ШЕЙПАК-2 часть

Ко второй половине XIX в. были в основном разработаны модели фрезерных, револьверных, строгальных доменных станков главным образом для удовлетворения нужд начавшегося дорожного строительства и океанского пароходства. Станки получили известность под маркой выпускавших их крупнейших машиностроительных фирм «Витворт», «Несмит», «Симерс», «Парт». Первый современный универсальный фрезерный станок появился в 1861-1862 гг.

Долбежный станок был создан в начале XIX в. (Брюнель и Модсли). В 1839 г. Бодмер (Швейцария) предложил карусельный станок.

Абразивные станки для заточки инструмента относятся к одним из ранних. Так в 1570 г. был описан станок, сделанный Фельдхаузом, в 1607 г. – знаменитым механиком Цонка. Прогрессу в области абразивной обработки способствовало создание карборунда, синтезированного в электропечи с 1893 г. До этого использовали естественный корунд. Карборунд тверже и мелкозернистее корунда. Высококачественные искусственные абразивы существенно расширили применение шлифования и во многих случаях вытеснили непосредственное резание. Шлифование обеспечивает высокую производительность и большую точность, которая не может быть достигнута резанием.

3.2.4.СТАНКИ-АВТОМАТЫ

В1835 г. Джозеф Витворт создал автоматический токарный винторезный станок. В США в годы гражданской войны появился и был внедрен в производство первый станок-автомат, в котором несколько инструментов подводились к изделию автоматически в определенной последовательности, а токарь только подавал прутковые заготовки. Многошпиндельный станок появился в 1895 г. На нем изделие автоматически проходило через ряд позиций и на каждой подвергалось одной или нескольким операциям. Накануне Первой мировой войны появились универсальные автоматизированные токарные станки. На них заготовка последовательно проходила через ряд позиций. На каждой позиции заготовка подвергалась операциям сверления, точения, нарезания, проточки и развертки.

В1900 г. итальянец Бонтемпи применил для копировальнофрезерного станка схему с гидромеханическим управлением, которая позволила уменьшить мощность управляющего сигнала по сравнению с выходной мощностью в тысячи раз. Копир и заготовка устанавливались на одном столе и получали вращательное движение с одинаковой скоростью. Ролик двигался по профилю копира, считывая с него информацию, необходимую для управления движением фрезы, а движение ролика передавалось поршню золотникового распределителя, который открывал доступ жидкости от насоса в ту или иную полости большого (силового) гидроцилиндра. Жидкость, подаваемая под давлением в левую полость гидроцилиндра, выходила из правой полости, а весь стол вместе с роликом и фрезой двигался влево. Одновременно со столом, несущим фрезу, начинал пе-

121

ремещаться цилиндр золотника. Таким образом, действовала цепь обратной связи, связывающая ведущую и ведомые части устройства в единую следящую систему с обратной связью. Устройства и механизмы для реализации слежения и усиления получили название сервомеханизмов от латинского корня «серво», означающего в переводе «раб» или «рабский». В 20-е годы XX в. гидравлический и пневматический приводы стали широко использоваться в различных металлорежущих станках для автоматизации процесса обработки.

Технический прогресс в период между двумя мировыми войнами имел тенденцию к созданию автоматизированного оборудования. Эта тенденция стала предвестником той повальной автоматизации, которая в наши дни стала характерной чертой всех производств почти во всех странах. Токарные станки и другие машины для обработки резанием (лезвийная обработка) стали оснащаться приборами для измерения размеров изготавливаемых деталей и приспособлениями, которые автоматически останавливали машины, когда размеры попадали в установленный допуск на изготовление.

К числу самых полезных машин-автоматов относятся автоматическая литейная машина. В таких литейных автоматах изделия отливались с высокой скоростью в постоянные металлические формы (кокили). Эта машина не является узко специализированной. При замене кокилей возможно отливать изделия различной формы.

