16.Технологическая схема варенные колбасы, сосиски и т.Д.

17.Технологическая схема варено-копчённые колбасы.

18.Технологическая схема полукопченных колбас.

19. Технологическая схема изготовления сырокопченых колбас

Технологический процесс производства сырокопченых колбасных изделий

В качестве технологического процесса Я приведу обобщенную схему производства подходящую как для классической технологии так и для современной.

Подготовка мясного сырья

При обвалке и жиловке мясное сырье (говядина, свинина, баранина, конина) измельчают на куски массой 300 … 600 грамм и направляют на предпосол.

Предпосол мяса для сырокопченых колбасных изделий

Жилованную говядину, свинину, мясо птицы (как ручной обвалки так и механической), конину солят в кусках размером от 300 до 600 грамм. На каждые 100 кг мяса добавляют 2,5 … 3,0 кг поваренной соли. Выдерживают в посоле 5 … 7 суток при температуре 0 … 4 °С. Подробнее про технологию предпосола мясного сырья Вы можете прочитать в статье «Предпосол. Плюсы и минусы.».

Приготовление фарша сырокопченых колбасных изделий

Выдержанные в предпосоле куски мяса измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2 … 4 мм, или на куттере до определенного размера частиц.

Измельченное мясное сырье и нежирное сырье рецептуры (гидратированный соевый белок, БЖЭ, пищевые волокна, глюконо-дельта-лактон, сахара, стартовые культуры, красители или нитрит натрия если используется и др.) загружают в фарше месильную машину и в течении 5-7 минут перемешивают со специями, пряностями, коньяком и другими специями.

Затем в мешалку постепенно добавляют пшеничную муку или крахмал, полужирную или жирную свинину, шпик, жир сырец или имитационный шпик и перемешивают еще в течении 2 … 3 минут.

Созревание фарша сырокопченых колбасных изделий

Рекомендуется после фаршесоставления выдержать фарш в течении суток в емкостях слоем не более 25 см при температуре 2 ± 2 °С, для созревания фарша.

Наполнение оболочек

Наполнение оболочек рекомендуется производить гидравлическими вакуумными шприцами. Наполнение оболочки должно быть очень плотным, особенно уплотняя его при завязывании или клипсовании свободного конца оболочки.

Осадка сырокопченых колбасных изделий

Осадку колбасных изделий проводят в климатической камере с регулируемым температурным режимом, влажностью и скоростью движения воздушного потока.

Осадка сырокопченых колбас длится 5 … 7 суток при температуре 2 … 4 °С, относительной влажности 87 ± 3 % и скорости движения воздушного потока 0,1 м/с.

В первые сутки батоны колбас должны висеть на расстоянии не менее 10 см друг от друга, в последующем батоны сдвигают.

По окончании осадки колбасная оболочка подсыхает, фарш принимает упругую плотную консистенцию и ярко-красный цвет

Копчение сырокопченых колбасных изделий

Копчение длится 2 … 3 суток при температуре 20 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 74 … 80 % и скорости движения воздушного потока 0,2 … 0,5 м/с.

Для копчения сырокопченых колбас используют опилки лиственных пород (ольхи, бука, косточковых, дуба).

Копчение сырокопченых колбасных изделий является очень важной технологической операцией, так как в следствии нарушения технологии возможно образование закала и чрезмерного уплотнения поверхностного слоя колбасы что при ведет к нарушению процессов сушки и может привести даже к порче продукта.

Сушка сырокопченых колбасных изделий

Первые 5 … 7 суток колбасу сушат при температуре 13 ± 2 °С и относительной влажности 82 ± 3 % при скорости движения воздушного потока 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проводят при температуре 11 ± 1 С, относительной влажности 76 ± 2 %, скорости движения воздуха 0,05 … 0,1 м/с в течении 20 … 23 суток.

За счет использования стартовых культур можно значительно сократить процесс созревания и сушки сырокопченой колбасы (до 15 -23 суток в зависимости от диаметра колбасной оболочки).

