- •Введение
- •1. Определение реакций опор твердого тела
- •2 .Кинематика точки
- •2.1. Основные понятия кинематики
- •2.2. Скорость точки
- •2.3 Ускорение точки
- •2.4 Задание к ргр- м 2
- •2.5 Пример м 2 –Кинематика точки
- •3. Принцип даламбера
- •3.1 Принцип Даламбера для материальной точки
- •3.2. Принцип Даламбера для системы материальных точек
- •3.3 Задание к ргр - м 3
- •3.4 Пример м 3 – Принцип Даламбера
- •4. Растяжение и сжатие
- •4.1 Основные понятия
- •4.2 Задание к ргр-м3 статически определимой задачи на растяжение (сжатие) ступенчатого бруса
- •4.3 Пример решения статически определимой задачи на растяжение (сжатие) ступенчатого бруса.
- •4.4 Решение.
- •4.4.1 Определение количества участков.
- •Следует отметить, что поскольку z зависит от Nz и Аi, то для определения величин нормальных напряжений могут быть использованы те же участки.
- •Для граничных сечений III участка получим следующие значения нормальных сил и напряжений:
- •4.4.4 Вычисление перемещения верхнего конца колонны от действия всех сил
- •5. Расчет гибких нитей
- •5.1 Задание к ргр-м5
- •6. Геометрические характеристики сечений
- •6.1 Основные теоретические понятия
- •6.2 Задание к ргр- м 6 «Определение геометрических характеристик плоских сечений».
- •6.3 Пример определения геометрических характеристик плоских сечений
- •Решение:
- •3.2.1. Находим по таблице сортамента из приложений I, II, III, IV площадь, моменты инерции и координаты центра тяжести каждой фигуры (рисунок 6.6).
- •7. Кручение
- •7.1. Общие сведения
- •8. Изгиб
- •8.1 Основные понятия
- •8.2 Перемещения при изгибе
- •8.3 Задание для ргр-6 по теме «Расчет балок на изгиб»
- •8.3.2 Построение эпюр Qу и Мх для всей балки
- •Построение приблизительного вида изогнутой оси балки
- •8.3.4 Подбор поперечного сечения балки
- •8.4 Пример 2 решениея ргр-6 для 2-х шарнирной балки
- •Определение количества участков
- •8.4.2 Составление аналитических выражений изменения Qу, Мх и определение значений их в характерных сечениях каждого участка
- •9. Устойчивость стержня.
- •9.1. Основные понятия
- •9.2. Пример расчета на устойчивость
- •10. Расчет редукторной передачи
- •10.1 Выбор электродвигателя
- •10.2. Определение общего передаточного числа привода и разбивка его по ступеням
- •10.3 Кинематический расчет привода
- •10.4. Материалы зубчатых и червячных передач
- •10.4.1. Выбор материала для зубчатых передач
- •10.4.2. Выбор материала для червячных передач
- •10.5. Определение допускаемых напряжений
- •10.5.1. Режим работы передачи
- •10. 5.2. Допускаемые напряжения.
- •Зубчатые передачи
- •Допускаемые напряжения для проверки прочности зубьев при перегрузках
- •Червячные передачи
- •10.6. Цилиндрическая зубчатая передача
- •10.6.1. Общие сведения
- •10.7. Коническая зубчатая передача
- •10.7.1. Общие сведения.
- •10.7.2. Последовательность проектного расчета
- •10.8. Червячные передачи
- •10. 8.1. Общие сведения
- •10.8.2. Последовательность проектного расчета
- •10.9 Задание к ргр- м10. Расчет редукторных передач
- •10.10 Пример расчета редукторной передачи
- •Литература
- •Содержание
10.3 Кинематический расчет привода
Общее передаточное число привода
Полученное значение общего передаточного числа разбивают по ступеням, с учетом допускаемых значение передаточных чисел как на гибкие передачи (ременные, цепные) так и на зубчатые.
Для конкретного примера, схема привода в нашем случае имеет ременную передачу, редуктор и цепную передачу. Задавшись значением передаточного числа ременной передачи имеем:
ир – передаточное число редуктора по заданию
ирп – принимаем, согласно регламентируемых значений по ГОСТу.
ицп = -передаточное число цепной передачи.
-частота вращения ведущего шкива.
