5. Паяння металів

Паянням називають технологічний процес виготовлення нероз­’ємних з'єднань металевих виробів, який ґрунтується на властивості розплавленого присадного металу (припою), температура плавлення якого менша, ніж основного металу, проникати (дифундувати) в пове­рхневі шари основного металу, нагрітого до температури плавлення припою.

Для дифузії потрібно, щоб поверхні, які спаюються, були очищені, особливо від плівок оксидів. Основний метал, як і рідкий припій, по­винен бути захищений від окислення. Для видалення оксидів і захисту від окислення при паянні використовують флюси.

Тема 17 Технології обробки металів

1. Технологія процесу різання металів

2. Способи механічної обробки різанням

3. Хімічні та електричні способи обробки різанням

4. Термічна обробка металевих виробів

5. Технологічний процес складання машин

1. Технологія процесу різання металів

Обробку металів різанням використовують в усіх галузях народного господарства при виготовленні виробів (деталей, машин, устаткуван­ня, конструкцій).

Обробка металів різанням – це технологічний процес, що є части­ною виробничого процесу, в ході якого з поверхні заготовки послідов­но знімають шар (шари) металу з метою надання виробу запроектова­них форми, розмірів і шорсткості поверхні.

Внаслідок великої трудомісткості та значних відходів металу в стружку обробка металів різанням належить до складних і дорогих тех­нологічних процесів. Вартість обробки становить 30 – 40 % від вартості готового виробу. Це пояснюється тим, що в сучасному машинобуду­ванні ставляться високі вимоги до точності та якості поверхонь. Чим більші вимоги до точності та якості поверхонь, тим більша тру­домісткість виготовлення деталей, тим складніше технологічний про­цес обробки

Точність виготовлення і обробки деталей визначає якість роботи машини.

Точність виготовлення деталі – це ступінь відповідності її розмірів усім вимогам робочого креслення, технологічним умовам, стандарту.

Точність характеризується квалітетом (від лат. gualitas – якість) – сукупністю допусків (до­пустимих відхилень розмірів від номінальних), які відповідають одна­ковій ступені точності для усіх номінальних (розрахованих) розмірів. Менше значення квалітету забезпечує більшу точність обробки. Квалітети позначають ІТ01, ІТ0, ІТ1, ІТ2 ... ІТ17. Квалітети від ІТ01 до ІТ5 використовують для інструментів і особливо точних виробів, ІТ12 – в машинобудуванні. Величину допустимих відхилень розмірів від номінальних по квалітетах установлюють міжнародні стандарти 150. В Україні розроблені державні стандарти ДСТУ, які відповідають міжнародним стандартам.

Показник якості обробленої поверхні – шорсткість – це сукуп­ність нерівностей, що створюють рельєф поверхні деталі у межах пев­ної ділянки. Шорсткість поверхонь залежить від метода і режиму об­робки, якості різального інструменту, фізико-технологічних власти­востей оброблюваного матеріалу тощо. Невідповідність вимогам до шорсткості поверхонь викликає передчасний знос виробів. Шорст­кість позначається на кресленнях спеціальними позначками.

Наприклад ^0,63, ^1,25. На кресленнях шорсткість поверхні задається в мікронах.

І снують різні способи обробки металів: механічна обробка різан­ням на верстатах а також нові сучасні способи – фізичний, хімічний, лазерний, електроіскровий, анодно-механічний, хіміко-механічний, електрохімічний, ультразвуковий.

Економічна доцільність вибору способу обробки базується на принципах найменших витрат при виконанні необхідних технічних умов виготовлення виробу.

Найбільш поширеним способом обробки металів є механічне різання, яке виконують на верстатах різальним інструментом. Оброблювальні деталі можуть бути плоскими, циліндричними, складної кри­волінійної форми.

Для виготовлення деталей заготівку та інструмент закріпляють на верстатах.

У процесі різання із заготівки зрізують шар матеріалу у вигляді стружки, так званий припуск на механічну обробку.

У процесі різання розрізняють головний рух та рух подання.

Головний рух забезпечує процес різання (зняття стружки), а рух по­дання забезпечує допоміжну функцію — підвід заготівки в зону різан­ня або відвід.