Припуск на черновое растачивание

R_{z i-1} = 300 мкм.

T_i-1 = 300 мкм.

ρ_i-1 = ρ²_кор + ρ²_см

ρ_см = 800 мкм

ρ_кор = Δ_к L = 0,8 270 = 216 мкм

Δ_к = 0,8 мкм/мм; L = 250 мм (наибольший размер отливки)

ρ_i-1 = 216² + 800² = 829 мкм

ξ = 250 мкм

2Z_min =2(300 + 300 + 829² + 250² ) = 2932 мкм

Припуск на получистовое растачивание

R_{z i-1} = 50 мкм.

T_i-1 = 50 мкм.

ρ_i-1 = k_y ρ_заг

k_y =0,06

ρ_заг = Δ_к L = 0,8 250 = 216 мкм

Δ_к = 0,8 мкм/мм; L = 250 мм (наибольший размер отливки)

ξ = 0, т.к при переходе от одной позиции к другой сохраняется постоянство баз

ρ_i-1 = k_y ρ_заг =0,06 216 = 10 мкм

2Z_min =2(50 + 50 + 13 ²) = 226 мкм

1.14. Расчет режимов резанья

Операция 010 Токарная, оборудование – токарный вертикальный 8-ми шпиндельный полуавтомат модели 1283.

Заготовка: Чашка дифференциала левая, материал – чугун ВЧ 40

I позиция

Загрузочная: установить и закрепить заготовку до обработки. Открепить и снять деталь после обработки.

II позиция

1. Подрезать торец фланца 242 мм предварительно до 166 мм, выдержав размер 18 мм до торца бобышек.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 242 – 166/2 + 2 = 38 +2 = 40 мм

2. Подрезать торец предварительно, выдержав размер 39,5 мм до торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = (166 -128,5)/2 + 2 = 18,75 +2 = 20,75 мм

Принимаем 21 мм.

3. Подрезать торец 90 мм предварительно, выдержав размер 38,8 мм до торца.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = (90 – 54)/2 + 2 = 18 +2 = 20 мм

4. Расточить отверстие замка предварительно до 128,5 мм на глубину 5,0…5,3 мм от торца.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 5+ 2 = 7 мм

Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 40 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,8 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 160 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 160 1,01,251,0 = 200 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – простое точение.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 400 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

III позиция

1. Расточить отверстие 52 мм окончательно на глубину 34 мм.

2. Расточить предварительно отверстие 56,00…56,74 мм на глубину 32 мм от торца 90 мм. Угол 45 обеспечить инструментом. Резцы находятся на одной расточной оправке.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 242 – 166/2 + 2 = 34 +2 = 36 мм

3. Точить предварительно шейку «С» до 160,1…160,26 мм на длине 39,5 мм до торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 39,5 + 2 = 38 +2 = 41,5 мм.

4. Точить выступ сферы 108,00…108,87 мм окончательно. Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 12,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 22,5 + 2 = 24,50 мм

5. Расточить сферу предварительно до R 58 мм по копиру.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 22,5 + 2 = 24,50 мм

6. Точить окончательно наружный 155…156 мм, выдержав размер 20 мм от торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 20,0 + 2 = 22,0 мм

Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,5 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,8 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 230 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 230 0,81,250,9 = 207 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 400 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

IV позиция

1. Подрезать торец фланца 242 до 160 мм, выдержав размер 17,5 мм до торца бобышек.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 242 – 160/2 + 2 = 41 +2 = 43 мм

2. Подрезать окончательно торец «У», выдержав размер 39,35…39,30 мм до торца фланца 242 мм, обеспечить шероховатость Ra =2,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 34 +2 = 36 мм

3. Подрезать торец 90 мм, выдержав размер 38,85…38,912 мм до торца.

Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм. Биение торца относительно поверхностей «П» и «У» не более 0,04 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 22 +2 = 24 мм.

4. Расточить отверстие замка «П» до 129,50…129,70 мм окончательно на глубину 4,0…4,3 мм от торца «У». Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 12,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 4,3 + 2 = 6,3 мм

Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,5 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,6 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 260 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 260 0,91,250,9 = 210,6 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 420 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

V позиция

1. Точить шейку «С» до 159,0…158,74 мм, выдержав размер 39,2 мм до торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 39,2 +2 = 41,2 мм

2. Расточить отверстие до 57,0…57,3 мм на глубину 33 мм от торца 90 мм, угол 45 обеспечить инструментом, шероховатость Ra =2,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 33 +2 = 35 мм

3. Проточить отверстие замка 129,0…129,25 мм, на глубину 4,0…4,3 мм от торца «У».