Суждение человека об явлениях вообще и о характере производства в частности осуществляется главным образом посредством зрения. Поэтому характерной особенностью рассматриваемого периода является создание «технического зрения» на основе фотоэлектрического эффекта, открытого в 1873 г. американским физиком У.Смитом.

Смит наблюдал так называемый внутренний фотоэффект, при котором выбитые из атомов электроны остаются внутри вещества и регистрируются по повышению электропроводности. В 1887 г. Генрих Герц впервые наблюдал так называемый внешний фотоэффект, при котором атомы выбивают электроны из вещества. Русский физик Александр Столетов на основе тщательно проделанных экспериментов дал обстоятельное описание внешнего фотоэффекта. Представление Эйнштейна о свете как о потоке частиц позволило ему объяснить фотоэффект и разработать соответствующую математическую модель. Объяснение фотоэффекта, данное Эйнштейном, не сразу получило признание физиков. Потребовались исследования Милликена, подтвердившие формулу Эйнштейна для фотоэффекта в видимой и ультрафиолетовой областях света. Альберт Эйнштейн получил Нобелевскую премию по физике в 1921 г. за открытие законов фотоэффекта и за заслуги в области математической физики. Роберт Эндрюс Милликен получил Нобелевскую премию по физике в 1923 г. за измерение с высокой точностью электрического заряда электрона и за исследование квантовой теории фотоэффекта.

122

Системы, преобразующие изменение параметров света в изменение электрического тока, а затем с помощью усилителя и реле – в механические действия были созданы главным образом после Второй мировой войны.

Военные нужды, например необходимость автоматического наведения зенитного орудия на цель, привели к быстрому развитию теории и практики системы автоматического управления. Работы по радиолокации увенчались большими достижениями по разработке электронных устройств, важных для всех видов автоматического управления. Автоматический контроль и автоматическое регулирование стали преобладающей тенденцией промышленного развития. Машина обрела способность самостоятельно выполнять длинную цепь сложных операций. Роль человека при этом сводится к конструированию и созданию машины, а также к поддержанию ее в работоспособном состоянии. Программируемая автоматизация и применение вычислительных машин являются самыми яркими штрихами современной жизни.

Наука о машинах, заменяющих человека и автоматически выполняющих задания, получила название робототехника (robotics). Этот термин происходит от чешского слова «робота», означающего воинскую повинность, а свое новое понятие получил от драматурга Карела Чапека в 1920 г. Через семь лет после премьеры пьесы Чапека «R. U. R.» американский инженер Джон Вексли сконструировал первый робот «Televox», выполнящий команды, передоваемые человеческим голосом. Важнейшим элементом робототехнических устройств является реле (relay) – электромеханическое или электронное устройство для переключения системы по сигналу от ка- кого-либо внешнего слабого воздействия для получения более сильного сигнала. Этот термин заимствован из французского языка, где обозначает станцию, на которой производят замену уставших лошадей свежими для продолжения движения. Практические принципы робототехники впервые сформулировал англичанин С.В. Кенворд в 1957 г. Роботы стали широко использоваться в США для автоматизации производства прессформ для литья, выполнения литья под давлением и работ на различных металлорежущих станках. Также в США были изобретены роботы для точечной сварки на конвейерах. Робот для покраски деталей впервые появился в 1966 г. в Норвегии. Современные роботы оснащаются механическими манипуляторами (с гидравлическим, пневматическим или электрическим приводом), датчиками различного типа и компьютером для управления.

