4.Условия и средства поддержания ритма поточных линий.

Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении всех операций на каждом рабочем месте.

По способу поддержания ритма различаются линии с регламентированным и свободным ритмом.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Ритм в таком случае поддерживается с помощью конвейеров или средств сигнализации. Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм потока. Такие линии применяются при любых формах потока и соблюдение ритма здесь возлагается на самих работников линии.

При организации непрерывно-поточного производства необходимо, чтобы продолжительность каждой операции была равна или кратна такту потока. Процесс согласования длительности операции с тактом поточной линии называется синхронизацией. Осуществляется в три этапа: 1) проектирование самого ТП. Здесь необходимо определить последовательность операций, разработать наиболее рациональную технологию производства, выбрать необходимое оборудование и оснастку и рассчитать норму времени на каждую операцию; 2) предварительная (грубая) синхронизация. Осуществляется путем объединения нескольких операций в одну или путем разделения отдельных операций на более мелкие путем подбора режимов обработки. При грубой времени синхронизации допускаются отклонения по загрузке рабочих мест до 8–12%; 3) точная (окончательная). Достигается путем разработки и внедрения различных организационно-технических мероприятий, повышающих производительность труда на перегруженных рабочих местах.

Например, применение средств малой механизации; применение высокопроизводительного оборудования; индивидуальный подбор рабочих; системы материального стимулирования и др.

Недостатки: отсутствие быстрой переналаживаемости; участие человека (больше брака)

5.Эффективность и недостатки поточных линий в условиях рынка. Современные тенденции развития поточного производства. Автоматические поточные линии. Их классификация и эффективность. Особенности организации гибких производственных систем.

Автоматические поточные лини (АПЛ) – это система станков, транспортных средств, контрольных приборов и управляющих устройств, способных автоматически выполнять в технологической последовательности все операции по изготовлению конкретного изделия.

В практике используются 3 вида АПЛ: 1) синхронные – характеризуются жесткими связями между всеми видами оборудования, входящими в данную линию (недостаток – при выходе из строя одного станка останавливается вся линия); 2) несинхронные АПЛ – характеризуются гибкими связями между всеми видами оборудования (за счет накопительных устройств, установленных у каждой единицы оборудования); 3) смешанные линии – объединяют несколько групп оборудования. При этом внутри группы существует жесткая связь, а между группами – гибкая связь.

Высшая форма АПЛ – гибкие производственные системы (ГПС) – совокупность оборудования с ЧПУ (роботизированных технических комплексов, гибких производственных модулей), а также системы обеспечения их функционирования в автоматическом режиме, обладающая свойством автоматической программируемой переналадки при изготовлении произвольной номенклатуры изделий одного назначения в пределах технических возможностей оборудования. Наибольшую эффективность ГПС достигает в ГАП (гибкое автоматизированное производство) и ГАЗ (гибкий автоматизированный завод).

Оперативно–производственное планирование.

1.Содержание и задачи оперативно-производственного планирования.

2.Типовые системы календарного планирования.

3.Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования.

4.Характеристика равномерного выпуска продукции.

5.Регулирование и контроль в системе производственного менеджмента (диспетчирование).

1.Содержание и задачи оперативно-производственное планирование.

Оперативно-производственное планирование имеет своей целью доведение до конкретных исполнителей операционных плановых заданий по выпуску продукции на более короткие отрезки времени: кварталы, месяцы, смены, часы. Помимо этого они занимаются вопросами контроля и регулирования производства. На производстве этим занимается ПДО (планово-диспетчерский отдел) – на уровне предприятия, и ПДБ (планово-диспетчерское бюро) – на уровне цеха. Планирование состоит из 2-х частей : календарное планирование, диспетчирование.

Календарное планирование включает в себя следующие виды работ:

Разработку календарно-плановых нормативов движения производства.

Разработку производственных программ и доведение их до каждого цеха, участка бригады и каждого рабочего времени.

Расчет производственных мощностей по загрузке оборудования и производственных площадей.

Диспетчирование включает: непрерывный оперативный контроль за ходом производства и его регулирования путем выявления и устранения неполадок.

Оперативно-производственное планирование выполняется в 2-х формах: межцеховая и внутрицеховая. Задачей межцехового оперативно-производственного планирования состоит в разработке производственных программ для каждого цеха и их взаимной увязки. Внутрицеховое оперативно-производственное планирование выполняет дальнейшую конкретизацию полученных цехом оперативных задач и доведения из до конкретных исполнителей.

Задачи оперативно-производственного планирования:

Обеспечение слаженного и комплексного хода производства по изготовлению заданной номенклатуры изделий в установленные сроки и установленном количестве.

Рациональное использование всех видов ресурсов на предприятии

Обеспечение непрерывности производства.

Максимально возможное сокращение длительности производственного цикла за счет сокращения перерывов при выполнении технологических процессов.