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 4,3 +2 = 6,3 мм.

4. Расточить фаску 1,0 45 в отверстии замка «П».

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 1,0 + 1,6 = 2,6 мм

Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,2 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,45 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 320 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 320 0,851,0 0,9 = 244,8 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 480 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

6. Определяем действительную скорость резания по формуле:

7. Расчет основного машинного времени обработки:

VI позиция

1. Расточить отверстие 57,50…57,62 мм на глубину 33 мм до торца 90 мм. Угол 45 обеспечить инструментом.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 33 +2 = 35 мм

2. Точить полуокончательно поверхность сферы до R 59,7…59,62 мм, шероховатость Ra =3,2 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 22,5 +2 = 24,5 мм

3. Проточить шейку «С» 158,2…158,3 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 39,2 +2 = 41,2 мм.

4. Проточить отверстие замка «П» 129,6…129,7 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 4,3 + 2 = 6,3 мм

Лимитирующим инструментом является третий резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,2 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,45 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 320 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 320 0,851,0 0,9 = 244,8 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 480 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

6. Определяем действительную скорость резания по формуле:

7. Расчет основного машинного времени обработки:

VII позиция

1. Расточить окончательно сферу до R 59,913…59,987 мм. Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм. Биение поверхности сферы относительно «П» и «У» не более 0,04 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 22,4 + 2 = 24,5 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,45 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 320 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 320 0,851,0 0,9 = 244,8 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 480 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

VIII позиция

1. Развернуть окончательно 58,000…58,134 мм, выдержать размер 33,0 мм до торца 90 мм с образованием фаски под углом 45. Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 1,6 мкм, шероховатость поверхности проверять в ЦЛИК один раз в месяц. Биение относительно поверхностей «П» и «У» не более 0,04 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 33 + 2 = 35 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S₀ = 0,85 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр.26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Т_р в минутах – 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 160 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 160 0,851,0 0,9 = 122,4 м/мин., где

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки – развертывание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 630 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

Проверочный расчет по мощности резания – Карта Т-5 стр. 35,36.

P_Z = P_Z табл. К₁ К₂ = 617 0,7 0,9 = 388,7 кгс.

К₁ – Коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (0,7);

К₂ – коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении (0,9).

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

Мощность главного привода станка мод. 1283 составляет 17 кВт.

0,8 N _СТ N _РЕЗ.

0,817 = 13,6 > 12,4 кВт.

Нормирование операции:

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы.

Норма штучного времени определяется по формуле:

Т_ШТ. = Т_О + Т_В + Т_ОБС. + Т_ОТД. мин.

Т_О – основное машинное (технологическое) время, мин.

Т_В – вспомогательное время, мин.

Т_ОБС. – время обслуживания рабочего места, мин.

Т_ОТД. – время на отдых и естественные надобности, мин.

Вспомогательное время.

Вспомогательное время складывается из следующих элементов, определяемых по таблицам нормативов (Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени на механическую обработку):

1. время на установку, крепления и открепления и снятие деталей;

2. время на установку и снятие инструмента;

3. время на установку и снятие вспомогательного инструмента;

4. время на отдельные приёмы, связанные с выполнением операции;

5. время на очистку от стружки инструмента и посадочных поверхностей приспособления;

6. время на контрольные промеры.

Значения всех этих составляющих приводятся в соответствующем нормативном справочнике.

Максимальное основное (технологическое) время механической обработки на пятой и шестой позициях составляет Т_О = 0,191 минут.

Вспомогательное время складывается из следующих элементов, определяемых по таблицам нормативов (Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени на механическую обработку):

1. время на установку, крепления и открепления и снятие деталей;

2. время на установку и снятие инструмента;

3. время на установку и снятие вспомогательного инструмента;

4. время на отдельные приёмы, связанные с выполнением операции;

5. время на очистку от стружки инструмента и посадочных поверхностей приспособления;

6. время на контрольные промеры.

Значения всех этих составляющих приводятся в соответствующем нормативном справочнике.

Вспомогательное время для данной операции по нормативным документам составляет Т_В = 0,064 минуты.

Время на обслуживание рабочего места. Нормативы этого времени установлены в процентном отношении от операционного времени и предусматривают выполнение следующей работы.

По техническому обслуживанию рабочего места:

1. смену инструмента вследствие затупления;

2. регулировку, смазку и подналадку станка в процессе работы;

3. сметание стружки в процессе работы.

