- •Введение
- •1. Технологическая часть
- •1.1. Условия работы детали
- •1.2. Анализ технических условий на изготовление детали
- •1.3. Выбор типа и организационной формы производства
- •1.4. Анализ технологичности конструкции изделия
- •1.5. Обоснование и выбор метода получения заготовки. Расчет коэффициента использования материала. Характеристики материала изделия.
- •1.6. Анализ базового технологического маршрута обработки изделия
- •1.7. Анализ схемы базирования и закрепления изделия
- •1.8. Обоснование выбора методов обработки.
- •1.9. Обоснование и выбор оборудования
- •1.10. Обоснование и выбор инструмента. Характеристики инструмента. Схемы
- •1.11. Анализ средств и методов контроля заданных чертежом параметров изделия.
- •1.12. Расчет припусков и предельных размеров на обработку изделия. Карта расчетов припусков
- •Припуск на черновое растачивание
- •Припуск на получистовое растачивание
- •1.14. Расчет режимов резанья
- •1.14. Обоснование выбора средств транспортировки изделия
- •1.15. Описание плана расположения оборудования
- •2. Конструкторская часть
- •2.1. Режущий инструмент
- •2.2. Обоснование и выбор зажимного приспособления
- •2.3. Описание контрольного приспособления
- •3. Проектирование специального инструмента
- •4. Организационно-экономическая часть
- •4.1. Теоретические основы планирования и технологическая подготовка производства.
- •4.1.1. Составление сметы затрат на технологическую подготовку производства
- •4.2.Сравнительный анализ основных технико-экономических показателей производства чашки дифференциала левой.
- •4.2.1. Исходные данные вариантов технологии
- •4.2.2. Расчёт капитальных вложений, необходимых для реализации избранного варианта технологии
- •4.2.3. Планирование себестоимости годового выпуска изделий
- •4.2.4. Определение экономической эффективности
- •4.2.5. Сводные показатели эффективности вариантов технологий
- •5. Безопасность и экологичность проекта.
- •5.1.2. Освещение
- •5.1.3. Пожарная безопасность
- •5.1.4. Шум и вибрация
- •5.2. Электробезопасность производственных систем
- •Список литературы
4.2.Сравнительный анализ основных технико-экономических показателей производства чашки дифференциала левой.
4.2.1. Исходные данные вариантов технологии
В предлагаемом варианте технологического процесса механической обработки чашки дифференциала (левой) автомобиля 5301 предлагается заменить операции сверления и растачивания на операцию с использованием комбинированного инструмента – сверло – развертка.
Годовой выпуск деталей 25000 шт. Остальные исходные данные приведены в таблице 4.5.
Таблица 4.5
№ п/п |
Исходные показатели |
Ед. изме- рения |
Варианты | ||||||
Базовый |
Новый | ||||||||
Модели станков | |||||||||
6А-946 |
СТ 1917 |
8А659 | |||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6
| ||||
1 |
Годовая программа выпуска |
шт. |
25000 |
30000 | |||||
2 |
Трудоёмкость обработки tшт.к: |
мин. |
3,64 |
2,23 |
3,74 | ||||
|
Итого штучно-калькуляционное время |
|
5,87 |
3,74 | |||||
3 |
Количество приспособлений |
шт. |
10 |
- | |||||
4 |
Класс точности станка |
|
н |
н |
н |
н | |||
5 |
Габариты станка (длина х ширина) |
|
2,2х1,4 |
2,4х1,5 |
5,2×3,8 | ||||
6 |
Площадь, занимаемая станком, S |
м2 |
3,08 |
3,6 |
19,76 | ||||
7 |
Площадь, занимаемая устройством , Sy |
м2 |
- |
- |
- |
- | |||
8 |
Установленная мощность электродвигателя, Nд |
кВт |
6 |
10 |
21 | ||||
9 |
Срок службы станка до капитального ремонта |
лет |
7 |
8 |
9 | ||||
|
Категория сложности ремонта станка механической части (число единиц ремонтной сложности) |
р.е. |
10,0 |
11,5 |
14,0 | ||||
10 |
электрической части |
р.е. |
14,0 |
13,5 |
32,0 | ||||
11 |
Оптовая цена станка Цоб |
руб. |
100 000 |
80 000 |
400 000 | ||||
12 |
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим |
|
1 |
1 |
2 |
4.2.2. Расчёт капитальных вложений, необходимых для реализации избранного варианта технологии
Количество оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-той операции:
, где
tштi – норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й оперции, мин/шт.;
Кв.н. – коэффициент, учитывающий выполнение норм времени (Кв.н. = 1,18);
Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час.;
Кз.о. – коэффициент загрузки оборудования.
Сб0id = 25000*5,87/1,18*4015*0,8*60 = 0,64, принимается 1 станок;
Сн0id = 30000*3,74/1,18*4015*0,8*60 = 0,32, принимается 1 станок;
Коэффициент занятости оборудования изготовлением данной детали:
Кб1з.о. = 25000*3,64/1,18*4015*0,8*60 = 0,4;
Кб2з.о. = 25000*2,23/1,18*4015*0,8*60 = 0,24;
Кн1з.о. = 30000*3,742/1,18*4015*0,8*60 = 0,32;
Балансовая стоимость оборудования:
, где
a - коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж оборудования (a = 1,1);
m – количество операций технологического процесса;
n – количество оборудования, занятого выполнением i-той операции изготовления детали;
СОid – принятое количество единиц технологического оборудования d- го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции;
КЗОid – коэффициент занятости технологического оборудования d-ого типоразмера выполнением i-ой операции;
ЦОБid – оптовая цена единицы оборудования, руб.
Кбб.о = 1,1*(100 000*0,4 + 80 000*0,24) = 65 120 руб.
Кнб.о = 1,1*(400 000*0,32) = 140 800 руб.
Стоимость здания, занимаемого оборудованием:
, где
Цпл – средняя стоимость 1 м2 общей площади здания, руб.;
Sid – габариты оборудования (длина * ширина), м2;
jid – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;
Кзпid – коэффициент занятости площади для изготовления данной детали.
Кбпл = 700*(3,08*4,5*0,4+3,6*4,5*0,24) = 6 602 руб.
Кнпл = 700*19,76*2,5*0,32 = 11 066 руб.
Стоимость служебно-бытовых объектов:
Кбсб = 7*1000*0,4+7*1000*0,24 = 4 480 руб.
Кнсб = 7*1000*0,5*0,32 = 1 120 руб.
Базовый вариант предусматривает занятость двух рабочих, а новый вариант технологии – обслуживание двух станков одним рабочим.
Стоимость приспособлений:
Кпр = ∑*∑*Цпрid*nid
Кбпр = 1000*10 = 10 000 руб.
Кнпр = 0 руб.
Затраты на подготовку программ:
Кmn = Sn*b
Кбпр = 0 руб.
Кнпр = 200*1=200 руб.
Капитальные вложения по вариантам:
, где
КБО – балансовая стоимость оборудования;
КПЛ – стоимость здания, занимаемого оборудованием;
КСБ – стоимость служебно-бытовых объектов;
КПР – стоимость приспособлений;
КТП – затраты на технологическую подготовку производства, проектирование технологического процесса.
К1 = 65 120 + 6 602 + 4 480 + 10 000 = 86 202 руб.
К2 = 140 800 + 11 066 + 1 120 + 200 + 26 607 = 179 793 руб.