20. Технологическая схема изготовления сыровяленых колбас

включает в себя предварительную очистку (1) мяса от жил (размораживание, обвалку, жиловку, полное обезжиривание), измельчение (2) мясного сырья на куски размером 25-35 мм, перемешивание (3) мясного сырья с солью, измельчение (4) мясного сырья на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм, добавление вкусо-ароматической смеси и перемешивание (5), измельчение (6) мясного сырья до консистенции фарша (мелкий помол - размер отверстий в решетке волчка 3-4 мм), наполнение (7) черев фаршем, формирование (8) небольших колбасок (длиной 15050 мм), первую сушку (9) колбасок в течение 12 часов со скоростью обдува 0,2-0,5 м/с при температуре +(20-35)oС и влажности 923%, первую вальцовку (10) колбасок до размера 3-4 мм, вторую сушку (11) в течение 24 часов со скоростью обдува 0,05-0,1 м/с при температуре +(20-35)oС и влажности 823%, вторую вальцовку (12) колбасок до размера 2-3 мм, окончательную сушку (13) в течение 12-24 часов со скоростью обдува 0,05-0,1 м/с при температуре +(20-35)oС и влажности 773%, определение готовности колбасок и их упаковку (14) в индивидуальные пакеты из пищевых полимерных пленок.

При необходимости (при недостаточной вязкости сырья, что имеет место при использовании мяса скота, выращенного в разных регионах) в последовательность операций до этапа перемешивания (5) мяса с вкусо-ароматической смесью добавляется этап дозревания (выдерживания) мяса при температуре +4oС, причем длительность этого этапа не превышает 24 часа и жестко контролируется.

21. Посол мясного сырья в колбасном производстве. Кратковременный и длительный посол.

Для первичного измельчения мяса перед посолом применяют волчок.

Посол (перемешивание с солью в фаршемешалке).Способы: 1. мокрый для мелкоизмельченного мяса (перемешивают с рассолом 2-5 мин до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), 2. сухой для мелкоизмельченного мяса перемешивают с сухой солью 4-5 мин.,3. сухой для крупноизмельченного мяса (в виде кусков или шрота) перемешивают с сухой солью 3-4 мин. Послепосольная выдержка при t = 0-4 °С.В зависимости от вида посола, степени измельчения на правления использования мяса от 6 ч до 168 ч (для с/ колбас). При выдержке: соль равномерно распределяется в мясе, мясо приобретает липкость, влагоемкость,

Мясо выдерживают в посолочной смеси при температуре 0…+4°С. Это обеспечивает созревание мяса и его равномерный посол. Повышается влагораспределительная и влагопоглотительная способность мяса, что положительно влияет на качество колбас. Посолбываетдлительный и кратковременный.

Длительный посол (от нескольких суток до нескольких недель) используют при выработке копчено-соленых (соленых) изделий, кратковременный – при производстве вареных колбасных изделий. Длительность процесса посола измельченного мяса на волчке с диаметром отверстий решетки 2–3 мм (при введении посолочных веществ в виде растворов) составляет не менее 6 ч (желательно 12 ч) и до 24 ч (при сухом посоле) при температуре 0–4°С.

Количество соли, добавляемое в мясо, зависит от вида готовой продукции. К мясу, предназначенному для изготовления вареных колбас, добавляют 2–2,5% соли к его массе, для полукопченых и копченых – 3–3,5%.

При посоле мясо теряет свою естественную окраску и приобретает коричнево-бурую с различными опенками. Чтобы предохранить мясо от изменений окраски, в рассол или посолочную смесь добавляют нитрит NaNО₂.

происходит взаимодействие с NaNO₂. а) + миоглобином мяса = азоксимиоглобин (ярко-красного цвета)б) + гемоглобином мяса = азоксигемоглобин (ярко-красного цвета)→ мясо при термообработке не теряет естественной окраски. орt рН реакции фарша при посоле - 5,2 - 6,6. Остаточный нитрит (NaNO₂, не прореагировавший с миоглобином и гемоглобином): в с/к колбасах, не более 0,003 %. в вареных, п/к и в/к колбасах, не более 0,005 %. Кол-во нитрита д.б. min, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта.

22.Стерилизация консервов. Формула стерилизации консервов.

Стерилизация — нагревание продукта до температуры выше 100°С, для подавления жизнедеятельности микроорганизмов либо для их полного уничтожения.

наиболее распространенная и предельно допустимая температура стерилизации мясопродуктов в пределах 120°С. При этом подбирают такую продолжительность нагрева, которая обеспечивает достаточно эффективное обезвреживание споровых форм микробов и резкое снижение их жизнедеятельности ( 40 мин).

