Методичка по пропедевтике 3 семестр (стомат)

воском, воск расплавится первым и создаст полость для расширения пластмассы.

Правило четвертое: устранение усадки в токе:

1. В качестве «разбавителя» песка использовать рыхлые наполнители, например, волокна асбеста. Однако работа с асбестом трудна вследствие высокой вредности, и при отсутствии защитных сил недопустима.

Варес Э. Я. предлагает следующую методику: после того, как заготовка протеза в огнеупорной «рубашке» высушена,ее следует погрузить на 1 секунду в воск, расплавленный с температурой 80-90°С

Воск тонким слоем покроет оболочковую форму и при засыпке песка не позволит ему плотно прилегать к оболочковой форме. В процессе прокаливания литейной.формы слой воска, нанесенный на оболочковую форму, выгорает, вследствие чего между оболочкой и спорным наполнителем образуется относительно свободное пространство. Это позволяет оболочковой форме расширяться при нагревании, что исключает деформирующее воздействие на нее расширяющегосянаносителя.

Для обеспечения возможностей расширения песка и исключения давления на огнеупорную «рубашку» возможно использование пыли полистирола в качестве выгораемого наполнителя песка в пределах 2%, либо древесной пыли в количестве до 3%.

Использование керамических микромоделей с металлическими вставками.

На рабочей модели, установленной в окклюдатор, создается заготовка цельнолитого мостовидного протеза. Затем с участка расположения заготовки мостовидного протеза получают оттиск любым методом. Заготовка «переходит в оттиск».

В заготовку и оттиск заливается часть керамической огнеупорной массы (силамин),после чего в заготовки коронок вставляют металлическую вставку из нержавеющей стали в виде скобы, размеры которой заранее подобраны. Затем в модель заливают остальную часть керамической массы, чтобы получить модель. После кристаллизации керамической массы осторожно удаляют оттиск. К заготовке, находящейся на огнеупорной массе с металлической вставкой, прикрепляется восковой литник, все вместе опускается в огнеупорную смесь для получения «рубашки».

Теоретическое обоснование компенсации усадки: при нагревании керамическая модель и металлическая вставка расширяются и противодействуют силе наружного давления песка, заполняющего опоку. Расширение с гарантией компенсирует и объемную и линейную усадку металла. Это подтверждено исследованиями Ю. Ф. Брашенко, В.И.Радько

(1989 г.).

Установление литников.

Величина усадки определяется количеством литников. Следует устанавливать несколько литников на заготовку. На заготовку простого

мостовидного протеза следует устанавливать не менее 3-х литников: два по Краям, третий - посередине. Металл в первую очередь должен поступить в крайние участки формы в опоке к коронкам, там начнется кристаллизация. Начнется новое привлечение металла к центрам кристаллизации и в это время новые порции металла поступят в среднюю часть формы в опоке (эта часть - своеобразное депо металла. Чтобы обеспечить поочередное поступление расплавленного металла в полости в опоке,надо установить литники разного диаметра: наиболее толстые 2,5 мм над коронками у краев и 1,5 мм в среднем отделе.

Устанавливают литники в 2 этапа:сначала создают основание литника, затем устанавливают сам литник. Основание литника создает зубной техник с учетом конструкционных особенностей протеза. Литник устанавливает литейщик. Литники устанавливать лучше из воска, а не из полистирола, так как последний, выгорая, может нарушить стенку канала. С целью удаления воздушных «пробок;в момент поступления расплавленного металла в литейную форму и исключения «недолива» металла следует в наиболее удаленных участках модели каркаса устанавливать воздухоотводы. Выходное отверстие воздухоотводов при отливке каркаса должно располагаться в участке литейной воронки, свободная от расплавленного металла

Когда заготовка коронки длинная и узкая, в нее необходимо отдельно помещать расширяющуюся огнеупорную массу силамин и вставлять грифельный стержень от карандаша, для того, чтобы получить связь огнеупорной массы в коронке с общей «огнеупорной рубашкой», что является гарантией отсутствия в заготовке пузырьков воздуха и наплывов металла, которые очень трудно удалять нз готовой коронки.

