- •1 Цель, содержание и объем курсового проекта
- •2 Выполнение проекта
- •2.1 Разработка схемы разборки узла
- •2.2 Определение допустимых без ремонта размеров изношенных поверхностей деталей, поступающих на восстановление
- •2.3 Выполнение ремонтных чертежей
- •2.4 Определение толщины слоя при восстановлении деталей
- •2.5 Выбор рациональных способов восстановления поверхностей
- •3 Расчет себестоимости восстановления поверхностей деталей
- •3.1 Исходные данные для расчета
- •3.2 Схемы (алгоритмы) расчетов себестоимости восстановления для различных способов
- •4 Параметры технологических процессов восстановления деталей
- •4.1 Гальваническое железнение
- •4.2 Гальваническое хромирование
- •4.3 Плазменная наплавка
- •4.4 Наплавка порошковой проволокой
- •4.5 Электроконтактная приварка ленты
- •4.6 Электроконтактная приварка проволоки
- •4.7 Наплавка металлической лентой под флюсом
- •4.8 Наплавка проволокой под флюсом
- •4.9 Широкослойная наплавка качающимся электродом под флюсом
- •4.10 Напекание металлического порошка узким роликом
- •4.11 Индукционная наплавка
- •4.12 Электроимпульсное наращивание
- •4.13 Электромеханическая обработка
- •4.14 Вибродуговая наплавка в среде пара, углекислого газа и воздуха
- •5 Комплектность технологических документов и их обозначение
- •5.1 Последовательность разработки маршрутной технологии восстановления детали
- •6 Конструирование приспособления
- •Литература
- •Приложение а Бланк для расчета затрат на восстановление детали
- •0 3...12 Мм гост 17275-71
- •110304 - Технология обслуживания и ремонта машин в апк
4.8 Наплавка проволокой под флюсом
Для расчетов скорость наплавки VH принять в соответствии с таблицей 4.3. Остальные параметры: i =1; S = 2 dэ; α = 0,7; β = 0,15; Ζ =10; Тпз=15мин; tc = 70,5 руб./ч; Кр = 0,9... 1,0.
Таблица 4.3 - Величина скорости наплавки проволокой под флюсом
Диаметр детали, мм |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Скорость наплавки |
40..50 |
1,2...1,6 |
14...18 |
50...70 |
1,6...2,0 |
20...24 |
80...100 |
2 |
20...24 |
Данные для расчета затрат при черновой и окончательной обработке принять такие же, как в п. 4.6.
4.9 Широкослойная наплавка качающимся электродом под флюсом
Расчет производится при диаметре детали более 80 мм. Исходя из диаметра детали и длины шейки L по номограмме (рисунок 4.1), определить частоту колебаний электрода Vкол и частоту вращения детали η мин'1. На номограмме по оси ординат откладывается диаметр детали. В верхней части номограммы приводится несколько шкал амплитуд для разных частот Vкол. На номограмме также проведен ряд кривых частот вращения детали n. Используется номограмма следующим образом. На оси ординат определяется диаметр детали. Передвигаясь от него по горизонтали, необходимо найти совпадение заданной амплитуды колебаний на одной из шкал с одной из кривых п. При этом следует стремиться выбирать большую частоту колебаний с целью увеличения производительности. Например, для диаметра детали 100 мм при амплитуде 40 мм наиболее близко совпадают показания амплитуды на шкале VKOJI = 205 и при частоте вращения детали η = 0,13 об/мин. В персональный компьютер (ПК) вводится частота вращения детали, которая определяется расчетом или по номограмме (рисунок 4.2).
Рисунок 4.2 - Номограмма для определения частоты вращения детали
В ПК для расчета вводится D и п, а вместо L, i и S -единица. Значение основных параметров: α = 0,7; β = 0,15; Тпз = 15 мин; tc = 70,5 руб./ч; Кр = 1; Ζ = 10.
Данные для расчета затрат при черновой и окончательной обработке принимаются такие же, как в п. 4.6.
4.10 Напекание металлического порошка узким роликом
Способ применим при износе не более 0,5 мм. При расчете на ПК данные затрат на предварительную обработку в бланке подпрограммы № 3 вносить вместо данных для черновой обработки. Затраты на предварительную обработку при твердости поверхности меньше 45 HRC принимаются как при обработке резанием резцами из сверхтвердых сплавов при V = 7200...9000 м/ч; I = 1; S = 0,1 мм/об; α = 1,7; β = 0,08; Ζ = 10; Tпз = 7 мин; tc = 51,2 руб./ч.
При твердости больше 45 HRC затраты принимаются как при обработке шлифованием: V = 1200...1700 м/ч; i = 10; S = 2...2,5 мм/об; α = 2; β = 0,09; Тпз = 7 мин; tc = 63,7 руб./ч. Для подвижных сопряжений Кр = 1,3, а для неподвижных — Кр = 0,9.
Параметры режимов процессов напекания: V = 15 м/ч; i =1 при h' < 0,1 мм и i = 2 при h1 = 0,1...0,5 мм; S = 3,5 мм/об; α = 0,6; β = 0,15;Τпз= 10 мин; tc = 70,5 руб./ч; Ζ = 10.
Окончательная обработка после напекания производится шлифованием. Параметры для расчета: V = 1000... 1400 м/ч; Δ число проходов i =Δ/Sпоп , где Snon = 0,015 мм на проход. Припуск на шлифование Δ при h < 0,1 мм - 0,1 мм; h = 0,1...0,2 мм - 0,4 мм; h = 0,2...0,3 мм - 0,3 мм; h = 0,3...0,4 мм - 0,35; h = 0,4...0,5 мм - 0,2 мм; S = 1,0... 1,5 мм/об; α = 2; β = 0,09; Тпз = 9 мин; tc = 63,7 руб./ч.