Правильный режим стерилизации гарантирует высокое качество продукта, отвечающего требованиям промышленной стерильности (если в 1г продукта не более 11 клеток B. subtilis при отсутствии возбудителей ботулизма и других токсигенных форм). 

Стерилизация в электромагнитном поле токами высокой частоты (ТВЧ) и сверхвысоких частот. Стерильное мясо можно получить при нагревании до 145°С в течение 3 мин.

Стерилизация ионизирующими облучениями. К ионизирующим излучениям относят катодные лучи —поток быстрых электронов, рентгеновские лучи и гамма-лучи. Ионизирующие излучения обладают высоким бактерицидным действием и способны, не вызывая нагрева продукта, обеспечить полную стерилизацию.

Продолжительность стерилизации ионизирующими облучениями — несколько десятков секунд. Однако высокая интенсивность облучения приводит к изменению составных частей мяса.

Стерилизация горячим воздухом. Горячий воздух температурой 120°С циркулирует в стерилизаторе со скоростью 8 - 10 м/с.

Стерилизация в аппаратах периодического действия. Автоклавы подразделяются на вертикальные (для стерилизации консервов, выпускаемых в жестяной и стеклянной таре, паром или в воде) и горизонтальные  (для стерилизации консервов в жестяной таре паром).

Условную запись теплового режима аппарата, в котором стерилизуются консервы, называют формулой стерилизации. Для аппаратов периодического действия формула стерилизации

(А+В+С)/Т

где А- продолжительность прогрева автоклава от начальной температуры до температуры стерилизации, мин;В— продолжительность собственно стерилизации, мин;С— продолжительность снижения температуры до уровни, позволяющего производить разгрузку аппарата, мин;Т—заданная температура стерилизации, °С.

Стерилизация в аппаратах непрерывного действия.Стерилизаторы непрерывного действия подразделяют на роторные, горизонтальные конвейерные, гидростатические. Первые два типа редко используют.

Гидростатический стерилизатор работает следующим образом. Банки загружают в банконосители бесконечного цепного конвейера, который подает их в шахту гидростатического (водяного) затвора-шлюза. После прогрева банки поступают в камеру парового стерилизатора, нагреваются до 120 °С и попадают в зону водяного охлаждения, где температура консервов падает до 75—80°С. Выйдя из гидростатического затвора, банки поступают в камеру дополнительного водяного охлаждения (40-50°С),  после  чего  консервы   выгружают  из стерилизатора.

При использовании стерилизаторов непрерывного действия отпадает необходимость предварительного прогрева аппарата, поэтому две величины формулы стерилизации А и В образуют одну B` и она приобретает вид (В' + С)/Т.

23. Способы обвалки мяса в колбасном производстве. Преимущества и недостатки.

Обвалка мяса — отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от кости. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик. Бывает потушная и дифференцированная обвалка. При потушной обвалке рабочий отделяет мягкие ткани от костей со всей полутуши, не разделанной предварительно на отрубы. Потушную обвалку применяют на небольших предприятиях. Наиболее прогрессивна дифференцированная обвалка. Каждый рабочий обрабатывает только определенную часть туши, что позволяет повысить производительность труда и выход мяса по сравнению с потушной обвалкой. Дифференцированная обвалка особенно целесообразна на средних и крупных предприятиях. Основными критериями выбора наиболее рациональных приемов обвалки являются минимальные продолжительность операции и остаточное содержание мякотной ткани на кости. С целью рационального использования сырьевых ресурсов применяют комбинированную обвалку мясных отрубов. При этом способе спинно-реберную, шейную, поясничную и грудиную части обваливают не полностью и в дальнейшем используют для производства полуфабрикатов (суповой набор, рагу). Остаточное количество мякотных тканей на костях — до 50 %. Обвалку говядины можно производить при вертикальном расположении полутуш. Такой способ обвалки имеет ряд преимуществ по сравнению с обвалкой разделанных отрубов в горизонтальном положении: снижается трудоемкость, повышается производительность труда, улучшаются санитарно-гигиенические показатели мяса вследствие отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Эта технология предусматривает обвалку не только охлажденного, но и парного мяса. Однако при вертикальной обвалке на костях остается значительное количество мяса (до 40 %), которое необходимо зачищать с помощью кольцевых механических ножей. Говяжьи полутуши обваливают в вертикальном положении на подвесном пути бригадным и индивидуальным методом. При бригадном методе обвалку говядины в вертикальном положении выполняет бригада обвальщиков, стоящих на рабочих местах, расположенных на различной высоте вдоль конвейерного стола

24. Диффузионно-фильтрационный процесс при посоле мясного сырья.

