- •Технологическая часть
- •1 Описание конструкции
- •2. Технические условия
- •2.1 Технические условия на материалы
- •2.2 Технические условия на сварочные материалы
- •Свариваемость основного метала
- •2.2.2 Технические условия на жидкую двуокись углерода
- •2.3 Технические условия на изготовление
- •2.3.1 Требования к заготовке
- •2.3.2 Требования к сборке
- •2.3.3 Требования к сварке
- •2.3.4 Требования к контролю качества сварных соединений:
- •3. Анализ технологичности конструкции
- •4 Маршрутная карта заготовки
- •4.1 Выбор и обоснование методов заготовки
- •4.2 Выбор заготовительного оборудования
- •4.3 Выбор метода раскроя
- •4.4 Расчет процента отхода листового проката
- •5. Технология сборки и сварки
- •5.1 Выбор и обоснование выбора метода сборки
- •5.2 Схема сборки и сварки
- •5.3 Выбор сборочно – сварочной оснастки
- •5.4 Выбор способа сварки
- •5.5 Расчет режимов сварки
- •5.6 Выбор сварочного оборудования
- •Подогреватель углекислого газа – пуз-к70-50
- •Сварочные зажимы
- •Горелка
- •5.8 Технологический процесс сборки и сварки
- •05 Подготовка
- •10 Сборка-сварка узла 1
- •2.Сборка-сварка узла 2
- •3.Сборка узла 3
- •4. Сварка узла 3
- •5. Термическая обработка
- •6. Контроль отк
- •6 Нормирование
- •6,1 Нормирование сборочно-сварочных операций
- •6.1.1Нормирование операции сборка
- •6.1.2 Нормирование операции сварка
- •1. Сборка – сварка узла 1
- •2. Узел 2 Сборка
- •3. Узел 2 Сварка
- •4. Узел 3 Сборка
- •5. Узел 3 Сварка
- •7 Контроль качества
- •7.1 Выбор и обоснование выбора методов контроля
- •Предварительный контроль:
- •Контроль в процессе производства:
- •Контроль готовой продукции:
- •Охрана труда
- •8 Организация охраны труда на производстве
- •8.1 Виды инструктажей
- •8.2 Охрана труда на рабочем месте
- •8.3 Организация охраны труда на участке
- •8.3.1 Мероприятия по охране труда при резке металла на пресс ножницах
- •8.3.2 Охрана труда при термической резке металла
- •8.4 Охрана труда при обращении с баллонами
- •8.4.1 Общие требования
- •8.4.2 Обращение и применение
- •8.4.3 Повреждение баллонов
- •8.4.4 Складирование баллонов
- •8.5 Охрана труда при грузоподъемных операциях
- •8.6 Требования безопасности по окончании работ
- •Заключение
- •Литература
5.4 Выбор способа сварки
Основными факторами, определяющими выбор метода и способа сварки, являются:
- род, сортамент металла и заготовки;
- химический состав металла, его теплофизические свойства,
определяющие технологическую свариваемость;
- толщина металла;
- назначение изделия в зависимости от воспринимаемых нагрузок и условий эксплуатации;
- конструкция изделия, с учетом ее сплошности массы, габаритов, типов нанесения швов в пространстве, характере работы швов;
- производительность способа сварки;
- программа выпуска и типа производства;
- экономический эффект при способе сварки.
Оценивая возможность применения тех или иных способов сварки необходимо учитывать особенности производства, оснащение участка должно быть достаточно универсальным.
Сталь 10ХСНД можно сваривать всеми видами и способами сварки, но с учетом всех вышеперечисленных факторов и анализа свариваемости рассматриваю как наиболее универсальные и оптимальные два способа сварки: ручную и механизированную в среде СО2 сплошной и порошковой проволоками. Автоматическая сварка под флюсом могла бы дать наиболее качественные швы, но в настоящее время это наиболее дорогостоящий процесс из-за высокой стоимости флюсов и в тоже время металлоконструкция имеет и короткие швы, где этот вид сварки не применим.
Преимущество процесса сварки РДС: маневренность процесса, универсальность, хорошее качество формирования шва, возможность управлять механическими свойствами наплавленного металла путем введения в покрытие различных легирующих элементов.
Недостатки процесса сварки РДС.
Отсутствие возможности регулирования глубины проплавления металла и скорости плавления электрода, вследствие чего при сварке тонкого металла возникают большие трудности в получение качественного шва.
Большой срок, затрачиваемый на подготовку квалификационных сварщиков (1-2 года).
Зависимость качества сварки от индивидуальных особенностей сварщика.
Для сварки металлоконструкции корпуса выдвижного подхвата предлагаю применить механизированную (полуавтоматическую) и автоматическую сварку в среде СО2, что повысит производительность сварки до αн = 18 ч/А*ч.
Технологическими преимуществами являются относительная простота процесса сварки, возможность автоматизировать и механизировать сварку коротких швов, находящихся в различных пространственных положениях, в том числе сварку неповоротных стыков.
Преимущества механизированной сварки в среде СО2:
Хорошее наблюдение за процессом формирования шва;
Несложность обращения с оборудованием сварки;
Локальность источника тепла дает при сварке минимальную зону термического влияния;
4. Небольшой объем шлаков, участвующих в процессе сварки в СО2, позволяет получать швы высокого качества;
5. Использование сварочной проволоки Св – 08ХГ2С и защитного газа СО2 удешевляет процесс сварки;
6. Мелкокапельный и струйный перенос металла в сварочную ванну обеспечивает формирование более качественных швов, чем при РДС,
7. Применение механизированной сварки в СО2 дает возможность сварить все сварные швы за один проход и в нижнем положении.
8. Энергоёмкость снижается за счёт того, что скорость полуавтоматической сварки выше, чем скорость ручной дуговой сварки.
9. Металлоёмкость снижается за счёт того, что разделка кромок при механизированной сварке в среде СО2 толщины 6 мм по ГОСТ 14771 не требуется, а при РДС она необходима, что приводит к меньшему количеству наплавленного металла, а следовательно его экономии.
Недостаток процесса механизированной сварки в среде СО2:
- сильное разбрызгивание металла.
В связи с универсальностью данного способа сварки предлагаю прихватки производить этим же способом сварки.
Чтобы снизить разбрызгивание металла возможно применить сварку в среде смеси защитных газов Аr и СО2.