6. Приводы обор-я машинстр. Произ-ва.

Привод – источник движения и совокупность механизмов, передающих движение исполнительным звеньям станка. Выбор типа привода определяется: 1. Технолог. назначением и основными технич. характер-ми станка (характер операций, намечаемых к выполнению на проектируемом станке, значения предельных и промежуточных чисел оборотов шпинделя, характер их регулировании, мощность привода) 2. Технич. возможностями того или иного типа привода (мощность привода, возможности реверсирования, частота и время пусков) 3. Экономической эффективностью применения выбранного типа привода в конкретном станке. 4. Технологичностью конструкции привода. В цепи главного движения могут применяться следующие типы приводов: 1. Шестеренная коробка скоростей с одно- или многоскорост. э/д перемен. Тока 2. Ступенчатый шкивный привод (зубофрезерный станок). К приводам бесступенчатого регулирования относятся: 1. Регулируемый двигатель постоянного тока (в приводе круговых подач (для вращения заготовки) – шлиф.станок; шунтовое регулирование)2. Двигатель постоянного тока с постоянными магнитами (станки с ЧПУ).Станок может иметь один или несколько источников движения. Выбор двигателя в приводе станка:1. Привод главного движения. Большая мощность, высокая жесткость механических характеристик двигателя, регулирование в широком диапазоне. 2. Привод подач – регулируемость, возможность точного позиционирования. 3. Привод вспомогательного движения – мягкая механическая характеристика (асинхронные двигатели с повышенным скольжением).При констр-ии нужно стремиться к выполнению след-х требований. При констр-ии привода станка прежде всего нужно ориент-ся на то, какие операции будут выполняться (тип станка). Треб-я к ГПМ. 1. Возмож-ть обработки деталей различных типов и конструкторских форм. Это требует большого кол-ва управляющих координат (до 5), набора именных инструментов, устройств манипулирования. 2. Обработка деталей из различных материалов и выполнения различных этапов обработки (от черновой до чистовой). Это требует высокой жесткости системы СПИД, высокая геометрическая и кинематическая точность. Широкие диапазоны регулирования частот вращения шпинделя и подач. 3. Доступность зоны обработки для обслуживания манипуляторами (роботы). 4. Наличие устройств для автомат-ого удаления отходов. 5. Большие возмож-ти системы ЧПУ ГМП (большая оперативная, внешняя память, простота программ-ия) обязательно имеется графический дисплей и САПР. 6. Высокая надежность. 7. Наличие систем контроля и технич. диагностики (контроль кач-ва изделия и диагностика инструмента, оборуд-ия).

7. Системы автоматиз-ого управления оборуд-м машинстр. Произ-ва.