Посолочные вещества в системе рассол — ткань перемещаются путем диффузии. Скорость диффузии определяют законом Фика:

где с — концентрация диффундирующих веществ, %; τ — длительность процесса диффузии (посола), с; D — коэффициент диффузии вещества в воде, м2/с; d2c/dx2 — градиент концентрации в направлении диффузии.

Движущей силой процесса посола является разность концентраций соли в рассоле и в продукте.

В условиях перемешивания основное сопротивление диффузионному потоку в рассоле оказывает диффузионный слой на границе раздела системы рассол — продукт. Ускорение и турбулизация движения рассола влекут за собой уменьшение толщины этого слоя и увеличение скорости посола.

В гетерогенной системе рассол — продукт распределение посолочных веществ зависит главным образом от величины сопротивления, оказываемого тканями продукта диффузионному потоку. Критерием процесса служит коэффициент проникновения (проницаемости) ткани DТК. Проницаемости мышечной, соединительной и жировой тканей соотносятся примерно как 8:3:1, поэтому наличие жировых тканей замедляет накопление и перераспределение в продукте посолочных веществ. Воздействия, ведущие к увеличению проницаемости ткани, обусловливают более быстрое и равномерное распределение в ней посолочных веществ. Изменение проницаемости ткани в процессе автолиза и длительного посола связано с ферментативным изменением структуры (разрыхлением) ткани и увеличением проницаемости тканевых мембран. Проницаемость размороженной ткани выше, чем охлажденной, вследствие разрушения ее кристаллами льда. Температура в системе рассол — ткань наиболее существенно влияет на коэффициент проникновения и сокращение продолжительности посола.

Дополнительно ускорить посол можно при использовании термодиффузии. В этом случае охлажденный продукт помещают в теплый рассол, и вследствие направленности движения теплового и диффузионного потоков процесс ускоряется. Продолжительность диффузии прямо пропорциональна квадрату глубины проникновения А, и при уменьшении толщины сырья резко сокращается период посола. В связи с этим при посоле используют мясные отрубы и бескостное сырье, а также вводят рассол внутрь сырья путем инъекции, в результате чего в нем образуются начальные зоны накопления рассола.

25. разделка полутуш на отруба перед обвалкой в колбасном производстве.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей (рис. 10.1) на подвесном пути или специальном разделочном столе. Для отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между последним шейным и первым спинным позвонками отделяют грудную часть. Грудинку отделяют с реберными хрящами на границе соединения хрящей с ребрами. При разделке туш старых животных грудинку отрубают секачом.

Спинно-реберную часть отделяют на границе между последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части — в колбасное производство. Свиные полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и свиноразделочных конвейерах. При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино-реберную, включая шейную и филейную части (рис. 10.2). От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. На свиноразделочных конвейерах производят комбинированную разделку свинины. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.

Бараньи туши перед обвалкой разделывают на три или две части (рис. 10.3). В первом случае выделяют заднюю ножку, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором — переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю часть.

26.Сущность процесса копчения колбасных изделий. Способы копчения. Их технологическая оценка.

