2.6 Технологический процесс на выполнение сварки и наплавки

Сварку и наплавку применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесооб­разности применения этих методов, следует учитывать их основной недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, который может вызвать деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних зачастую необходимо осуществить термическую обработку, которая в свою очередь также может стать причиной деформации детали.

Из ручных способов сварки, применяемых в условиях ремонта оборудования АЭС в основном применяется электродуговая и аргонодуговая сварка и очень редко - газовая ацетилено-кислородная сварка.

При дуговой сварке покрытыми электродами для расплавления свариваемого (основного) и присадочного металлов используется теплота электрической дуги. Свар­ка выполняется от источников питания дуги переменного и постоянного тока. В последнем случае сварка возможна на прямой (минус на электроде) и обратной (плюс на электроде) полярности. Дуговая сварка покрытыми электродами применяется при сварке всех видов металлоконструкций с толщиной стенки более 3 мм и более.

Аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом - важнейшим дос­тоинством этого способа сварки является возможность сварки металла в большом диапазоне толщин и при соответствующей подготовке кромок полным их проплавлением и с хорошим формированием обратного валика во всех пространственных положениях.

Сварка трубопроводов и сосудов, подконтрольных Госгортехнадзора, должна регис­трироваться в журнале сварочных работ и выполняться сварщиками не ниже 4-го разряда. Для обеспечения требуемого качества сварных соединений все сварочные материалы, применяемые при сварке (электроды, проволока, флюсы, газы) должны иметь сертификат завода-изготовителя с указанием марки и химического состава. Для электродов должны быть также указаны механические свойства и химический состав наплавленного металла. Сварочные материалы для сварки стыков выбирают в зависимости от марки свариваемой стали.

Способ ремонта сваркой определяется в каждом конкретном случае с учетом техно­логического признака ремонтируемой детали и вида дефекта. Главное условие при выборе способа сварки - высокая производительность процесса и выполнение технических условий на ремонт.

Трещины в корпусах насосов и тому подобные дефекты предварительно подготавли­вают к заварке. Концы трещин засверливают на всю глубину сверлом диаметром 4-6 мм и вырубают на всю глубину фаски; после этого трещину заваривают. Во всех случаях, если это возможно, заваренную трещину необходимо проварить с противопо­ложной стороны, предварительно вырубить подтеки и шлак.

При ремонте сваркой различных изделий необходимо предупреждать появление новых трещин от усадочных напряжений, создавая облегчающие усадку металла ус­ловия. Например, при заварке лопнувшей спицы стального шкива следует в разде­ланную вбить стальной клин для разведения трещины на 2-3 мм. При заварке трещины клин проваривается, а его выступающая часть срезается заподлицо со спи­цей.

При отсутствии в технических условий на ремонт конкретных указаний на условия проведения сварки при ремонте каких-либо узлов и деталей насоса могут использо­ваться контрольные образцы. Контрольные образцы необходимо сваривать теми же способами, с применением таких же сварочных материалов и в тех же простран­ственных положениях, которые будут использоваться в производственных услови­ях. Качество сварки контрольных стыков проверяют сначала физическими, а затем механическими испытаниями. По положительным результатам комплексной оценки качества контрольных сварных соединений и согласованию с заводом-изготовителем насоса допускается ремонт узлов по той же технологии сварки, которая применялась для контрольных образцов.

Демонтаж и разборку производят в соответствии с эксплуатационной документаци­ей на насос и электродвигатель. Демонтаж базовых составных частей, в том числе наружных корпусов питательных и корпусных частей осевых, конденсатных и верти­кальных насосов, производят в случае невозможности их ремонта на месте эксплуа­тации или замены. При ремонте насосов на месте эксплуатации вопрос о демонтаже базовых составных частей и наружных корпусов решают по согласованию между заказчиком и исполнителем.

В процессе демонтажа и разборки необходимо произвести следующие замеры:

-несоосность валов электродвигателя и насоса (по ободу и торцам полу­муфт в четырех точках соответственно);

-осевой разбег ротора (для насосов с упорным подшипником скольжения или с автоматическим устройством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор);

-зазоры по дистанционным болтам, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите;

-у осевых насосов (согласно ГОСТ 9366-71) - положение рабочего колеса в камере для всех лопастей (по зазорам в трех точках хорды профиля);

-иден­тичность углов установки лопастей и соответствие значений указателя угла разворота лопастей углу установки лопасти, принятой за базовую;

-верти­кальность и излом осей валов насосного агрегата; положение вала насоса относительно расточек под подшипники.

При демонтаже насосов следует обращать внимание на крепление корпуса к фунда­менту, состояние заливки фундамента и заливки анкерных болтов, параллельность фланцев насоса фланцам трубопровода на линиях всасывания и нагнетания, осевой разбег обода зубчатой муфты, натяг между крышкой корпуса подшипника и вклады­шем, зазоры в подшипниках скольжения (боковые и верхний), прилегание шеек вала к вкладышу подшипника (при температуре подшипников выше допустимой).

В процессе разборки секционных насосов следует определить размер осевого раз­бега ротора при снятом разгрузочном диске или разобранном упорном подшипни­ке.

При разборке насосов необходимо проверить наличие меток, определяющих взаим­ное расположение составных частей роторов соединительных муфт, корпусов подшипников качения и скольжения, лопастей осевых насосов, корпусных секций секционных насосов, шпонок и штифтов. При отсутствии меток их следует нанести вновь. Запрещается наносить метки на посадочные уплотняющие, стыковые поверхности; нельзя наносить их методом, нарушающим защитные покрытия составных частей.

Разборку неподвижных сопряжений производят на прессах, специальными приспо­соблениями или с применением устройств, предусмотренных конструкцией соеди­нения (отжимных болтов, шпилек и пр.). Допускается нагрев, открытым пламенем (кроме подшипников качения) охватывающей составной части соединения без мес­тных пережогов, равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева - 130°С. При снятии подшипников качения усилия прикладывают к кольцу, имеющему неподвижную посадку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений производят специальными приспособ­лениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и пр.). Не допускается разборка расклиниванием (зубилом, отверткой и пр.) между стыкующимися повер­хностями.

В процессе демонтажа и разборки не допускаются деформация составных частей, повреждения при строповке, транспортировании, укладке, кантовке, а также в ре­зультате соударений при съеме.

Узлы, детали которых не требуют ремонта или ремонт которых возможен без раз­борки, во избежание излишнего износа в сопряжении, допускается не разбирать, что должно быть указано в научно-технической документации на ремонт.

Детали после разборки следует очистить от грязи, продуктов коррозионно-механического износа, смазочных материалов, промыть и просушить. Мойку деталей про­изводят в специальных струйных установках или моечных машинах. Допускается обработку поверхности производить в переносных моечных ваннах. При мойке ме­тодом погружения моечные растворы перемешивают сжатым воздухом, очищенным от пыли и масел. Обработку струйным методом проводят при давлении струи 0,15-0,3 МПа.

Продукты коррозии металла должны быть полностью удалены. Удаление оксидов рекомендуется производить травлением или абразивной чисткой, в зависимости от исходной степени окисленное. Допускается применение механизированного или ручного зачистного инструмента. Допустимая степень очистки от оксидов - не ниже второй (по ГОСТ 9.025-74).