4.Технико–экономический анализ новой техники.

На начальных стадиях разработки новой продукции машины, определение себестоимости и цены машины проводится различными методами технико-экономического анализа. Технико-экономический анализ представляет собой систему исследования технико-эксплуатационных, конструкторско-технологических, функциональных, эстетических и эргономических характеристик создаваемых машин в сочетании с изучением затрат экономико-математическими методами.

Главная цель технико-экономического анализа – определение себестоимости и цены проектирования конструкции. Основные принципы анализа:

Аналогия и классификация – заключается в установлении основных признаков и свойств, позволяющих считать новую конструкцию аналогичной освоенной и поставить ее в ряду классифицированных машин по соответствующим признакам.

Принцип моделирования заключается в формировании с помощью моделей взаимосвязей между технико-экономическими, эксплуатационными и другими показателями и факторами, влияющими на эти показатели.

Системность – представление конструкции новых машин в виде систем элементов для которых легче подыскать аналог, выделить факторы, влияющие на экономические показатели и в конечном счете повысить точность расчетов.

Технико-экономический анализ имеет следующие методы определения себестоимости проектируемой конструкции.

I. Группа методов по степени дифференцированности конструкции:

Метод целостной оценки изделия.

Метод агрегатной оценки: S=S_i + затраты на сборку.

Метод агрегатно-структурной оценки – определяется себестоимость ведущего агрегата и его удельный вес: S = S_{вед.агрег} * У_{вед. агрег.}

II. Группа методов по видам математических моделей.

1) Метод корреляционного моделирования:

Линейный y=a₀+a₁x

Гиперболический y=a₀+a₁x₁^-1

Степенной y=a₀x₁²

Квадратический y=a₀+a₁x₁+a₂x₂+ . . .

2) Метод удельных экономических показателей основан на прямой зависимости экономического показателя y и параметров агрегата x. Y=A_удельн*Xi , где A_удельн – удельные затраты на единицу параметра (производительности, мощности, объема и т. д.)

3) Метод корректирующих коэффициентов применяется в случае, если есть аналог. В этом случае y=y₀*k₁*k₂ ... Годе Кi –корректирующий коэффициент, y₀ – значение показателя у аналога.

4) Метод экспертных оценок.

III. Группа методов по элементам себестоимости.

1) Метод интегрированной оценки. Т.е. себестоимость новой конструкторской разработки определяется без дробления по статьям затрат.

2) Метод дифференцированной оценки заключается в определении себестоимости как суммы отдельных затрат.

3) Метод дифференциально-структурной оценки. Заключается в том, что довольно точно ведется расчет по одной – двум наибольшим статьям затрат и определяется их удельный вес в себестоимости, а затем определяется себестоимость ведущих затрат на удельный вес ведущих затрат S_i=S_{вед i} * У _{i вед}

5.Функционально–стоимостной анализ себестоимости проектируемой конструкции. Совершенствование организации кпп.

Это также метод технико-экономического анализа. Его главная цель – это оптимизация затрат на реализацию необходимого комплекса функций при заданном качестве. В его основе лежит функциональный подход, предполагающий описание объекта в виде системы функций, а функцией называется действие или воздействие, которое должно выполнить анализируемый объект или его элементы. К основным принципам относят:

Функциональный подход.

Системность. Т. е. должен выполняться в определенной последовательности.

Непрерывное соразмерение значимости функций и затрат на их реализацию.

Универсальность.

Комплексное творчество.

Методика проведения функционально-стоимостного анализа зависит от степени новизны изделия, стадии конструкторской разработки. В общем случае при разработке новых изделий целесообразно проводить его по следующим этапам:

Подготовка.

Аналитический.

Творческий.

Исследовательский.

Рекомендательный.

Подготовительный этап начинается с всестороннего изучения требований потребителя к разрабатываемому изделию. Составляется техническое задание на разработку изделия и проводится поиск конструкторских и функциональных аналогов с оценкой технического уровня разрабатываемого изделия.

Аналитический этап – на нем проводят формулирование и анализ функций изделия. При этом чрезвычайно важное значение имеет правильная классификация функций.

Признаки классификации	Функции
Область проявления Роль в удовлетворении потребностей Роль в обеспечении работоспособности По степени полезности

Внешние функции отражают функциональные отношения между самими изделиями и сферой его использования. Внутренние функции отражают действия и взаимосвязи внутри изделия, обусловленные принципами построения объекта и особенностями этого построения. Главные функции отражают сущность и назначение изделия. Второстепенные функции не влияют на сущность изделия, а отражают побочные требования и определяют его потребительскую стоимость. Основные функции – функции, которые способствуют реализации главных функций: прием, ввод, передача, преобразование, хранение, выдача и т. д.. Вспомогательные функции способствуют реализации основных функций: соединение, фиксирование, изоляция и т. д.. Полезные функции отражают необходимые свойства и определяют работоспособность изделия. Бесполезные функции не влияют на работоспособность изделия, создают лишние затраты. Вредные – ухудшают работоспособность и повышают затраты.