3.3.ПРОИЗВОДСТВО

3.3.1.РЕМЕСЛЕННИК СТАНОВИТСЯ РАБОЧИМ

Ремесло стало самостоятельной областью человеческой деятельности лишь тогда, когда у древних людей появились избытки продуктов земле-

123

делия и скотоводства, а значит и возможность обменивать продукты питания на разные изделия: оружие, посуду, хозяйственный инвентарь, украшения. В племенах стали выделяться целые группы людей и даже целые семьи, которые снабжали общину различными видами изделий. С появлением все более совершенных орудий труда повысилась эффективность охоты, рыбной ловли, а впоследствии – земледелия и животноводства. В период появления первых цивилизаций возникли рабовладельческие мастерские, которые почти совершенно вытеснили бывших свободных ремесленников. С началом упадка Римской империи, когда победоносные армии перестали захватывать рабов, появилась нехватка рабочих рук. В средние века труд стал достойным занятием и пользовался уважением. Следует отметить положительную роль монастырских орденов, в которых монахи занимались как физическим трудом, так и изучением грамоты, насаждая впервые традицию заинтересованности грамотных людей процессами производства. И крепостной крестьянин и, особенно, крепостной ремесленник разко отличался от раба-ремесленника. А искусный мастеровой, живущий в свободном городе, становится равноправным членом общества.

Некоторые ученые утверждают, что в так называемой варварской Европе благодаря стечению определенных географических и исторических обстоятельств возник уникальный общественный строй, который предвосхитил особенности современного европейского государственного устройства. С этой точки зрения классические рабовладельческие цивилизации Древнего Мира от Шумера до Римской Империи следует считать отклонением от столбовой дороги истории, корни которой лежат в варварской Европе.

В средние века промышленность была служанкой сельского хозяйства, а политическая и экономическая власть сосредотачивалась в руках феодалов. Крупные феодалы были владельцами земли и крепостных. Последние иногда занимались не только сельским хозяйством, но и ремеслом, отдавая часть продукции в виде оброка своему хозяину. Типичным промышленным предприятием была мастерская. В городах с хорошо развитой промышленностью мастера объединялись в ремесленные цехи, производившие от начала до конца какую-либо определенную продукцию. Хозяин мастерской – самостоятельный ремесленник являлся собственником всего оборудования и инструментов. Ему обычно помогали один-два подмастерья, которые готовились вскоре стать самостоятельными мастерами. Цехи были союзами ремесленников со своими уставами, обязательными для всех его членов. Устав требовал, чтобы ремесленники изготавливали изделия по определенному образцу из хорошего сырья. Хозяин или мастер должен был обеспечивать подготовку подмастерьев, чтобы они затем могли перейти к самостоятельной работе. Цехи отстаивали интересы своего объединения и следили, чтобы к ним не проникали неквалифицированные чужаки. Такая форма организации производства оставалась преобладающей почти во всех отраслях еще долгое время.

124

Из истории технологии Тульского оружейного завода.

Изготовление стрелкового оружия сначала было кустарным и носило характер ремесленного производства. Кузнецы работали дома, имея домашний горн, наковальню, тиски, точило, ручной молот, клещи, напильники и сверла.

Отметим, что такой «джентельменский набор» можно увидеть и в домемузее знаменитого оружейника времен Великой Отечественной войны – Дегтярева. Музей находится в подвале дома в г. Ковров Владимирской обл. Наряду с ручным токарным станком с помощью этого оборудования можно было изготовить опытный образец узла, например, замка. Опытный образец создавался обычно без чертежей, «наглаз».

Оружейная палата определяла перечень необходимых специальностей, представители которых селились по соответствующим слободам: заварной, ствольной, курковой, штыковой и т. д.

Наиболее сложной работой было изготовление ружейных стволов. Сначала они делались из двух досок (пластин), одна из которых шла на дульную часть, а другая – на казенную. Стальные доски отковывались вручную. От обычной железной полосы, получаемой с железоделательного завода, зубилом отрубали кусок длиною 14 вершков и весом до 14 фунтов и разрубали на две части в отношении 0,75:1 (меньшая - для казенной части, большая – для дульной) и отковывали. После этого каждую доску сгибали в трубку внахлест и заваривали кузнечным способом шов по длине, устанавливая трубки на оправке и применяя наковальню с круглыми выемками. Затем отковывали соединяемые концы дульной и казенной трубок так, чтобы в дульную трубку мог входить конец казенной, после чего обе трубки сваривались кузнечным способом на оправке.