Прокаливание литейной формы.

Одним из способов компенсации усадки является отливка металла в раскаленные (расширенные) формы. Лучше прокаливание производить в газовой печи с прогревом снизу, при этом обеспечивается полное сгорание модельного состава и выгорает углерод из оболочки. Обязателен доступ воздуха в газовую пень, так как он обеспечивает микроциркуляцию газов и пол-ное сгорание модельного состава и углерода.

При работе с муфельными печами рекомендуется опоки ставить на подставки и подводить под них воздух из жаропрочной трубочки, или кислород не более, чем на 10 минут. Доступ воздуха или кислорода обеспечит полное сгорание и чистоту отливки.

Компенсация усадки на стадии изготовления заготовок коронок и мостовидных протезов:

- способ расширения оттисков, олученных эластичными массами:снимают компрессионный оттиск комбинированный стенс+ сиэ- ласт-69 и отливают модель из мраморного гипса.Полученную модель дублируют, дублирующая масса - стомальгин. Дублирующую форму

«рубашку» толщиной 4 мм получали под давлением 1 атм. Отливку дублирующей модели проводят обычным гипсом под давлением 3 атм. Достигается полная компенсация усадки и получение коронок с высокой точностью отливки;

-использование гидрофильного лака и посты, гифилгидрофильная паста

игидрофильный лак, которые после высыхания становятся твердыми покрытиями;

-использование моделировочной гидрофильной бумаги (МГБ), имеющей толщину 0,08 мм, что позволяет создать слой заданной толщины, гарантирующий равномерный зазор между искусственной корочкой и опорным зубом и между искусственной коронкой и рядом стоящим зубом;

-компенсация линейной усадки промежуточной части восковых заготовок мостовидных протезов; -восковую заготовку мостовидного протеза, не снимая с рабочей модели, разрезают лезвием безопасной бритвы, на котором сделаны насечки вул-канитовым диском. В соответствии с линией разреза делают надпилы на основании модели и модель раскалывают на два фрагмента. Фрагменты устанавливают на удлиняемую площадку так, чтобы линия излома совпадала с линией удлинения площадки. Модель составляют по линии излома и, вращая микровинт удаляют половины друг от друга на расчетную величину усадки металла.Образовавшуюся щель заполняют на расчетную величину усадки металла. Заготовку протеза снимают с модели и передают в литейное производство.

Паяние - процесс соединения металлических деталей при помощи более легкоплавкого металла или сплава.

Паяние (пайка) — технологический процесс получения неразъёмного (сплошного, герметичного, прочного) соединения металлических (редко неметаллических) деталей.

Припоями называют сплавы, предназначенные для паяния. Температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления спаиваемых изделий.

Все припои делятся на две группы - мягкие и твердые. В моделировании из мягких припоев применяют оловянные, из твердых - серебряные и медные.

Флюсы. Поверхности, подлежащие спайке, должны быть очищены от окалины, грязи, окислов, остатков припоя. В этом заключается одно из условий качественной пайки.

Однако подготовленная поверхность под действием воздуха быстро покрывается тонкой пленкой окисла, препятствующего спайке. Для очищения поверхности металлов от окислов во время паяния применяют флюсы: соляную кислоту (при паянии цинка), нашатырь (при паянии латуни и луженой жести) и хлористый цинк (при паянии стали, меди и их сплавов).

флюсы наносят кисточкой на поверхности деталей перед их нагреванием. Окислы растворяются в протраве и стекают с детали.

Хлористый цинк легко изготовить следующим образом. В крепкую соляную кислоту бросают нарезанный кусочками цинк до тех пор, пока он не перестанет растворяться. Для улучшения очищающих свойств хлористого цинка в полученный раствор добавляют нашатырь (хлористый аммоний) в следующем количестве: на 16 частей растворенного цинка 10 частей нашатыря. Такой раствор обыкновенно называют паяльной кислотой. Оставаясь на поверхности спаиваемых деталей, хлористый цинк может вызвать коррозию металла. Поэтому после паяния детали нужно хорошо промыть горячей водой.

