2.3 Выполнение ремонтных чертежей

Ремонтные чертежи для деталей, указанных в задании, выполняются на формате А2 в соответствии с требованиями ГОСТ 2.604-68 и ОСТ 70.0009006-85 с учетом следующих особенностей.

Деталь на чертеже выполняется в одной проекции. Дополнительные виды (по стрелке, частичные размеры) приводятся при необходимости показа поверхностей или места восстановления.

Размеры, допустимые отклонения, величина шероховатости при обработке и другие технические требования проставляются на чертеже только на элементы детали, которые подвергают наращиванию и обработке.

Элементы детали (поверхности), подвергаемые восстановлению и ремонту, выделяют на чертеже линией в два-три раза толще основной и обозначают сноской «Деф. 1».

Поверхности основной детали, восстанавливаемые с помощью дополнительных деталей (постановкой кольца, накладки, ввертыша и др.) должны быть показаны отдельно на этом чертеже. На нем же изображается дополнительная деталь.

Если в результате восстановления, например механической обработкой, деталь меняет свою конфигурацию, то ее новое очертание изображается сплошной утолщенной линией, а старое - тонкой линией.

Если деталь подвергается механической обработке перед наращиванием, то и эскиз соответствующей части выполняется как заготовка с простановкой размеров, допусков и знаков обработки.

На ремонтом чертеже помещается таблица, в которой указываются номера дефектов и их наименование, коэффициенты повторяемости дефекта от общего количества деталей, поступающих на дефектацию (принять равным единице), и от общего количества ремонтопригодных деталей, основной и допускаемый способы их устранения. Кроме способа устранения дефекта необходимо указать его характеристику (например, при сварке - марку электрода, его диаметр, режимы и среду наплавки, а при гальваническом наращивании - состав ванны, режимы и т.д.). Дефекты в таблицу необходимо вписывать в порядке их устранения. Способы устранения дефектов вписывают после выбора рационального из них.

При сварке, пайке и других операциях наращивания на ремонтном чертеже указывается наименование, марка, размеры и номер стандарта материалов, применяемых при восстановлении деталей.

Технические требования не должны иметь нумерацию и заголовок; каждое требование записывается с красной строки.

Если поверхность детали имеет ремонтный размер, то на чертеже он проставляется буквенным обозначением, а его численное значение приводится в таблице, которую располагают в правом верхнем углу чертежа. .

Пример выполнения ремонтного чертежа показан в приложении Д.

При выполнении ремонтных чертежей в курсовом проекте размеры деталей можно определить по изображению узла (сборочной единицы) с учетом размеров деталей, указанных в задании.

2.4 Определение толщины слоя при восстановлении деталей

Расчет толщины слоя А материала, который необходимо нанести на заданные (по указанию преподавателя) изношенные поверхности деталей при их восстановлении, определяют с учетом износа детали, расчет которого выполнен в п. 2.2 (величина износа на сторону) и припуска на последующую обработку Znp (также на сторону).

Для вала

для отверстия

где d_max и D_min - наибольший и наименьший размеры вала и отверстия детали, мм.

Припуск - это слой материала, который необходимо снять при выполнении всех технологических операций с целью получения заданного размера.

Припуск должен учитывать погрешности геометрической формы (отклонения от круглости, выпуклость и др.), пространственное отклонение (смещение осей, непараллельность осей, изогнутость, отклонение от взаимного положения элементов детали), наличие дефектов слоя и погрешности при установке детали для обработки. В целом расчетная формула для определения припуска имеет вид

где R_max - наибольшая высота поверхностных микронеровностей после обработки, мм, (по требованиям ремонтного чертежа), (приложение Ж, таблица Ж.1);

C_d - дефектный слой, мм (таблица 2.2);

ΣΔа - припуск, компенсирующий пространственные отклонения, мм. Принимается по требованиям для ремонтного чертежа (приложение Ж, таблица Ж.2);

ε - погрешности установки детали при обработке, мм (таблица 2.3).

Таблица 2.2 - Величина дефектного слоя и толщина покрытия при нанесении металла различными способами

Метод восстановления	Толщина слоя покрытия, мм	Глубина дефектного слоя, мм
Наплавка под флюсом проволокой	0,5...20	0,2...0,5
Автоматическая наплавка под флюсом лентой	2,0...10	0,4... 0,7
Наплавка под флюсом порошковыми проволоками	2,8...3,0	1,2...2,4
Автоматическая наплавка в среде защитных газов	0,8... 4,0	0,4...0,8
Автоматическая наплавка в среде водяного пара	1,0...3,0	0,5...1,0
вибродуговая наплавка	0,5...5,0	0,2...0,5
электроимпульсная наплавка	0,4...0,75	0,2... 0,4
плазменная наплавка	0,1.,.12	0,1...0,2
индукционная наплавка	0,3...5,0	0,15...0,3
ручная наплавка (электродами)	0,5...3,0	0,5...1,0
газопламенная ручная наплавка	0,5...2,0	0,25...0,5
Хромирование	0,05...0,5	0,02... 0,03
Железнение (осталивание)	0,1...3,0	0,03...0,05
Напекание электроконтактное металлического порошка: широким роликом узким роликом	0,1...0,8 0,1...0,8	0,2... 0,4 0,3... 0,4
Электроконтактная приварка ленты и проволоки	0,3...1,0	0,2...0,4
Выстилание лентой	0,5...1,0	0,1...0,2
Нанесение полимерных композиций	0,05...3,0	0,05...ОД

Расчет толщины слоя следует выполнить для всех возможных способов восстановления каждой поверхности типа «вал» или «отверстие» деталей, заданных в курсовом проекте.

Таблица 2.3 - Величина припуска, компенсирующая погрешности установки, мм

Метод установки детали при обработке	Погрешность установки, мм
На токарном станке
в упорных центрах	0,05
во вращающихся центрах	0,08...0,10
в трехкулачковом патроне	0,3...0,4
в трехкулачковом патроне с поджатием центром	0,2...0,3
в четырехкулачковом патроне	0,1...0,2
в подвижном люнете	0,05... 0,08
на цанге в центрах	0,05
На фрезерном станке
в центрах упорных в делительной головке	0,1...0,2
на призмах	0,15...0,25
в тисках (точность совмещения осей)	0,2...0,3
На сверлильном станке
точность расположения осей при сверлении по кондуктору	0,05...0,1
точность расположения осей при закреплении детали в тисках	0,5. ..1,0