2.1 Разработка схемы разборки узла

Технология разборки сборочной единицы представляется на листе в виде структурной схемы.

Разработать схему разборки - значит представить в условном изображении рациональную последовательность снятия разборочных групп и деталей.

Сборочную единицу на схеме изображают в виде прямоугольника (двойной линией) с указанием ее наименования. В нижней части этого прямоугольника указывают оборудование и инструмент, необходимые для ее разборки. Снимаемые детали и группы также изображают в виде прямоугольников. Располагают их на схеме сверху вниз в последовательности снятия со сборочной единицы слева и справа от центральной линии. В верхней части прямоугольника проставляется номер позиции детали по чертежу узла.

Если при разборке снимаются одновременно несколько разноименных деталей, то каждая из них изображается отдельным прямоугольником, располагающимся справа или слева от центральной линии; они соединяются стрелками с одной точкой на центральной линии.

Снятые разборочные группы изображают аналогично сборочным единицам, и каждая из них далее разбирается отдельно по своей схеме.

В качестве примера на рисунке 2.1 дан эскиз сборочной единицы, а структурная схема разборки представлена на рисунке 2.2.

2.2 Определение допустимых без ремонта размеров изношенных поверхностей деталей, поступающих на восстановление

Для сопряжений, размеры которых указаны в задании, следует, прежде всего, установить допустимые без ремонта зазоры (натяги), а уже потом определить значения допустимых без ремонта размеров деталей и предельных размеров деталей, с которыми они поступают на ремонт (восстановление).

Допустимые без ремонта зазоры S_д в сопряжениях можно установить ориентировочно по таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Рекомендации по определению допустимого зазора (натяга) для некоторых сопряжений

Характеристика сопряжения	Допустимый зазор (натяг)
Подвижные сопряжения, в которых величина зазора непосредственно влияет на эффективные показатели работы агрегата или машины (цилиндр-поршень; кольцо-канавка и др.)	Sд= (l,2...1,5)Sc
Подвижные сопряжения, в которых величина зазора влияет на темпы нарастания износа и увеличение ударных нагрузок (палец-втулка; цапфа-втулка и др.)	Sд= (3...5)Sc
Сопряжения с переходными посадками	Sд= (2...3)Smax
Сопряжения с неподвижными посадками, кроме особых, не допускающих ослабления натяга	Sд = (0,01...0,03) мм
Подвижные сопряжения в рычагах, тягах с осями и пальцами механизмов управления	Sд = (2,5...4,0)Sc
Шлицевые сопряжения (не реверсивные): прямобочные эвольвентные	Sд= (12...20)Sc Sд = (6...7)Sc
Шпоночные сопряжения: вал - шпонка ступица - шпонка	Sд = (4...5) Smax Sд= (4...6)Sc

Обозначения, принятые в таблице:

S_д - допустимый без ремонта зазор в сопряжении, мм;

S_c - средний зазор в сопряжении, мм;

где S_max, S_min - наибольший и наименьший зазоры в сопряжении для новых деталей, мм.

Для подвижных сопряжений допустимые без ремонта размеры деталей при сопряжении их с новыми можно вычислить по следующим зависимостям:

для вала

d_Д = d_min – (S_д - S_max);

для отверстия

Dд = D_max ⁺ (S_д - S_max);

где D_д,d_д — допустимый без ремонта размер деталей, мм;

D_max, d_min - наибольший и наименьший размеры новых деталей, мм.

Например, наружный диаметр ступиц шестерни («вал») равен , а внутренний диаметр чашки сателлитов

(отверстие) - 58Н8^0,046 . Сопряжение подвижное, следовательно, для новых деталей этого сопряжения: S_min = 0,060 мм; S_max = 0,152 мм. Средний зазор посадки S_c= 0,106 мм.

Можно отнести это сопряжение к числу малоответственных, когда увеличение зазора не может вызвать аварии, так как нет значительных динамических нагрузок. Допустимым без ремонта зазором в сопряжении можно принять зазор, увеличенный в 2,5...4,0 раза по сравнению со средним, равным 0,106 мм.

Допустимый зазор S_д= 0,265 ... 0,424 мм.

Устанавливаем допустимый зазор S_д = 0,40 мм.

Вычисляем допустимые без ремонта размеры вала и отверстия при сопряжении этих деталей с новыми:

допустимый диаметр ступицы шестерни, мм

d_д = 57,894 - (0,40 -0,152) = 57,646 ≈ 57,65;

допустимый диаметр чашки сателлитов, мм

D_д = 58,046 + (0,40 - 0,152) = 58,294 ≈ 58,29.

Таким образом, детали рассмотренного сопряжения, имеющие износы около 0,25 мм, могут быть поставлены на машину для дальнейшей эксплуатации при сопряжении каждой из этих деталей с новой.

При определении величины наращивания поверхности следует считать, что на восстановление деталь поступит с износом, близким к предельному, т.е. изношенной еще примерно на такую же величину, как при износе, допустимом без ремонта. В данном случае размер ступицы шестерни d = 57,65 - 0,25 = 57,40 мм, а диаметр чашки сателлитов D = 58,29 + 0,25 = 58,54 мм.