3 Методы определения припусков на обработку

В машиностроении используются два метода определения припусков: нормативный (табличный) и расчётно-аналитический (поэлементный).

Нормативный– находит наибольшее применение на практике. Для различных материалов и ступеней обработки разработаны нормативные таблицы, в которых приведены значения номинальных припусков:

z_ном. = z_min + Т_i-1 = z_{i а} + z_{i в}. + Т_i-1

Точность нормативного метода получается намного выше, если использовать не номинальный, а минимальный припуск (z_min = z_{i а} + z_{i в}). Для этого разработаны таблицы минимальных припусков.

Нормативный припуск назначен для некоторых осреднённых, типичных условий обработки. В конкретном случае – это значение может быть либо больше, либо меньше необходимой величины припуска. Большие - приводят к перерасходу материала и удорожанию стоимости обработки. Меньшие - приводят к браку в процессе изготовления («чернота» – следы предшествующей ступени обработки).

Достоинства метода: проста, удобство, малая трудоёмкость.

Недостаток: не оптимальные значения припусков.

Расчётно-аналитический – предполагает поэтапное определение припуска. Так как z_{i min} =2(Rz +H_д )_i-1+ 2, то для его определения необходимо определить отдельные составляющие (расчётным и нормативным путём).

Достоинства: метод более точный по сравнению с первым, т.к. он учитывает структуру ТП и позволяет получать значения припусков, близкие к оптимальным.

Недостатки: - значительная трудоёмкость вычислительных работ, необходимость создания нормативных материалов для выбора и расчёта элементов припуска.

4. Операционные допуски и правила их выбора

При проектировании технологического процесса обработки заготовок необходимо назначить допуски на операционные размеры всех ступеней обработки поверхности. Завышенный допуск (пониженная точность) приводит к увеличению количества заготовок, обрабатываемых за одну наладку, облегчению наладки и снижению квалификации наладчика.

Недостатком завышения допуска является:

- снижение коэффициента использования материала за счёт увеличения колебания припуска;

- повышение нормы расхода материла.

При выборе операционных допусков необходимо придерживаться следующих правил:

Правило 1. Величину операционного допуска следует принимать в соответствии со средне-экономической точностью используемого метода обработки. Например, заготовка (штамповка)-14 кв., черновое точение-12кв., чистовое точение – 10-11 кв.

Правило 2. Допуск на размер в операции окончательной обработки, выполняемой на неавтоматизированном оборудовании по способу пробных проходов и промеров (например, при шлифовании наружных и внутренних поверхностей, плоскостей и торцов), следует принимать равным допуску, заданному в рабочем чертеже детали. Для остальных случаев обработки по настройке остается в силе Правило 1.

Правило 3. Система простановки допуска на операционный размер должна быть такой, чтобы поле допуска отсчитывалось в металл (А-_ТА или А^+ТА ). Это правило распространяется только на размеры, получаемые при механической обработке. Допуски на размеры заготовок проставляются по двухсторонней системе.

Правило 4. Допуски на размеры, выполняемые на окончательных операциях обработки, выбирают в соответствии с экономической точностью используемого метода обработки и в том случае, если по чертежу требуется меньшая точность выдерживаемого размера. Это правило необходимо применять, когда цель обработки не достижение заданной точности размера, а выполнение других требований. Например, для обработки кольца достаточно черновой обработки (h12, Т=0,21), но для получения шероховатости Ra=1,25 мкм необходима ещё чистовая (h11, Т=0,13) и окончательная обработка (h9, Т=0,052).

Правило 5.Если размер, координирующий положение обрабатываемой поверхности, отсчитывается от ещё не обработанной базы, то допуск следует назначать на 1 квалитет ниже квалитета экономической точности метода обработки.

Например, первая черновая обработка А=40_-0,25 (h12), а необходимо проставить А=40_-0,39 (h13)

Правило 6. Допуски на внутриоперационные размеры назначаются на 1 квалитет выше, чем на межоперационные размеры (влияет погрешность установки) А₁ (h12), А₂ (h11).

Правило 7. Допуски на размеры, координирующие положение осей отверстий, следует проставлять по двухсторонней симметричной системе (например, А±0,20 мм).

Правило 8. Если размер, выдерживаемый в данной операции, влияет на точность других размеров детали, то допуск на него определяется на основе решения соответствующих размерных цепей (часто принимается по более высокому квалитету, чем экономическая точность).