- частота вала ведомого шкива или же ведущего вала редуктора.
- частота вращения ведущего вала редуктора или же ведущей звездочки.
- частота вращения вала ведомой звездочки.
Перевод частоты вращения вала осуществляется по следующей формуле:
.
Где n 1 -частота вращения,об/мин
Вращающий момент на ведущем шкиве Нм
Т1=,
где РЭЛ.Р - необходимая расчетная мощность в ВТ.
Вращающий момент на ведомом шкиве и ведущем валу редуктора НМ
Т2= Т1 uрп.
Вращающий момент на ведомом валу редуктора или же ведущей звездочки.
Т3= Т2 uр .
Вращающий момент на ведомой звездочке Нм
Т4= Т3 u цп.
10.4. Материалы зубчатых и червячных передач
10.4.1. Выбор материала для зубчатых передач
Практикой эксплуатации и специальными исследованиями установлено, что нагрузка, допускаемая по контактной прочности зубьев, определяется в основном твердостью материала. Наибольшую твердость, а следовательно, и наименьшие габариты и массу передачи можно получить при изготовлении зубчатых колес из сталей, подвергнутых термообработке.
Сталь является в настоящее время основным материалом для изготовления зубчатых колес и в особенности зубчатых колес высоконагруженных передач.
Стали, рекомендуемые для зубчатых колес, виды их термообработки и механические характеристики приведены в табл.4.1.
Зубчатые колеса редукторов в большинстве случаев изготавливают из конструкционной углеродистой или легированной стали, с содержанием углерода от 0,1 до 0,6%, а при сравнительно больших размерах диаметром >500 мм часто применяют стальное литье.
Колеса из стального литья обычно работают в паре с кованой шестерней. Наиболее распространено углеродистое стальное литье марок 35Л, 40Д, 45Л, 50Л (при окружных скоростях до 8 м/с). Легированное стальное литье (марки 35ЛГ, 40ХЛ, 35ГСЛ, 40ХНЛ) применяют значительно реже.
В зависимости от твердости (или термообработки) стальных зубьев колеса разделяют на две основные группы: с твердостью НВ < 350 - зубчатые колеса, нормализованные или улучшенные, с твердостью НВ > 350 -объемная закалка т.в., цементация, азотирование и др. Эти группы различают по технологии, нагрузочной способности и способности к приработке.
Твердость материала НВ < 350 позволяет производить чистовое нарезание зубьев после термообработки, при этом можно получить высокую точность без применения дорогих отделочных операций (шлифовки, притирки и т.п.). Колеса этой группы хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках.
Для лучшей приработки зубьев твердость шестерни рекомендуют назначать больше твердости колеса не менее, чем на 20...30 единиц:
НВ1>НВ2+(20...30).
Технологические преимущества материала при НВ < 350 обеспечили ему широкое распространение в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, в мало и средне нагруженных передачах. При НВ > 350 (вторая группа материалов), твердость измеряется обычно в единицах Роквелла - HRC (ориентировочно HRC=10HB).
Специальные виды термообработки позволяют получить HRC до 50...60 (HB до 500...650). При этом допускаемые контактные напряжения увеличиваются до 2 раз по сравнению с нормализованными или улучшенными сталями, возрастает также износостойкость и стойкость против заедания.
Применение высокотвердых материалов является большим резервом нагрузочной способности зубчатых передач. Однако с высокой твердостью связаны некоторые дополнительные трудности:
1. Высокотвердые материалы плохо прирабатываются. Поэтому они требуют повышенной точности изготовления, повышенной жесткости валов и опор.
2. Нарезание зубьев при высокой твердости затруднено. Поэтому термообработку выполняют после нарезания, что часто сопровождается значительным короблением зубьев. Для исправления формы зубьев требуются дополнительные операции: шлифовка, притирка, обработка и т.п. Эти трудности проще преодолеть в условиях крупносерийного производства, когда легко окупаются специальное оборудование, инструменты и приспособления. Поэтому, в изделиях крупносерийного массового производства применяют, как правило, колеса с высокотвердыми зубьями.
Объемная закалка - наиболее простой способ получения высокой твердости зубьев. При этом зуб становится твердым по всему объему. Для объемной закалки используют углеродистые и легированные стали со средним содержанием углерода 0,35-0,5% (стали 45, 40X, 40XH и т.д.). Твердость на поверхности зуба 45·55 HPC.