Хранить паяльную кислоту лучше всего в устойчивом флаконе с надписью. Через пробку можно пропустить кисточку, немного недостающую до дна.

Нашатырь в кусках и порошке применяется для очистки паяльников. Удобнее пользоваться кусковым нашатырем.

Канифоль, используемая в качестве флюса при паянии латуни, обладает тем достоинством, что не разрушает поверхности, поэтому металл не корродирует в местах пайки. Это особенно ценно при пайке электрических проводников, которые не рекомендуется промывать водой. Для удобства канифоль можно растолочь и развести эфиром или спиртом до густоты меда. Полученную массу наносят на место пайки проволокой. Удобен в работе специальный лак для пайки, то есть жидкий канифольный флюс.

При пайке твердыми припоями флюсом служит плавленая бура (борнокислый натр).

Плавленую буру приготовляют из обыкновенной буры путем прокаливания ее и последующего размельчения. Преимущество ее заключается в том, что при прокаливании она теряет воду и в отличие от простой буры не вспучивается при нагреве. Смесь из 16 частей ортофосфорной кислоты (плотность 1,7) и 3,7 части этилового спирта с 80 частями дистиллированной воды является также хорошим универсальным флюсом.

Пайку мягкими припоями производят паяльниками.

Обыкновенный паяльник представляет собой кусок красной меди, насаженный на ручку из толстой железной проволоки.

По конструкции паяльники разделяются на торцовые и молотковые. Размер паяльника выбирают в зависимости от массы спаиваемых деталей. Чем больше масса детали, тем больше должен быть паяльник.

Нагревать паяльник следует с толстого конца до температуры 350-400° С. Не следует перегревать паяльник, так как перегрев вызывает появление раковин, то есть сгорание слоя олова на конце паяльника и выгорание меди.

Электрический паяльник значительно удобнее в работе. Нагревательный элемент паяльника представляет собой проволоку из нихрома, намотанную вокруг медного стержня паяльника между слоями слюды.

Поверхности деталей, подлежащих пайке, зачищают шабером и покрывают флюсом. Затем острие паяльника, нагретого до 350-400° С, зачищают напильником (можно куском кирпича), смазывают протравой, протирают в куске нашатыря и прижимают к палочке припоя. Если припой не пристал к острию паяльника, операцию повторяют, добиваясь того, чтобы конец паяльника покрылся слоем припоя с нависшей каплей. Причинами первоначальной неудачи могут быть грязь на паяльнике, недогрев или перегрев. Недогрев узнается по слабому плавлению припоя под паяльником, перегрев - по сгоранию флюса. Каплю расплавленного припоя, повисшую на конце паяльника, наносят на место пайки и одновременно прижимают паяльник, стремясь прогреть детали. Если детали при паянии были основательно прогреты паяльником, припой растекается настолько хорошо, что зачистка места спайки не требуется.

Неровная поверхность пайки указывает на слабый прогрев шва и на то, что размеры паяльника малы.

Если несколько деталей расположены вплотную, существует опасность, что при пайке одной детали другие будут отпаиваться. Этого можно избежать, быстро действуя хорошо прогретым паяльником. Детали, расположенные вблизи места пайки, следует покрыть мокрым асбестом.

Паять мягкими припоями можно не только паяльником, но и на горелках. Перед началом работы места пайки необходимо тщательно зачистить шкуркой или шабером. Зачищенные детали прикладывают одну к другой, смазывают протравой или флюсом, кладут на место пайки стружку припоя, а затем место пайки нагревают на пламени горелки.

Сначала начинает плавиться флюс, затем растекается припой, в этот момент нагрев прекращают и детали охлаждают.

Для нагрева спаиваемых деталей применяются спиртовки, керосиновые и бензиновые горелки, а также паяльные лампы.

Спиртовка обеспечивает прогрев до температуры плавления твердого припоя только самых мелких деталей (температура пламени не превышает 900° С).

Керосиновая лампочка - "коптилка" - обеспечивает прогрев мелких деталей при поддуве паяльной трубкой. Этот способ нагрева удобен тем, что создается очень тонкий язык пламени, который можно направить в нужное место (температура пламени до 1000° С).

