8 Технологический процесс сборки и сварки
- •05 Подготовка
- •10 Сборка-сварка узла 1
- •2.Сборка-сварка узла 2
- •3.Сборка узла 3
- •4. Сварка узла 3
- •5. Термическая обработка
- •6. Контроль отк
- •6 Нормирование
- •6,1 Нормирование сборочно-сварочных операций
- •6.1.1Нормирование операции сборка
- •6.1.2 Нормирование операции сварка
- •1. Сборка – сварка узла 1
- •2. Узел 2 Сборка
- •3. Узел 2 Сварка
- •4. Узел 3 Сборка
- •5. Узел 3 Сварка
- •7 Контроль качества
- •7.1 Выбор и обоснование выбора методов контроля
- •Предварительный контроль:
- •Контроль в процессе производства:
- •Контроль готовой продукции:
- •Охрана труда
- •8 Организация охраны труда на производстве
- •8.1 Виды инструктажей
- •8.2 Охрана труда на рабочем месте
- •8.3 Организация охраны труда на участке
- •8.3.1 Мероприятия по охране труда при резке металла на пресс ножницах
- •8.3.2 Охрана труда при термической резке металла
- •8.4 Охрана труда при обращении с баллонами
- •8.4.1 Общие требования
- •8.4.2 Обращение и применение
- •8.4.3 Повреждение баллонов
- •8.4.4 Складирование баллонов
- •8.5 Охрана труда при грузоподъемных операциях
- •8.6 Требования безопасности по окончании работ
- •Заключение
- •Литература
2.2.2 Технические условия на жидкую двуокись углерода
Для получения качественного шва, применяемая для сварки жидкая
двуокись углерода должна соответствовать требованиям не ниже первого сорта по ГОСТ 8050 – 85
Жидкая и газообразная двуокись углерода должна быть изготовлена в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 8050 – 85 по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Газообразную или жидкую двуокись углерода принимают партиями.
В партию включают любое количество однородной по показателям качества газообразной или жидкой двуокиси углерода, сопровождаемой одним документом о качестве.
При транспортировании по трубопроводу партией считают любое количество двуокиси углерода, направленное потребителю за 24 ч.
При транспортировании двуокиси углерода в цистернах за партию принимают каждую цистерну.
Документ о качестве должен содержать:
- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование, сорт продукта;
- номер партии;
- дату изготовления продукта;
- объем газообразной двуокиси углерода в кубических метрах и массу жидкой двуокиси углерода в тоннах или килограммах;
- результаты проведенных анализов;
- штамп технического контроля;
- обозначение стандарта.
Жидкая двуокись углерода поставляются в баллонах по ГОСТ 949-73 емкостью 40 л, цвет – черный, надпись – желтая «двуокись углерода» принимается по сертификату, на баллоне не должно быть повреждений, вентиль не должен пропускать газ и быть закрыт колпаком.
В баллоне при t = 200C помещается 25 кг жидкой двуокиси углерода, при
давлении в баллоне 6 - 7 МПа.
При испарении 25 кг жидкой углекислоты образуется 12,6 м3 газообразного СО2 или
12600 л.
Таблица № 4
Физико-химические показатели газообразной и жидкой двуокиси углерода по ГОСТ8050-85
Наименование показателя |
Норма |
|
Высший сорт |
1-й сорт |
|
1. Объемная доля двуокиси углерода (CO ), %, не менее |
99,8 |
99,5 |
2. Массовая концентрация минеральных масел и механических примесей, мг/кг, не более |
0,1 |
0,1 |
3. Массовая концентрация водяных паров при температуре 20 °С и давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.), г/м , не более |
0,037 |
0,184 |
4.Температура насыщения двуокиси глерода водяными парами при давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.) при температуре 20°С, не выше |
Минус 48
|
Минус 34 |
Для проверки качества двуокиси углерода в баллонах отбирают 2% баллонов от партии, но не менее чем два баллона при малых партиях.
Баллоны и другие сосуды высокого давления, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 4·10 кПа (4 кгс/см ).
Контролю на остаточное давление должен подвергаться каждый баллон.
На каждый баллон наклеивают ярлык с обозначениями:
- наименования предприятия-изготовителя и его товарный знак;
- наименования и сорта продукта;
- номера партии и даты изготовления;
- обозначения настоящего стандарта;
- массы брутто - нетто.
Гарантийный срок хранения жидкой двуокиси углерода:
- в баллонах по ГОСТ 949-73- 2 года со дня изготовления продукта;
- в цистернах - 6 мес. со дня изготовления.
Жидкую двуокись углерода высокого давления в баллонах хранят в специальных складских помещениях или на открытых огражденных площадках под навесом, защищающим баллоны от атмосферных осадков и прямых солнечных лучей.
Раз в пять лет баллоны должны проходить поверку, этому соответствует клеймо на баллоне