Копчение является способом консервирования продукта и основано на антисептическом действии веществ, образующихся при неполном сгорании древесины. Проникая в толщу продукта, они придают ему специфический острый и приятный аромат и вкус, своеобразную окраску (темно-красную), делают продукт более устойчивым к действию микроорганизмов. Копчение придает продукту благоприятные органолептические свойства (вкусовые и ароматические) и способствует более длительному его хранению. Коптильные вещества адсорбируются продуктом, а некоторые из них вступают и в химическое взаимодействие с составными частями его. В состав дыма входят в тонко распределенном состоянии (степень дисперсности 0,001—10 мкм) муравьиная, уксусная кислоты, ацетон, формальдегид, фенол, крезол и другие вещества. Механизм копчения складывается из двух фаз: коагуляция коптильных веществ на поверхности продукта из свободно движущихся дымовых газов и диффузия коптильных веществ внутрь продукта. При копчении белки мяса, теряя воду, денатурируются. Формальдегид и ацетон, обладая дубящими свойствами, создают повышенную устойчивость белков в копченых мясных продуктах. В процессе копчения происходит поглощение альдегидов и фенолов из дыма и накопление их в продуктах. Наиболее интенсивное накопление фенолов в продуктах происходит за первые сутки копчения. При холодном копчении (18—20° С) в течение 4—7 суток дым проникает в глубь продуктов свободнее и глубже, чем при горячем (35—50° С) в течение 24—48 ч, так как в последнем случае образуется поверхностная корочка денатурированных белков, которая затрудняет проникновение газообразных веществ в нижележащие слои и препятствует удалению влаги из продукта, Копченые колбасы в отличие от других колбас имеют плотную эластичную консистенцию, острый солоноватый вкус и приятный аромат. Они обладают высокой питательностью, так как содержат много жира (25-60%), белковых веществ (21-22%). Копченые колбасы содержат мало влаги (25-38%) и поэтому хорошо сохраняются продолжительное время.

Специфика копчёных колбас заключается в том, что одной из стадий технологии их производства является процесс горячего копчения (полукопчёные и варёно-копчёные) или холодного копчения (сырокопчёные колбасы).

27. технологический процесс производства натуральных крупнокусковых полуфабрикатов из свинины.

Крупнокусковые полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса. Это мякоть или пластины мяса, снятые из определенных частей полутуш и туш в виде крупных кусков, очищенных от сухожилий и толстых поверхностных пленок, с сохранением межмышечной, соединительной и жировой ткани. Поверхность крупных кусков должна быть ровная, необветренная, с, ровными краями.

Рис. 18.3. Схема разделки свиной полутугии на крупнокусковые полуфабрикаты: 1 — вырезка; 2 — тазобедренная часть; 3 — грудинка; 4 — шейно-подлопаточная часть; 5 — лопаточпая часть; 6 — корейка.

Из свинины выделяют (рис. 18.3) вырезку, корейку, грудинку, тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное мясо.

28. технологический процесс производства натуральных крупнокусковых полуфабрикатов из говядины.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов туши и полутуши заранее разделывают. Обвалку отрубов осуществляют на конвейерных и стационарных столах и в подвешенном состоянии, чтобы не было глубоких порезов мышечной ткани. Обваливание полутуш производят с полной или частичной зачисткой костей и выделяют мясокостные полуфабрикаты (суповые наборы, рагу, мясокостные наборы, столовые наборы и др.).

Крупнокусковые полуфабрикаты для предприятий общественного питания пакуют в многоразовую или разовую тару и охлаждают до 0-8 °С. Срок хранения, транспортирования и реализации крупнокусковых полуфабрикатов при температуре 0-8 °С не больше 48 ч, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч. Крупнокусковые полуфабрикаты целесообразно упаковывать под вакуумом в повиденовую пленку. В этом случае срок хранения при 0-4 °С увеличивается до 7 дней, а при -2 °С — до 10 дней.

Схема разделки говяжьей полутуши на крупнокусковые полуфабрикаты: 1 — вырезка; 2, 3 — длиннейшая мышца спины (2 — спинная часть, 3 — поясничная часть); 4 — тазобедренная часть (а — боковой кусок, б — верхний кусок, в — внутренний кусок, г — внешний кусок); 5, 6 — лопаточная часть (5 — плечевая, 6 — заплечная); 7 — грудинка; 8 — подлопаточная часть; 9 — покромка.

 Из говяжьей полутуши выделяют (рис. 18.2) вырезку, длиннейшую мышцу спины (спинную часть — толстый край и поясничную часть — тонкий край), тазобедренную часть (верхний, внутренний куски, боковой и внешний куски), лопаточную часть (плечевую и заплечную части), подлопаточную часть, грудную часть, покромку (из говядины первой категории), котлетное мясо.

29.Технологический процесс производства натуральных порционных полуфабрикатов из свинины.

Порционные полуфабрикаты — это один или два приблизительно одинаковых по массе куска мяса, предназначенные для жаренья цельными кусками. Для их изготовления используют нежнейшие части туши — вырезку, мякоть спинной, поясничной и тазобедренной частей.