Бензиновая горелка обеспечивает высокую температуру нагрева (до 1100° С). Сила и величина ее пламени легко регулируется. Горелка годится для пайки почти всех деталей, встречающихся при изготовлении моделей. Горелку такого типа можно изготовить самому.

Газовые горелки, работающие на сжатом пропане, весьма успешно применяются моделистами в мастерских и лабораториях, где можно пользоваться небольшими баллонами сжатого сжиженного под давлением пропана. Горелка дает высокую температуру острого, хорошо регулируемого пламени, устойчивого непрерывного горения.

В качестве подводящего шланга удобно использовать автомобильный тормозной шланг.

Паяльные лампы, работающие на бензине второго сорта и керосине, дают большое пламя и применяются для нагревания крупных паяльников и для пайки твердыми припоями. Температура пламени паяльной лампы около

1100° С.

При пайке твердыми припоями зачищенные места нагревают на горелке, посыпают бурой и на место шва кладут припой. При дальнейшем повышении температуры припой растекается и заливает шов. После этого нагрев прекращают и охлаждают шов на воздухе.

Процесс паяния

Элементы (детали) подвергаемые спаиванию (пайке), а также припои и флюс приводятся в соприкосновение при нагревании до температуры плавления припоя или немного выше. После расплавления припоя и надёжного смачивания им соединяемых поверхностей нагрев прекращают. По истечении некоторого промежутка времени припой затвердевает образуя прочное и герметичное соединение. Прочностные характеристики паяных швов во многом зависят от установленного зазора между соединяемыми деталями (от 0,01 до 1,5 мм (редко)), чистоты спаиваемой поверхности, равномерного прогрева соединяемых элементов. Для ускорения паяния, увеличения прочности и долговечности паяных швов обязательно применяют флюсы. Выбор того или иного флюса зависит от рода соединяемого материала, температуры паяния и из экономических показателей при массовом и крупносерийном производстве. Паяние является высокопроизводительным процессом, обеспечивает надёжное электрическое соединение, позволяет

соединять разнородные материалы (в различной комбинации металлы и не металлы), отсутствие значительных температурных короблений (по сравнению со сваркой). К недостаткам можно отнести относительно невысокую механическую прочность в сравнении со сварным соединением.

Температурный диапазон паяния

низкотемпературное паяние: (до 450 °C), легкоплавкие припои. высокотемпературное паяние: (от 450°C до 1600°C), тугоплавкие припои

Стандарты

ГОСТ 17325-79 - Пайка и лужение.

Технология пайки оловянно-свинцовым припоем Для соединения металлических деталей пайкой их необходимо облудить,

соединить и нагреть, возможно, вводя в место пайки еще припоя. Следующие простые рекомендации помогут достичь высокого качества пайки.

Хорошо поддаются пайке оловянно-свинцовыми припоями следующие металлы (в порядке ухудшения): Драгоценные металлы (золото, серебро, палладий и т.д., а также их сплавы), Медь, Никель, латунь, бронза Плохо поддаются пайке оловянно-свинцовыми припоями следующие металлы (в порядке ухудшения): Железо, сталь, Чугун, Алюминий

Детали, подлежащие пайке, следует зачистить до металла (удалить защитные покрытия, грязь, окислы). Драгоценные металлы не покрываются окислами (кроме серебра, которое может со временем чернеть).

Для пайки электронных компонентов следует использовать выпускаемый промышленностью оловянно-свинцовый припой с содержанием олова около 61%, если не указано иное в технологической карте. Припой с таким содержанием олова обладает наименьшей температурой плавления(190°), наименьшей прочностью.

Для пайки электронных компонентов следует использовать флюсы, не вызывающие коррозию и не обладающие электропроводностью. Такие флюсы имеют надпись коррозионно-пассивен и/или не требует отмывки. Хорошо себя зарекомендовали флюсы в виде геля на канифольной основе.