Канал ствола рассверливали вручную. А наружную поверхность обрабатывали напильником и на точиле. Наиболее ответственная работа – сварка, требовала от мастера большого умения. Она обычно проводилась ночью, чтобы точнее определять температуру нагрева.

Детали замка, штык и другие детали изготавливались также ковкой и ручной слесарной доводкой.

К концу XVII в. появилась более совершенная технология с применением вододействующих станков. Полная взаимозаменяемость деталей обеспечивалась благодаря высокой квалификации рабочих, применению лекал и калибров. Появилось совершенное чертежное хозяйство. Для изготовлени винтовок Бердана и Мосина были созданы станки для массового производства.

В последние десятилетия XVIII века несложное оборудование и приметивные инструменты вытесняли машины, полностью заменившие искусные руки человека.

Это была настоящая револющия в промышленности: вместо ручного труда появилось машинное производство, вместо мелких ремесленных мастерских – крупные промышленные предприятия – фабрики.

Крупные машины можно эффективно использовать только при объединении совместно работающих людей. Это заложило основы для роста капиталистической системы производства, когда одному человеку или не-

125

большой группе людей принадлежали все машины, здания и сырье, а другим – рабочая сила. Работу выполняли наемные рабочие, которые сами работодателями как правило, не становились.

Изменилось не только само производство. Изменились общественные отношения, появились буржуазия и пролетариат.

3.3.2. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ МАНУФАКТУР

Первые мануфактуры в отдельных отраслях производства стали возникать в XV в. Их создавали крупные феодалы и короли. Крупные предприятия финансировались банкирами. Организация таких мануфактур была вызывана двумя обстоятельствами; во-первых, стремлением наладить собственное производство различных предметов в больших масштабах, и, во-вторых, производственной необходимостью, требующей для изготовления данной продукции кооперации ремесленников нескольких специальностей. В отдельных случаях мануфактуры возникли также в результате борьбы феодалов и королей с цехами и городами. В мануфактурах ремесленники одной специальности производили полуфабрикаты для других. В таких производствах не было ремесленников-специалистов, умеющих изготовлять весь предмет целиком, а потому не существовало цехов или гильдий, производящих данную продукцию. Мануфактуры были распространены в производстве шёлка, зеркал и др. Только в мануфактуре стали получать железо при двухстадийном производстве, так как каждая стадия этого процесса требовала особых специалистов. Испания и Сицилия – первые европейские страны, в которых возникли бумажные мануфактуры.

С формированием мануфактурного разделения труда возникали элементы таких технических средств, которые в последующий период стали основой машинно-фабричного производства.

Еще в средние века мануфактуры стали возникать в различных отраслях промышленности. Во Франции в 1371 г. на одной ткацкой фабрике работало 120 ткачей. Приблизительно столько же печатников насчитывалось в 1450 г. в одном нюренбергском печатном дворе. Источники свидетельствуют, что некий Джек Ньюберийский построил ткацкую фабрику, где на 200 станках работало около 600 рабочих. К 1550 г. существовало несколько подобных предприятий, а к 1660 г. подобные мануфактуры в Англии перестали быть редкостью. Для сооружения рудника во времена Елизаветы Тюдор (1533-1603 гг.) требовалось около 100 ф.ст., а при Стюартах эта сумма возросла до нескольких тысяч ф.ст. Пивоваренный завод стоил в это время около 10 000 ф.ст. Все это было лишь преддверием широкого перехода к мануфактурной системе производства в следующем веке.