Порционные полуфабрикаты из свинины — это вырезка, котлета натуральная (в панировке или без нее), эскалоп, свинина духовая, шницель (в панировке или без нее).

Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон, перпендикулярно волокнам или под углом 45°. Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сок и выходят более сочными и вкусными.

30. технологический процесс производства натуральных порционных полуфабрикатов из говядины.

Порционные полуфабрикаты — это один или два приблизительно одинаковых по массе куска мяса, предназначенные для жаренья цельными кусками. Для их изготовления используют нежнейшие части туши — вырезку, мякоть спинной, поясничной и тазобедренной частей.

К порционным полуфабрикатам из говядины относятся: вырезка, бифштекс натуральный, лангет, антрекот, ромштекс (в панировке и без нее), зразы натуральные, говядина духовая.

Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон, перпендикулярно волокнам или под углом 45°. Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сок и выходят более сочными и вкусными.

31. Технологический процесс производства натуральных мелкокусковых полуфабрикатов из свинины.

Мелкокусковые полуфабрикаты изготовляют из мякоти спинной, поясничной и заднетазовой частей, из сырья, оставшегося после изготовления порционных полуфабрикатов. Нарезку бескостных полуфабрикатов осуществляют на машинах типа шпикорезки, мясокостных — с использованием ленточных пил, а также рубящих машин (гильотин) непрерывного действия.

Группу мелкокусковых изделий из свинины, в соответствии с ТУ 9214-456-00419779-99, составляют: бескостные полуфабрикаты — поджарка Экстра, гуляш Экстра, шашлык Экстра; мясокостные — рагу из свинины, полуфабрикат для студня, ножки свиные.

Мелкокусковые полуфабрикаты должны иметь незаветренную поверхность, цвет и запах, характерные для доброкачественного мяса, мышечную ткань упругую, без сухожилий и грубой соединительной ткани, хрящей и раздробленных косточек. На полуфабрикатах из тазобедренной части могут быть оставлены поверхностная пленка и жировая ткань. По массе и форме допускаются отклонения не более 10% кусочков от массы порции.

Мелкокусковые полуфабрикаты изготавливают 2-х видов: мякотные и мясокостные. Они представляют собой кусочки мясной мякоти определенной массы и размера или мясокостные кусочки. Мякотные полуфабрикаты нарезают из оставшегося после нарезания порционных полуфабрикатов повышенной жесткости, не используемых для изготовления порционных полуфабрикатов. Мясокостные мелкокусковые п вырабатывают из шейных, грудных, реберных, поясничных, тазовых, кресцовых, хвостовых костей, грудинки с определенным содержанием мякоти, полученных от комбинированной обвалки свинины, кроме того мясокостные мелкокусковые полуфабрикаты вырабатывают из мяса поросят массой от 6-12 кг, поросят молочников, подсвинков. Каждую порцию мелкокусковых п упаковывают в салфетки из целлофана, пергамента, полиэтилена. При упаковке вручную каждую порцию мясокостных полуфабрикатов перевязывают х/б нитками или липкой лентой. Перед отправкой с предприятия изготовителя охлажденные полуфабрикаты должны иметь температуру внутри продукта в пределах 0-8 С, замороженные не выше -8С. Охлажденные полуфабрикаты хранят и реализуют в торговой сети и предприятиях при темп 0-8С. Бескостные 48ч (на предприятии 12ч), порционные 36ч, мелкокусковые 24ч.

32. технологический процесс производства натуральных мелкокусковых полуфабрикатов из говядины

При производстве порционных и мелкокусковых полуфабрикатов сырье необходимо нарезать рационально для получения макси­мального количества порционных полуфабрикатов.

Из оставшегося после нарезки порционных полуфабрикатов сырья нарезают мелкокусковые мякотные полуфабрикаты. По­верхностную пленку и межмышечную соединительную ткань не удаляют. Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты нареза­ют вручную или на специальных машинах поперек мышечных волокон наклонно (под углом 45°) или перпендикулярно. Каж­дую порцию полуфабрикатов взвешивают на весах грузоподъем­ностью не более 2 кг с допустимой погрешностью ± 2 г.

Технологический процесс производства порционных и мелко­кусковых полуфабрикатов регламентируется схемой 2.