Активные флюсы (с содержанием кислот и других вызывающих коррозию веществ), например хлористый цинк, используются для пайки электронных компонентов только при условии последующей промывки растворителями для полного удаления остатков флюса. В бытовых условиях такой вариант практически нереализуем.

На зачищенное место пайки наносится тонкий слой флюса. Затем место пайки приводится в соприкосновение с расплавленным припоем (например, касанием облуженного горячего паяльника или погружением в расплавленный припой). Если все сделано правильно, то деталь в месте контакта с припоем смачивается им. После охлаждения слой застывшего

припоя должен быть блестящим, ровным, без не смоченных островков. Залуженные детали фиксируются в необходимом положении и прогреваются паяльником. При необходимости в место нагрева вводится дополнительное количество припоя (капля на паяльнике или касание нагретых деталей припойной проволокой). В изделиях высокой надёжности, как правило, залуженные провода перед пайкой ещё и скручиваются («должно держаться без припоя»).

Спаиваемые поверхности должны быть неподвижны до полного отвердения припоя. Даже небольшое движение деталей друг относительно друга в момент криссталлизации припоя может очень существенно снизить прочность соединения. При необходимости флюс удаляется растворителем.

Сварка — производственная операция получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и/или пластическом деформировании.

Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.

Соединение деталей методом сварки, то есть расплавлением металла в месте соединения деталей, применяется в моделировании очень ограниченно. Так, например, при наварке сухарей в фюзеляжах кордовых летающих моделей, сделанных из сплавов алюминия или электрона, используется аргоно-дуговая сварка.

Более широкое применение получила точечная электросварка. С ее помощью варят детали реактивных летающих моделей из нержавеющей и жароупорной стали, а также многие другие детали из сплавов алюминия.

Последовательность электрической сварки следующая. Поверхности шва очищают и обезжиривают ацетоном или бензином, затем место шва размещают между электродами, которыми и сжимают детали. Убедившись в правильности положения электродов и шва включают ток. Изменяя силу нажима электродов, толщину их концов (опиливанием по надобности) и время включения тока, достигают желаемой степени сварки.

Сваривание газовой кислородно-ацетиленовой сваркой КАС сплавов алюминия производится с обмазкой краев шва и присадочной проволоки флюсом Ф-1 или Ф-3. При отсутствии их можно приготовить флюс следующего состава.

Состав флюса:

Хлористый натрий (поваренная соль) - 40 % Хлористый кальции - 50 % Хлористый литий - 5,5 % Фтористый натрии - 1.5 % Фтористый кальций - 3,0 %

Компоненты следует растереть в ступке и тщательно смешать.

Сваривание магниевого сплава - электрона производят аргоно-дуговой сваркой АДС или газовой кислородно-ацетиленовой КАС с фтористым флюсом.

В качестве присадочном материала берутся тонкие полоски того материала, который варят.

Состав фтористого флюса:

Барий фтористый чистый - 35,2 % Кальций фтористый чистый - 17,4 % Магний фтористый чистый - 26,2 % Литий фтористый чистый - 21,2 %

Методическая разработка подготовлена доцентом, к.м.н. Жегалиной Н.М, доцентом, к.м.н. Власовой М.И

Обсуждена на заседании кафедры

ФГБОУ ВО «Уральский государственный медицинский университет»

Минздрава России.

“УТВЕРЖДАЮ” Зав. кафедрой ________________

“_____”________________ 20 г.

Кафедра пропедевтики и физиотерапии стоматологических заболеваний

Методические указания к практическим занятиям для студентов

(учебные задания)

Курс 2 Семестр 3 Занятие № 9

1. ТЕМА ЗАНЯТИЯ: Препарирование зубов под различные виды несъемных конструкций зубных протезов. Инструменты для препарирования зубов.

2. УЧЕБНАЯ ЦЕЛЬ ЗАНЯТИЯ: Ознакомить студентов с особенностями препарирования зубов под различные виды несъемных конструкций зубных протезов. Изучить инструменты для препарирования зубов.

3. ЗАДАЧИ ЗАНЯТИЯ: каждый студент должен усвоить 3.1.методику препарирования зубов под различные виды несъемных конструкций зубных протезов