Адам Смит (1723-1790 гг.), крупнейший представитель английской школы классической политической экономики, в своей работе «Исследования о богатстве народов» (1776 г.) систематизировал свои взгляды по теории капиталистического хозяйства развитого мануфактурного периода. Вот как он описывал преимущество разделения труда при производстве

126

знаменитых английских булавок на мануфактуре. «Один рабочий тянет проволоку, другой выравнивает ее, третий обрезает, четвертый заостряет, пятый обтачивает верхушку для насадки головки. Выделка головки сама по себе распадается на две или три отдельные операции: особая операция - насадить ее, другая – отполировать булавку; совсем особое, самостоятельное занятие – упаковка булавок в бумажки. Таким образом, главный труд сработать булавку распадается приблизительно на 18 различных операций, которые в некоторых заведениях исполняются каждая отдельными руками, тогда как на других один и тот же рабочий исполняет иногда по две и по три операции. Я видел одну такую маленькую мануфактуру, где работало только десять рабочих и потому некоторые из них исполняли, одну за другой, по две и по три операции….. эти десять рабочих успевали сработать вместе более 48 000 булавок в день, на долю каждого приходилась одна десятая часть 48 000 булавок, т. е. можно считать, что каждый рабочий сделал в день 4 800 булавок. Но если бы эти рабочие работали в одиночку и независимо один от другого и если бы они не приспособились каждый к своей отдельной специальности, то наверное ни один из них не сработал бы и 20 булавок, а может быть, и одной булавки за весь день…»

Как делали иглы еще 100 лет назад

Долгое время игла была заостренной шпилькой с загнутым в виде ушка концом. В начале XIV в. изобрели процесс волочения проволоки. Лучшие иглы стали изготавливаться в Германии (Нюрнберг) и в Испания. В 1650 г. англичане изобрели машину для изготовления иголок и после этого долго удерживали господство на игольно-булавочном рынке. Сначала шла операция обрезки. Затем призводилась обкатка для снятия окалины, заточка двух концов, проделка ушка (штамповка, пробивка, шлифовка для снятия заусениц). Заготовку после этого разламывали на две половины, окончательно затачивали и производили закалку в несколько этапов.

В России промышленное производство иголок началось с указа Петра I, который гласил: "Велено игольным компанейщикам Сидору Томилину, Якову, Панкрату и Илье Рюминым игольный завод в Рязанском уезде или где похотят размножить и русских людей тому игольному мастерству обучать, а во учение брать в Москве, на Рязани и в селениях из бедных и малолетних, которые ходят по улицам и просят милостыни, и тем ученикам быть при том деле до совершенного возраста…"

Производство болтов и гаек

Способ механического соединения двух деталей с помощью комбинации двух элементов – болта и гайки – имеет достаточно давнее происхождение и на сегодня достиг почти пределов совершенства. Однако болты и гайки с винтовой нарезкой появились лишь в середине XV в. Тогда их изготавливали вручную. Каждую гайку можно было навинтить только на один единственный болт, которому соответствовала определенная гайка. Кроме болтового соединения применялись гвозди, шурупы, винты и заклепки. Болт – это крепежная

127

деталь, представляющая собой цилиндрический стержень с головкой и наружной резьбой. Головка болта обычно имеет форму шестигранника, однако встречаются и другие модификации. Гайка – металлическая деталь, имеющая квадратную или шестигранную форму в плане с резьбовым отверстием в центре. Гайки бывают различного типа, большинство разновидностей отличаются способами предотвращения ослабления затяжки в условиях вибрации.

Крепежные детали имеют важное значение в различных объектах техники. Так, в телефонном аппарате их не менее – 70 шт., в посудомоечной машине

–115, в холодильнике – 275, в автопогрузчике – 940, в железнодорожном вагоне

–1200, в токарном станке – 1650, в автомобиле – 7500, а в самолете – 1,5 млн. шт. На соединение различных крепежных элементов различных систем приходится от 20 до 40% общих затрат на изготовление. В результате стоимость крепежных деталей, установленных в собранном изделии, увеличивается на порядок по сравнению с их первоначальной стоимостью. Ежегодно на рынок США поставляется свыше 250 млрд. крепежных деталей, в изготовлении которых занято около 50 000 человек.