Недостатком объемной закалки является коробление зубьев и необходимость последующих операций.
Цементация - (насыщение углеродом поверхностного слоя с последующей закалкой) является длительным и дорогим процессом. Однако она обеспечивает высокую твердость (58-63 HRC). При закалке после цементации, форма зуба искажается, а поэтому требует отделочной операции. Для цементации используют низкоуглеродистые стали, простые (15 и 20) и легированные (20X, 12XH3A и др.).
Поверхностная закалка токами высокой частоты или пламенем ацетиленовой горелки, обеспечивает HRC 48-54 и применима для сравнительно крупных зубьев ( m > 5 мм ).
Для поверхностной закалки используют стали 40Х, 40ХН, 45 и др.
Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает не меньшую твердость, чем цементация. Малая толщина твердого слоя (0,2-0,6 мм) делает зубья чувствительными к перегрузкам и не пригодным для работы в условиях абразивного изнашивания. Для азотируемых колес применяют молибденовую сталь 38ХМЮА или ее заменители - 38ХВФЮА и 38ХЮА.
Таблица 10.4.1-Механические свойства, термообработка сталей,
применяемых для изготовления зубчатых колес
Марки стали |
Диаметр заготовки, мм |
Предел прочности,МПа |
Предел текучести, МПа |
Твердость НВ (сред.) кг/мм2 |
Термооб-работка |
35 |
до 100 св. 100 |
510 490 |
270 260 |
180 160 |
Нормализация |
45 |
100-500 |
570 |
260 |
190 |
Нормализация |
45 |
до 90 90-120 св.120 |
780 730 690 |
440 390 340 |
230 210 200 |
|
30ХГС |
до 140 св. 140 |
1020 930 |
840 740 |
260 250 |
Улучшение |
40 Х |
до 120 120 - 160 св.160 |
930 880 830 |
690 590 540 |
270 260 245 |
|
40ХН |
до 150 150- 180 св. 180 |
930 880 835 |
690 590 540 |
280 265 250 |
|
40 Л |
- |
520 |
290 |
160 |
Нормализация |
45 Л |
- |
540 |
310 |
180 |
|
35 ГЛ |
- |
590 |
340 |
190 |
Улучшение |
35ХГСЛ |
- |
790 |
590 |
220 |
|
Марка стали |
Твердость, НRC |
Термообработка |
30ХГС, 35ХМ, 40Х, 40ХН |
45-55 |
Закалка |
12ХНЗА, 18Х2Н4, 20ХМ |
50-63 |
Цементация и закалка |
20ХГМ, 25ХГТ, 30ХГТ, 35Х |
56-63 |
Нитроцементация |
30Х2МЮА, 38Х2Ю, 40Х |
56-63 |
Азотирование |
40Х, 40ХН, 35ХМ |
45-63 |
Поверхностная закалка ТВЧ |
В зависимости от способа получения различают литые, кованые, штампованные колеса и колеса, изготовляемые из круглого проката.
Чугун применяют главным образом для изготовления крупногабаритных, тихоходных колес открытых зубчатых передач (см. табл.4.4. и 4.5.).
Основным недостатком чугуна является пониженная прочность по напряжениям изгиба. Однако чугун хорошо противостоит усталостному выкрашиванию и заеданию в условиях плохой смазки. Он не дорог и обладает хорошими литейными свойствами, хорошо обрабатывается.
Разработанные в настоящее время новые сорта модифицированного чугуна позволяют чугунному литью конкурировать со стальным литьем также и в закрытых передачах.
Для изготовления зубчатых колес применяют серый чугун СЧ21-40, СЧ23-44 модифицированный чугун СЧ28-48, СЧ32-52, СЧ35-56, с также магниевый чугун с шаровидным графитом.
Из пластмасс для изготовления зубчатых колес на ходят применение главным образом текстолит ( Е=6000- 8000 МПа) и лигнофоль ( Е=10000-12000 МПа), а также полиамиды типа капрона. Из пластмассы изготовляют обычно одно из зубчатых колес пары.
Вследствие сравнительно низкой нагрузочной способности пластмассовых колес, их целесообразно применять в малонагруженных кинематических передачах. В силовых передачах пластмассовые колеса используют только в отдельных случаях.