Итогом этого этапа является разработка функциональной модели изделия, которая представляет собой его логическое описание с помощью связей между функциями. Важно, чтобы все функции были представлены в этой функциональной модели. В связи с тем ,что продукция машиностроительной отрасли отличается сложным характером, то при построении ее функциональной модели используют метод поэлементного построения модели, когда общую модель представляют как сумму частных.

Творческий этап функционально-стоимостного анализа разрабатывается при проектировании новых машин. Он заключается в поиске альтернативных вариантов реализации функций и их предварительной оценки. При этом используют традиционные источники информации (патенты, справочники и т. д.). Кроме того, для применения такого метода необходимо создавать специальные картотеки, которые бы содержали карточки с информацией о выполнении одних и тех же функций различными способами. При выполнении этого этапа используются методы коллективного творчества.

Исследовательский этап состоит в рассмотрении преимуществ и недостатков предложенных вариантов реализации функций и в определении необходимых затрат на их реализацию. Идет обсуждение, оценка и отбор вариантов. Все предложенные варианты принято делить на 3 группы:

Неприменимые по организационно-техническим причинам;

Применимые для перспективного использования;

Применимые в рамках данного производства.

Этап заканчивается определением себестоимости.

Рекомендательный этап заключается в подготовке необходимой документации в виде чертежей, эскизов, расчетов, и пояснительных записок по принятому варианту реализации функций.

Организация технологической подготовки производства (ТПП).

1.Задачи, стадии и организационная структура управления ТПП.

2.Особенности ТПП в разных типах производства.

3.Технологическая унификация и ее эффективность.

4.Технико–экономический анализ при разработке технологических процессов.

5.Рынок современных технологий.

1.Задачи, стадии и организационная структура управления ТПП.

ТПП является прямым, непосредственным продолжением конструкторской подготовки производства. Основная задача тпп заключается в обеспечении полной технологической готовности предприятия к производству изделий высококачественных и конкурентоспособных, в соответствие с заданными технико-экономическими показателями. Под полной технической готовностью понимается наличие на предприятии полного комплекта технологической документации и непосредственно самих средств технологического оснащения обеспечивающих производство новой продукции.

Выполнением технологической подготовки занимаются все технологические службы завода управления (ОГТ– отдел главного технолога, ОГМ – отдел главного металлурга, и так далее) и технологические бюро цехов. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствие с требованием ЕСТПП (единая система технологической подготовки производства) – установлена государственными стандартами системы организации и управления ТПП. Она предусматривает широкое применение типовых технологических процессов, а также средств механизации и автоматизации производственных процессов, в том числе инженерных и управленческих работ. Основное назначение ЕСТПП заключается в следующем это обеспечение производства высоко качественных и конкурентоспособных изделий в минимальные сроки при наименьших трудовых и материальных затратах на ТПП. Второе – это обеспечение организации быстро переналаживаемого производства на выпуск новой продукции. В соответствие с требованиями ЕСТПП технологическая подготовка к производству включает следующие стадии:

составлением расцеховки (расцеховка – это разработки межцеховых технологических маршрутов для составных частей изделия) занимаются в отделе главного технолога и работники осуществляющие данную работу называются расцеховщиками. Главное требование к расцеховке заключается в следующем: достичь максимального сокращения пути движения и учет возможности его прямоточной организации.

непосредственная разработка технологического процесса:

1. получение заготовок для всех составных деталей;

1. разработка обрабатывающих технологических процессов;

1. разработка сборочных технологических процессов по изготовлению отдельных узлов и изделий в целом.

На этой стадии выбирается оборудование, оснастка и инструмент. Определяются методы и средства контроля и разрабатываются нормы материальных и трудовых затрат.

Проектирование и изготовление средств технологического оснащения самая объемная стадия по трудоемкости, потому что проектируется и изготавливается огромный комплекс средств технологического оснащения. Эта стадия, как правило выполняется в несколько очередей в первую очередь проектирование и изготовление тех средств технологического оснащения без которых осуществление данного производственного процесса вообще не возможно, а затем постепенно повышается степень технологического оснащения.

Отладка и внедрение разработанной технологии на опытном изделии или партии при этом проверяется пригодность и рациональность спроектированной технологии и оснастки, выявляются недостатки и вносятся соответствующие коррективы. Эта работа выполняется совместно с цеховым персоналом и внедренной считается технология если изготовленная конструкция точно соответствует требованию чертежа и технологическому условию. Такой технологический процесс передается в цех и с этого момента ответственность за наблюдением технологической дисциплины несут ответственность цеховые технологи. Изменения в технологическом процессе имеют право вносить только разработчики по согласованию с главным инженером.