Многие известные изобретения основаны на применении резьбовых крепежных элементов. Среди них находятся прядильная машина Харгривса и хлопкоочистительная машина Уитни.

Болты без нарезки имели ограниченное применение и применялись еще в Древнем Риме. По всей вероятности, римляне первыми стали использовать винты для дерева (шурупы), которые изготавливались из бронзы, а иногда – из серебра. Резьба на винтах изготавливалась вручную или ее заменяла проволока, накрученная на стержень. С падением Римской империи это изобретение было забыто. Первое письменное упоминание о винтах встречается в начале XV в. Достаточно широко гайки и болты как крепежные детали стали использоваться только в начале XVII в.

Вплоть до начала XIX в. не удавалось решить задачу производства единообразной резьбы на болтах и гайках. Нарезка мелких резьб производилась на примитивных токарных станках. Крупная резьба до конца XVIII в. наносилась горячей ковкой. Кузнецы наносили удары по горячей заготовке болта специальным формообразующим инструментом.

После усовершенствования токарного станка между 1800 и 1810 гг. появился способ производства винтов, отличающийся высокой точностью. Винторезный станок стал на многие годы основным средством нанесения резьбы на крепежные изделия.

Всередине XIX в. Уорд (США) создал станок для изготовления гаек и болтов горячей ковкой. Заготовка в форме прутка нагревалась до температуры

870°С и проходила через плашки для выдавливания резьбы. Позже Уорд разработал аналогичный станок для получения резьбы методом холодной пластической деформации. Плашки должны были иметь повышенную прочность, а станок – достаточную мощность. Холодная накатка, обеспечивающая более прочную и более точную резьбу, является в настоящее время основным методом при массовом производстве гаек, болтов и винтов. В конце XIX в. массовое производство крепежных деталей перешло от станочной обработки прутковых заготовок к холодному методу формообразования из проволоки или прутка.

128

В 1841 г. Витворт в Великобритании предложил первую систему унификации винтовых резьб. Он предложил, чтобы угол между сторонами соседних витков был равен 55°, а число витков на один дюйм должно было определяться диаметром болта или винта. Вершины витков резьбы и основания впадин должны были быть закруглены на 1/6 высоты исходного профиля. К 1881 г. система Витворта была принята в качестве британского стандарта. В США работы по унификации резьбы стали проводиться Селлерсом с 1864 г. Селлерс считал, что угол в 55° трудно измерить. Поэтому он предлагал заменить его на 60°. Профиль винтовых резьб должен иметь плоскую поверхность вершин и впадин и составлять 1/8 шага. Несовместимость систем Витворта и Селлерса стала причиной трудностей с взаимозаменяемостью частей вооружения американской и английской армий во время двух мировых войн. Начиная с 1918 г. и до 1948 г. обе страны делали попытки привести эти системы в соответствие. Наконец, в 1964 г. международная конференция в Нью-Дели приняла две системы: систему дюймовой резьбы и систему метрической резьбы, которые должны были заменить множество различных национальных систем.

Отметим еще одно важное обстоятельство для обеспечения надежной работы резьбовых соединений: правильный способ затяжки болтовых соединений. Очевидно, что завинчивание должно производиться до момента, непосредственно предшествующего появлению остаточной деформации. При ручной затяжке крупные болты и гайки, как правило недозатягиваются, а мелкие (до 16 мм) – перетягиваются. Для обеспечения нормальной затяжки используются специальные гаечные ключи и приспособления. В последнее время нашли широкое применение микропроцессоры и роботы.

