3. Узел 2 Сварка

Вес конструкции – 518,6 кг

Т_пз = 13,7 мин.

Т_ш = [(Т_о + t_в.ш ) * l_ш + t_в.и] * к₁ мин

tв.ш._{Т8- Δ14} = 0,5 + 0,4 + 0,4 + 0,15 * 2 = 1,7 мин

tв.ш. _{Т3- Δ14} = 0,5 + 0,4 * 2 + 0,7 * 2 * 2 + 0,15 * 2 = 4,4 мин

tв.ш._{Н1 - Δ 8} = 0,5 + 0,4 + 0,7 + 0,15 = 1,75 мин

L_{ш Т3-Δ14} = 600 мм

L_{ш Т8} = 600 * 2 = 1200 мм

L_{ш Н1 - ∆8} = π * D = 3,14 * 500 + 10 = 1580 мм

Т_{о Т8- Δ14} = 12,9 мин, за 2 прохода

Т_{о Т3- Δ14} = 19,5 мин, за 3 прохода – шов двухсторонний.

Т_{о Н1- Δ8} = 8,5 мин.

tв.и = 4,2 * 2 + 2,5 + 0,1 * 18 + 5,0 + 0,2 * 3 + 0,1 * 3 = 18,6 мин.

Т_ш = [(8,5 + 1,75) * 1,58+ (12,9 + 1,7) * 1,2 + (19,5 + 4,4) * 0,6 + 18,6] * 1,12 = 74,66 мин

Т_ш.к=13,7 + 74,66 = 88,36 мин = 1,48 час

4. Узел 3 Сборка

Вес конструкции – (518,6 + 11,6 + 14,0 + 9.1 + 7,2) = 560,5 кг

Количество деталей и узлов – 5

Т_{шт сб} = (0,99 * 60 + 2,6) * 1,1 = 68,2 мин

Т_пз = 10 мин.

Т_ш.к=10 + 68,2 = 78,2 мин = 1,3 час

5. Узел 3 Сварка

Вес конструкции – (518,6 + 11,6 + 14,0 + 9.1 + 7,2) = 560,5 кг

Т_пз = 13,7 мин.

Т_ш = [(Т_о + t_в.ш ) * l_ш + t_в.и] * к₁ мин

tв.ш. _{Т3- Δ14} = 0,5 + 0,4 * 2 + 0,7 * 2 * 2 + 0,15 * 2 = 4,4 мин

Т_{о Т3- Δ14} = 19,5 мин, за 3 прохода – шов двухсторонний.

tв.и = 4,2 * 2 + 2,5 + 0,1 * 14 * 2 * 3 + 5,0 + 0,2 * 3 + 0,1 * 3 = 25,2 мин.

Т_ш = [(19,5 + 4,4) * 3,78 + 25,2] * 1,12 = 129,4 мин

Т_ш.к=13,7 + 129,4 = 143,1 мин = 2,39 час

7 Контроль качества

Качество продукции согласно ГОСТ 15467—79 есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Показатели качества сварных соединений определяют путем их контроля как совокупность ряда свойств, таких, как надежность, степень работоспособности, прочность, структура металла шва и околошовной зоны, коррозионная стойкость, отсутствие дефектов, число и характер исправлений и т. п.

Контроль качества продукции согласно упомянутому ГОСТу определяется как проверка соответствия показателей качества продукции установленным тре­бованиям. Более общим термином управление качеством определено обеспечение необходимого уровня качества продукции. Управление качеством реализуют, как правило, с использованием математико-статистических методов. При этом необходим контроль факторов, от которых зависит качество продукции.

Этапы организации контроля в сварочном производстве должны включать последовательно все стадии:

1) контроль документации на стадии проекта — выбор конструкции соединений и технологии сборки—сварки; выбор основного металла, обоснование норм допустимых дефектов и плана контроля; выбор метода контроля и обеспечение дефектоскопичности конструкций и т. д.;

2) контроль конструктивно-технологических факторов — проверка подготовки производства, условий, качества и точности заготовки—сборки, подготовки и хранения исходных материалов, паспортизации и дисциплины сварщиков, режимов сварки, аппаратуры и т. п.;

3) контроль продукции — рациональное использование разрушающих и неразрушающих методов контроля. Наряду с контролем сварных соединений как готовой продукции необходим пооперационный контроль отдельных швов — полуфабрикатов.

На всех стадиях технологии необходима проверка качества самих контрольных операций: метрологическая проверка приборов, контроль соблюдения режимов, чувствительности и достоверности дефектоскопии, дефектоскопических материалов, квалификации и состояния операторов и т. п.

Для обеспечения высокого качества и надежности сварных соединений металлоконструкции «Корпуса выдвижного подхвата» в процессе производства производится предварительный контроль, текущий контроль (в процессе сварки) и контроль готовых сварных соединений и конструкций.

Регулярно контролируется квалификация сварщиков, контролеров и инженерно – технических работников, занимающихся проверкой сварных соединений.

На этапе предварительного контроля проверяются сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и газы) и оборудование, сборочно – сварочные приспособления, инструмент, контрольно – измерительная аппаратура.

Текущий контроль включает в себя проверку деталей, подготовленных к

сварке, режимов сварки и правильности положения швов, а также проверку состояния оборудования в процессе сварки, соответствие присадочных материалов.

Контроль качества сварных соединений и конструкции производят разрушающими и неразрушающими методами.

В соответствии с ГОСТ 15467—79 термин дефект определяют как каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Однако в практике контроля наряду с этим распространено и более широкое понятие о дефектах, как несплошностях или пороках — допустимых и недопустимых.

По стадии появления пороков в цепочке технологических операций различают дефекты подготовки (и сборки) изделий под сварку и сварочные дефекты. Дефекты подготовки и сборки часто приводят к появлению собственно сварочных дефектов, поэтому подготовку изделий к сварке необходимо особо тщательно контролировать.

Наиболее характерные дефекты подготовки и сборки: неправильный угол скоса кромок в швах при сварке плавлением с V-, U- и Х-образной разделкой; неравномерное притупление по длине кромок или непостоянство зазора между ними; несовпадение стыкуемых плоскостей; расслоения и загрязнения на кромках и т. п.

Причинами подобных дефектов могут быть неисправности станков для изготовления заготовок и приспособлений для сборки, недоброкачественность исходных материалов, ошибки в чертежах, а также низкая квалификация или культура труда работников. Правильность подготовки и сборки контролируют внешним осмотром и измерением с помощью специальных шаблонов и инструментов.

Сварочные дефекты-несплошности различают по их типам и видам. Кроме несплошностей в сварных соединениях могут иметь место макро- и микронеоднородности и другие несовершенства структуры.