По организационному обслуживанию рабочего места:

1. осмотр и опробование оборудования;

2. заливку охлаждающей жидкости в процессе работы;

3. раскладку инструмента в начале работы и уборку его по окончании работы;

4. смазку и очистку станка;

5. получение инструктажа в течение рабочего дня.

, мин,

Где а_ОБС. – величина процента от оперативного времени (принимается по нормативам).

Время на отдых и естественные надобности рассчитываются по формуле:

, мин

Где а_ОТД. – величина процента от оперативного времени (принимается по нормативам).

Тогда штучное время операции:

Т_ШТ. = Т_О + Т_В + Т_ОБС. + Т_ОТД. = 0,191 +0,064 + 0,031 + 0,02 = 0,306 мин.

Операция 040 Агрегатная, оборудование – агрегатная станок мод.3А943М

Заготовка: Чашка дифференциала левая, материал – чугун ВЧ 40

I позиция

Загрузочная: установить и закрепить заготовку до обработки. Открепить и снять деталь после обработки.

II позиция

Сверлить 8 сквозных отверстий Ø9,5 мм расположенных на Ø138 мм на глубину 107 мм.

1. Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + L_п + L_доп. = 107+5+5=117 мм

2. Тр = Тм*λ

λ= Lp / Lрх = 107/117=0,91

т.к. λ>0,7 принимаем Тр=Тм=140 мин

3. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского..

S₀ = 0,11 мм/об.

по паспорту станка принимаем S₀ = 0,12 мм/об.

4. Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 18 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 18х1,0х0,95х0,9=15,4 м/мин., где

К₁ =1.

К₂ =0,95

К₃ =0,9.

5. Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 500 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

6. Проверочный расчет по мощности резания

P_о = P_о табл. К_р = 2,5х0,65 = 1,625 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

III-IV позиция

Ценковать торцы 4-х Ø28 мм с одновременным снятием фасок 1х45˚ с отверстии Ø9,5.

Инструмент ценковка-зенковка материал ВК-8.

1. Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 2+3+0=5 мм

2. Тр = Тм*λ = 150х0,4=60 (мин)

λ= Lp / Lрх = 2/5=0,4

Тм=150 мин

3. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. S₀ = 0,23 мм/об.

по паспорту станка принимаем S₀ = 0,12 мм/об.

4. Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 25 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 25х1,2х1,3х1,05=40,95 м/мин., где

К₁ =1,2.

К₂ =1,3

К₃ =1,05.

5. Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 250 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

6. Проверочный расчет по мощности резания

P_о = P_о табл. К_р = 0,12х(24-14)=1,2 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

V позиция

Ценковать 8 сквозных отверстий Ø16,65/12,3 мм расположенных на Ø138 мм.

Инструмент зенкер ступенчатый материал Р6М8.

1. Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 107+5+5=117мм

2. Тр=Тм*λ

λ= Lp/Lрх =107/117= 0,91

т.к. λ>0,7 принимаем Тр=Тм=140 мин

3. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского. S₀ = 0,4 мм/об.

по паспорту станка принимаем S₀ = 0,12 мм/об.

4. Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V _таб. = 23 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V _таб. К₁К₂К₃= 23х1,0х1,6х0,9=33,1 м/мин., где

К₁ =1,0.

К₂ =1,6

К₃ =0,9.

5. Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 500 мин^-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

6. Проверочный расчет по мощности резания

P_о = P_о табл. К_р = 0,12х(24-14)=1,2 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

VI позиция

Нарезать резьбу М12х1,25 -7Н на 8 отверстиях глубина 34 мм инструмент метчик материал Р6М8.

1. Определяем длину рабочего хода по формуле:

L_Р.Х. = L_рез + y + L_доп. = 34+8+0=42мм

Рекомендуемая скорость резания: V_. = 5,4 м/мин., шаг P=1,25

2. Стойкость метчиков Т (стр. 90)

Т=4,25- погонных метров детали до переточки, при а=0,027 и твердости НВ=140-200

Толщина среза стружки определяется по формуле:

Крутящий момент (стр. 91)

Для Р=1,25 иДн=12 мм

Мкр=26Н*м

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 90 мин^-1

Корректируем скорость резания по принятой частоте вращения шпинделей:

Основное время То (мин)

При нарезание резьбы машинными метчиками основное время равно:

=1,82+1,76+1,76+1,51+1,92=8,77кВТ

Проверка мощности резания по мощности движения шпинделя коробки

≤1,2 ххη

=8,77 кВт

=10кВт

8,77≤9,6 обработка возможно, т.к. мощность шпиндельной коробки достаточна.