33. анализ качества натуральных полуфабрикатов

Качество полуфабрикатов оценивают по внешнему виду, консистенции, вкусу, запаху. Измерительными методами определяют содержание влаги, хлеба и соли. Свежесть полуфабрикатов определяют так же, как и свежесть мяса. Поверхность полуфабрикатов должна быть без повреждений, форма — недеформированной и соответствующей наименованию изделия. Понятие первого признака качества «Пригодность для пищевых целей» включает: безвредность (съедобность) и доброкачественность (свежесть) сырья и готового продукта.  Безвредность зависит от состояния здоровья животных, наличие в продуктах убоя патологических изменений, патогенных микроорганизмов и их токсинов, а также несвойственных ему физических и химических примесей. Эти показатели проверяются вр­ачами-ветсанэкспертами во время убоя. Доброкачественность зависит от санитарно-гигиенической надежности технологических процессов во время производства, условий транспортировки, хранения и реализации. Ухудшение санитарно-гигиенической надежности технологических процессов способствует вторичному обсеменению сырья и готового продукта вредной микрофлорой, создает необходимые условия для понижения качества, а иногда и порчи продуктов /16/. Второй признак качества «Пищевая ценность» включает в себя: категорию, сортность, технологические и кулинарные особенности. Пищевая ценность зависит от вида животного, степени упитанности, анатомической части туши, морфологического и биохимического состава, вида продукта. Эти два показателя определяют и гарантируют потребителю врачи-ветсанэксперты предприятий производителей. Понятие третьего признака качества «Товарные особенности» включает в себя совокупность факторов, которые определяют соответствие продукта технологическим требованиям, заложенным в нормативных документах (ДЕСТы, ГОСТы, ТУ, технологические инструкции). Они зависят от качества технологической обработки и гарантируются потребителю руководителями и специалистами технологами, товароведами и мастерами.

Каждая партия полуфабрикатов, выпускаемая пред­приятием-изготовителем, сопровождается документом, удостоверяющим их качество, где указывается наимено­вание предприятия-изготовителя, вид полуфабриката, вес, цена одной порции, дата и час изготовления, срок хранения и реализации.

Исследование полуфабрикатов начинают с проверки соблюдения сроков их хранения и реализации. Затем контролируют вес штучных полуфабрикатов, для чего из двух-трех ящиков отбирают не менее 10 изделий и взве­шивают их поштучно. 

Органолептический контроль полуфабрикатов начи­нают с оценки их внешнего вида.

По внешнему виду полуфабрикатов судят не только об их доброкачественности, но и о правильности и тща­тельности обработки сырья (отсутствие глубоких надре­зов на мясе, разрывов кожицы на тушках птицы и т. д.). Перед определением запаха некоторые полуфабрикаты (соусные пасты, бульоны) следует немного подогреть для более сильного испарения летучих веществ.

Консистенцию сырых полуфабрикатов (мясных, рыбных, овощных, из птицы, теста) определяют надавливанием пальцами; полуфабрикатов, доведенных до полуготовности (пассерованные овощи, суповые наборы и др.),—разжевыванием, раздавливанием или разреза­ем.

34 Рубленные полуфабрикаты. Технологический процесс производства рубленных полуфабрикатов

мясные рубленые полуфабрикаты - порционный продукт, изготавливаемый из измельченного мясного сырья с добавками (фарша). Мясные рубленые полуфабрикаты после изготовления могут быть сырыми охлажденными или сырыми замороженными. В качестве примера можно привести следующие рубленые сырые полуфабрикаты: котлеты, биточки, гамбургеры, шницели, бифштексы, ромштексы, люля-кебаб, тефтели, фрикадельки, кнели и крокеты.

Для приготовления фарша для рубленых полуфабрикатов, замороженное мясное сырье (блоки) измельчают на дробилке. Также для приготовления фарша может быть использовано мясо механической обвалки, полученное на мясокостном сепараторе.

Затем мясной фарш пропускают через волчок. В фарш добавляется свиной шпик, который предварительно измельчается на волчке или на машине для нарезки шпига. В фарш добавляют соль, предварительно охлажденную льдом воду, добавки, специи и все хорошо перемешивают в фаршемешалке. Для перемешивания может быть также использован куттер.

Готовый для формовки полуфабрикатов фарш загружается в бункер машины для формования полуфабрикатов, где формуется продукт требуемой формы и веса, для чего в зависимости от объемов производства применяется роторная или шнековая система формования изделия. В машине для формования производится формовка и дозирование котлет на ленту, после чего продукт может быть направлен на машину для льезонирования и (или) панировочную машину для жидкой и сухой панировки соответственно.