Автоматич-ая линия состоит из большого кол-ва сложных агрегатов, наход-ся во взаимодействии м/у собой и обеспечивающих выполнение заданного ТП. Механизмы, обеспечивающие точное и согласованное во времени взаимодействие узлов, агрегатов и всех вспомогательных устройств пинии, составляют систему управления автоматической линии. С-мы управ-я автоматич-й линией классифиц-ся по различным признакам: по принципу централизации, по характеру программоносителя, по технол. назначению, по наличию обратных связей и т.д. Каждый из этих признаков характер-ет определенные возможности системы управ-я. Принципы построения систем управ-я автоматич-х линий и отдельных машин-автоматов базируется на едином критерии, однако функции их различны. Автоматич-е линии представляют собой сложные комплексы из технол. и вспом-ого оборуд-я, где характер их взаимодействия часто весьма сложен и опред-ся прежде всего принятой структурной схемой линии или видом межагрегатной связи. Автоматич-я линия состоит из отдельных агрегатов и устройств. Под агрегатами подразумеваются как отдельные станки, так и межстаночные механизмы и устр-ва (транспортёры, накопители заделов, поворотные устройства, и т.п.), т.е. все элементы линии, имеющие самостоятельные функциональные назначения и принимающие участия в ТП изготов-ии изделия. Многие автоматич-ие линии выполняются из типового станочного оборуд-я, в к-ром уже имеются определённые системы управ-я на базе упоров, реле времени с кулачками или копиров. Однако в любом из этих станков выполняется определенный цикл. В этом цикле рабочему органу машины сообщается быстрый подвод, рабочая подача быстрый обратный ход в исходное положение и стоп с фиксацией конечных положений. Наиболее сложный цикл часто осуществляют силовые агрегаты головки, где в рабочем цикле может планироваться две или несколько рабочих подач, паузы, перескоки и т.д. Централизованные или зависимые системы управ-я характерны тем, что всё управ-е циклом работы агрегатов производится от центрального командного устр-ва - командоаппарата К, пульта, распределительного вала, считывающего устр-ва с лентопротяжным механизмом независимо от действия и положения исполнительных рабочих органов. В таких системах управ-я продолжительность рабочего цикла для каждого исполнительного органа яв-ся постоянной величиной (в механических системах управ-я обычно равна периоду одного оборота распределительного вала). В автоматич-х линиях в кач-ве центрального командного устр-ва обычно испол-ся командоаппараты. Исполнительные механизмы линии получают соответствующие команды либо через электрические цепи, замыкаемые кулачками командоаппарата, либо через гидравлические или пневматические устр-ва. Централизованные системы управ-я линиями яв-ся наиболее простыми, имеют наименьшее кол-во электрических (гидравлических или пневматических) связей, удобны в обслуживании и наладки (например, при переводе автоматич-й линии в наладочный режим связи легко прерываются). Децентрализованные системы управления, называемые иногда путевыми, осущ-ют при помощи упоров-датчиков (чаще всего путевых переключателей и конечных выключателей), включаемых движущими исполнительными рабочими органами автомат-й пинией или самой деталью. Эти системы основаны на управлении упорами и копирами. Число устанавливаемых упоров равно числу фиксированных положений механизмов (детали). Все исполнительные органы автоматич-й линии связаны м/у собой так, что каждое последующее движ-е производится после окончания предыдущего. «+» этой системы управ-я яв-ся отсутствие сложной блокировки, т.к. команды подаются только после окончания предыдущего элемента цикла. «-» этой системы яв-ся то, что многочисленные датчики, работающие в рабочей зоне, нередко выходят из строя из-за попадания стружки, пыли, масла; часто подают неправильные команды вследствие закорачивания или обрыва электрических цепей: элементы промежуточных цепей и цепи в целом не яв-ся достаточно надёжным в работе. Смешанные системы управ-я несут в себе характерные черты и централизованных и децентрализованных систем управ-я. Управ-е последоват-тью работы агрегатов осущ-ся посредством командоаппаратов, как в ценрализованных системах, но каждый новый элемент цикла может начаться только после сигнала о срабатывании предыдущего агрегата, как в деценрализованных системах. Это достигается тем, что выходные сигналы от схем управ-я отдельными агрегатами об обработке заданных перемещений поступают обратно в командоаппарат. Только после этого командоаппарат подает команду схеме управ-я очередного. Смешанные системы управ-я яв-ся комбинацией первых 2-х систем. Несмотря на то, что смешанные системы обладают нек-рыми недостатками первых 2-х систем, они имеют большие перспективы применения, как более гибкие и универсальные. «-» смешанного, как и централизованного управ-я яв-ся наличие дополн-ого управляющего устр-ва-лектромеханического или схемного, к-рое может накладывать свои отказы на отказы электросхемы. Это особенно существенно при исполнении командоаппарата в виде электромеханического устр-ва, к-рый яв-ся сложным аппаратом. Отказы командоаппарата особенно проскакивание через позицию, может привести к серьёзным авариям автоматич-й линии. Другим «-» яв-ся меньшее быстродействие по сравнению со схемами, построенными по системе деценрализованного управ-я, т.к. время работы командоаппарата увеличивает цикл обработки детали.

8. Приспособления для обработки изделий. I. По целевому назначению: 1)Станочные приспособления (для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках). 2)Приспособления для крепления рабочих инструментов (большое число нормализованных конструкций.). 3)Сборочные приспособления используют для соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц, крепления базовых деталей собираемого изделия. 4)Контрольные приспособления – для контроля заготовок. 5)Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания. II. По степени специализации приспособления делятся: 1)универсальные (применяются для установки и закрепления заготовок, разных по форме и габаритным размерам): – универсальные безналадочные приспособления – используют для закрепления заготовок широкой номенклатуры и различной конфигурации, – универально-наладочные приспособления применяют для установки и закрепления определенной группы, схожих по форме заготовок деталей (2 части: универсальные и наладочные корпус, привод). 2)специализированные – используются для закрепления заготовок близких по конструкторским и технологическим признакам, с одинаковыми базовыми поверхностями, требующей одинаковой обработки: – специализированные наладочные приспособления (2 части): 1. базовы

агрегат, 2.специальная сменная наладка; – универсально-сборные приспособления (собирают из нормализованных деталей узлов, входящих в комплект универсально-сборные приспособления); – сборно-разборные приспособления – являются разновидностью оснастки многократного применения(элементом фиксации является цилиндрический палец и точное отверстие); 3)специальные приспособления – используют для выполнения определенной операции при обработке конкретной детали, они являются одноцелевыми. III. По степени механизации и автоматизации: ручные, механизированные, полуавтоматические, автоматические. Выбор приспособлений зависит от типа производства, программы выпуска деталей, формы и габаритных размеров деталей, точности их изготовления от технических требований, предъявляемых к деталям.

Конструирование приспособления целесообразно начинать с уточнения схемы установки, определения типа и размера установочных элементов, их количества и взаимного расположения. Зная из технологического процесса силы резания, конструктор устанавливает место приложения сил зажима и определяет их величину. Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки и силы зажима определяется тип зажимного устройства и его основные размеры, Далее устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущих инструментов. Выявляют необходимые вспомогательные устройства, устанавливают их конструкцию и размеры.