Большие успехи достигнуты в технологии покрытия инструментов для производства крепежных деталей. Применяются различные методы обработки их поверхностей: цементация, азотирование, гальваническое покрытие. Разработана технология нанесения тонкого слоя карбида титана или нитрида титана химическим путем или методом осаждения. Такое покрытие придает инструменту высокую твердость. Кроме того, покрытие выполняет задачу смазки, уменьшающей трение между обрабатываемой деталью и инструментом. Срок службы инструментов при этом повышается от трех до пяти раз.

3.3.3.ОТ МАНУФАКТУР - К ЗАВОДАМ И ФАБРИКАМ

В1800 г. Эли Уитни начал организовывать массовое производство мушкетов. За ним последовали другие владельцы заводов стрелкового вооружения. Они использовали гидроприводы на таких работах как ковка, прокатка, сверление шлифовка и полировка. Однако точная доводка до нужных размеров осуществлялась ручной опиловкой в специальных приспособлениях. Так, на Тульских оружейных заводах еще в петровские времена было налажено производство ружей с взаимозаменяемыми деталями замка. Однако точность обеспечивалась благодаря высокой квалификации рабочих и своеобразной военной приемки, которую осуществлял сержантский состав гвардейского Преображенского полка.

Уитни по существу открыл новую систему производства, благодаря которой неквалифицированный рабочий мог производить изделия, кото-

129

рые раньше могли изготовить только самые опытные механики. Престиж Уитни – изобретателя знаменитой хлопкоочистительной машины – позволил ему получить заказ на изготовление 10 000 мушкетов в течение двух лет. Уитни для каждой детали изготовил лекало, подобное выкройке для платья. Рабочий по лекалу вырезал из металла части ружья. Уитни сконструировал новый режущий инструмент и станок для него. Инструмент, называемый ныне фрезой, представлял собой колесо с зубцами. Грань каждого зубца была слегка изогнута, заточена и закалена. Таким инструментом обводились очертания лекала, укрепленного на металлической заготовке. Уитни сконструировал несколько видов фрезерных станков, имевших подвижный стол с приводом от червячной передачи. Были усовершенствованы

идругие станки для массового производства, в частности сверлильные. Однако практика показала некоторые недочеты в его системе и полностью выполнить заказ он смог только за восемь лет, причем основная часть всех ружей была произведена за последние два года.

Вслед за Уитни идея взаимозаменяемости стала применяться Кольтом для производства капсюльного револьвера, Мак-Кормиком – для производства жатки, Диром – для изготовления стального плуга, Терри – для производства часов, Хоу – для производства швейной машины.

Другой пример организации массового производства – строительство завода по изготовлению талей (корабельных блоков) для Адмиралтейства, который вступил в строй в Англии в 1808 г. Основными авторами проекта были Марк Изамбар Брюнель (ученик Гаспара Монжа) и Сэмюэль Бентам (ученик Бетанкура). Генри Модсли создал серию специализированных станков. На заводе, где раньше работало свыше сотни рабочих, осталось только десять и три инженерно-технических работника: Модсли, чертежник Нилд и кассир Янг.

Сэмюэль Кольт в 1849-1854 гг. для производства своего револьвера построил с помощью Элишу Рута специальный завод. Рут, блестящий механик и талантливый организатор, сконструировал много нового оборудования (в частности он существенно усовершенствовал падающий молот). Он использовал все лучшие изобретения существующего тогда станочного парка и создал условия для постоянного совершенствования машин.

Современное производство является непрерывно поточным. Каждая деталь изделия проходит в процессе изготовления ряд позиций. В каждой позиции над деталью производится одна или несколько операций. Весь завод становится четко организованной производственной единицей. Сырье

иполуфабрикаты поступают в поток в ряде пунктов, а элементы изделия перемещается по нескольким потокам, которые постепенно сливаются в общий поток. В конце потока появляется готовый объект, прошедший необходимые испытания.

Начало подобной системы известны давно. Так, на фабрике Британского Адмиралтейства с 1833 г. действовала линия по производству морских галет. Машины замешивали тесто и выполняли ряд других операций,

130