Агломерационный процесс

Задачей агломерационного процесса является производство высококачественного сырья для доменного производства из смеси железорудных концентратов, аглоруд, шламов, колошниковой пыли, окалины и других железосодержащих материалов путем спекания их с флюсами (известняк обычный и доломитизированный, известь) при использовании твердого топлива (коксовой мелочи, антрацитового штыба, тощего угля и др.).

Агломерационный процесс дает наилучшие технико-экономические показатели и высокое качество агломерата лишь тогда, когда его технологические параметры оптимальны, строго соблюдается постоянство физических свойств и его химический состав. «Карта технологического режима аглоцеха» представлена в приложении А.

Железорудная смесь

Усредненная на рудном дворе железорудная смесь ковшевыми экскаваторами подается в щелевой бункер, и с помощью лопастного питателя выдается на конвейера двух трактов.

С конвейеров шихтового отделения смесь проходит грохочение соответственно на виброгрохотах N1 и N2, которые оборудованы продольными прутьями, расстояние между которыми должно быть 50 мм.

Надрешеточный продукт виброгрохота N1 и N2 , фракция более 50мм, поступает соответственно на тракт конвейеров с последующей загрузкой в молотковую дробилку на додрабливание.

Ф л ю с

Из штабеля на рудном дворе, поочередно, известняк обычный или доломитизированный с помощью лопастного питателя забирается через щелевой бункер, подается на конвейерный тракт подземной галереи шихтового отделения и загружается в бункер молотковой дробилки.

Дробление известняков осуществляется в известково-дробильном отделении (ИДО) шихтоподготовительного корпуса, поочередно, на молотковой дробилке типа ДМРИЭ-14.5х13-1000, производительностью 120-150т/час (по выходу фракции менее 3мм).

Смешивание известняков при выгрузке, транспортировке и дроблении недопустимо.

Продукты дробления известняка (обычного или доломитизированного), поочередно, транспортируются по тракту конвейеров в отделение грохочения, где самосбрасывающей тележкой загружаются в 8 бункеров (емкостью по 64 м3), откуда с помощью ленточных питателей подаются на виброгрохоты (1500 х 3000 мм). Грохота оборудованы двумя деками, на верхнем входном установлена сетка с ячейками 12 х 12 мм, на нижнем выходном 3 х 3 мм. Продукт грохочения известняка фракция менее 3 мм транспортируется конвейерами в бункера шихтового отделения.

Для работы обжиговых машин, выделяется фракция 3-12 мм из обычного известняка и отправляется в 2 бункера (55 м3) шихтового отделения. В случае избытка фракции 3-12 мм, последняя вместе с фракцией более 12 мм, по тракту конвейеров подается в молотковую дробилку для додрабливания.

Верхний предел крупности флюса (известняк обычный, доломитизированный, ракушечник и т.д.), обеспечивающий получение качественного агломерата, должен составлять менее 3 мм. Массовая доля фракции флюса более 3мм, в бункерах шихтового отделения, не должна превышать 3%.

Т о п л и в о

В качестве твердого топлива для агломерационного производства используется коксовая мелочь, антрацитовый штыб. Теплотехнические характеристики которых близки, а реакционная способность соизмерима с реакционной способностью металлургического кокса.

Из штабеля рудного двора с помощью щелевого бункера и лопастного питателя твердое топливо по конвейерам поступает на грохот для разделения его по фракциям (+25 и –25 мм). Фракция менее 25 мм с грохота ссыпается на конвейер, а фракция более 25 мм поступает на одновалковую дробилку для предварительного дробления. После предварительного дробления топливо поступает в бункера (100 м3) коксодробилок.

Дробление твердого топлива до фракции менее 3 мм для производства агломерата осуществляется на коксодробилках типа Д4Г 900 х 700, и далее по тракту конвейеров подается в бункера шихтового отделения.

Массовая доля фракции более 3 мм в твердом топливе, не должна превышать 7.0%. Количество фракции менее 0.5 мм должно быть не более 5%.

Дробление твердого топлива для обжиговых машин осуществляется на специально выделенной коксодробилке, а установленный при этом зазор между валками должен пропускать фракционный состав менее 6мм.

Количество фракции менее 3 мм должно быть минимальным. C этой целью производится проточка нижних и наплавка верхних валков работающих коксодробилок по утвержденному графику.