3. Механизация и автоматизация складского хозяйства.

В погрузочно-разгрузочном и транспортно-складском процессах складского хозяйства имеются колоссальные внутренние резервы, степень использования которых зависит от развития комплексной механизации и автоматизации, ликвидации на ее основе тяжелых и трудоемких работ, выполняе­мых вручную. Замена ручного труда машинным или машинного более усовершенствованным на современном этапе развития про­изводительных сил предполагает частичную механизацию, комп­лексную механизацию, автоматизацию.

Частичная механизация — это выполнение отдельных операций в процессе или некоторых процессов в комплексе складских работ механизмами при сохранении на смежных участках единой техно­логической цепи складского производства, ручных работ.

 Под комплексной механизацией в складском хозяйстве следует пони­мать систему работ, выполняемых с момента выпуска готовой про­дукции изготовителем и до начала ее употребления совокупностью механизмов, работающих по единой технологической схеме и уп­равляемых непосредственно людьми. Поэтому комплексная ме­ханизация в первую очередь должна пониматься как межотрасле­вая комплексная механизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. 

Автоматизация — это комплексная механизация без непосред­ственного участия людей в управлении механизмами, но это управ­ление осуществляется на основе заданной программы, выполняемой автоматами, и участие человека сводится лишь к наблюдению за работой этих автоматов, их пуску и остановке.

Основой экономической целесообразности комплексной механи­зации и автоматизации является такая организация работ, при которой каждый механизм был бы загружен максимально как по грузоподъемности, так и по времени. Поэтому необходимо соблю­дать следующие основные принципы экономически рациональной механизации: 1) концентрация основных погрузочно-разгрузочных работ с материалами, сырьем, готовой продукцией, как правило, в одном-двух местах; 2) максимальное уменьшение количества перегрузочных механизмов при всемерном увеличении загрузки используемых; 3) производство перегрузочных работ со штучными грузами, собранными в связки, пакеты, массой, приближающейся к грузоподъемности подъемно-транспортного механизма; 4) укомп­лектованность перегрузочных механизмов необходимым ассорти­ментом вспомогательных грузозацепных и грузозахватных приспо­соблений.

36. Модель Уилсона-Андлера для определения размера партии поставки.

Для нормальной работы любого торгового или промышленного предприятия необходимо иметь некоторый запас товара, сырья или расходных материалов.

Модель Уилсона (Андлера) основана на выборе такого фиксированного размера заказываемой партии, которая минимизирует расходы на нее и содержание ресурса. Партия поставки вычисляется при следующих допущениях:

а) уровень запасов снижается равномерно в соответствии с равномерно поступающими требованиями v (спрос). Когда все запасы исчерпаны, подается заказ на поставку новой партии q;

б) заказ выполняется мгновенно, т.е. время доставки равно нулю и уровень запасов восстанавливается до значения, равного q;

в) накладные расходы, связанные с размещением заказа и поставкой партии, не зависят от объема партии;

г) издержки содержания единицы продукции в единицу времени равны K.

Где,

Q– оптимальный размер партии

Св – затраты на выполнение заказа

Сз – цена единицы закупаемого ресурса

N– количество единиц ресурса, расходуемые в месяц

К – издержки по хранению

Если объем партии товара будет больше, чем рассчитанный по формуле Уилсона (Андлера) оптимальный объем, то возрастают издержки на хранение в единицу времени.

Если взять объем партии меньше, чем оптимальный, то общие издержки возрастут за счет издержек на организацию заказов.