Затем котлеты направляются на тележках в камеру шоковой заморозки или автоматически по конвейеру на спиральный скороморозильный аппарат в случае высокой производительности линии. Продолжительность заморозки котлет ø75x20 мм весом 85 г, в камере шоковой заморозки составляет 2 часа, а в спиральном скороморозильном аппарате - 40-45 минут. После заморозки котлеты упаковываются и перемещаются в холодильную низкотемпературную камеру на хранение/12/.

В качестве основного сырья используют говядину, свинину, баранину, конину, а также мясо других видов убойных животных/4/.

Не допускается использование дважды замороженного мяса и свинины с потемневшим шпиком.

Наряду с мясным сырьем широко применяют различные белковые препараты растительного и животного происхождения (продукты переработки сои, крови, молочные белки и др.), а также меланж, яичный порошок, овощи и другие компоненты, в зависимости от направления использования мясопродукта 

35. анализ качеста натуральных полуфабрикатов

Полуфабрикаты должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, документу на полуфабрикаты конкретного наименования, в соответствии с которым они изготовлены, вырабатываться по технологической инструкции, регламентирующей технологический процесс производства, с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, ветеринарно-санитарных правил использования и переработки импортного мяса и мясопродуктов на мясоперерабатывающих предприятиях России, санитарных правил для предприятий мясной промышленности, утвержденных в установленном порядке, и гигиенических требований безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации/11/.

На разрезе рубленые полуфабрикаты должны иметь вид хорошо перемешанного фарша. Вкус и запах рубленых полуфабрикатов в сыром виде должны быть свойственными доброкачественному сырью, в жареном - свойственными жареному продукту. Поверхность панированных полуфабрикатов должна быть равномерно посыпана панировочными сухарями.

В рубленых полуфабрикатах регламентируют массовую долю влаги, жира, поваренной соли, хлеба, а также массу одной порции/8/.

По органолептическим показателям полуфабрикаты должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.1/4/.

По физико-химическим показателям полуфабрикаты должны соответствовать требованиям, указанным в таблицах 5.2 и 5.3/1, 5/.

Таблица 5.1 Показатели органолептической оценки мяса

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид и вид на срезе	Форма, состояние поверхности на срезе, соответствующие данному наименованию полуфабриката, с учетом используемых рецептурных компонентов, в том числе пряностей, соусов, маринадов и панировки, предусмотренных рецептурой
Вкус и запах	Свойственные данному наименованию полуфабриката с учетом используемых рецептурных компонентов, в том числе пряностей, соусов, маринадов и панировки, предусмотренных рецептурой
Цвет	Свойственный цвету используемого в данном наименовании полуфабриката кускового или измельченного мясного сырья с учетом используемых рецептурных компонентов, в том числе пряностей, соусов, маринадов и панировки, предусмотренных рецептурой

Таблица 5.2 Физико-химические показатели мясных полуфабрикатов

Наименование показателя	Норма для мясных полуфабрикатов
	Категории
	А	Б	В	Г	Д
Массовая доля белка, %, не менее	16	12	10	8	6
Массовая доля жира, %, не более	18	35	50	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Массовая доля крахмала, %, не более	2	3	4
Массовая доля хлорида натрия, %, не более	1,8
Массовая доля общего фосфора (Р25), %	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Массовая доля хлеба, %	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Массовая доля начинки или покрытия, %	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Температура в толще полуфабриката, °С	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены

Таблица 5.3 Физико-химические показатели мясосодержащих полуфабрикатов

Наименование показателя	Норма для мясосдержащих полуфабрикатов
	Категории
	В	Г	Д
Массовая доля белка, %, не менее	9	7	5
Массовая доля жира. %, не более	35	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Массовая доля крахмала, %, не более	6
Массовая доля хлорида натрия, %, не более	1,8
Массовая доля общего фосфора (Р205), %	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Массовая доля хлеба, %	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Массовая доля начинки или покрытия, %	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены
Температура в толще полуфабриката, °С	Регламентируется в документе, в соответствии с которым полуфабрикаты изготовлены

36. производство пельмений. Технологическая схема