Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12755
.pdf
И чтобы оставить пространство или резервуар 41, который будет удерживать часть герметизирующей
жидкости. Каждый фитиль проходит через изогнутый трубопровод 42 (рис. 4), который соединен трубой 43,
соединяющейся снизу с направляющей изделия тройником 44. Труба 4. (Рис. 1) соединяет этот фитинг с 95
аналогичными тройниками 46, 47 и 48. Данная система трубопроводов описана достаточно подробно для того,
чтобы упростить обсуждение конкретных деталей машины, показанной на чертеже, но следует понимать, что
конкретное расположение фитингов может быть изменено в соответствии с конструкцией машины, на которой
она используется.
Труба 49 (рис. 5), соединенная с тройником 47, соединена гибким шлангом 50 с ниппелем 1, закрепленным на
чашеобразном выступе 2.2. Нижняя часть этого элемента образована с помощью ларингеальной пластины. Ji,
iJliied to sIide uponvertical ways o t secured lo tie fmaiu. Штифт 5.5, прикрепленный к кронштейну, проходит через
паз 56 в направляющих и удерживается в любом заданном положении. Он предназначен для установки в
контейнер, обозначенный H5eneric-I l ally iwv 59. Основание 60 этого контейнера имеет резьбу или крышку 61 с
шаровым клапаном 62, предотвращающим проливание содержимого контейнера при его установке на место.
Когда основание полностью зафиксировано (120 градусов), шар поднимается неподвижным штифтом 63 на
элементе тарелки. Корпус контейнера может быть выполнен в виде стеклянного цилиндра 64, закрытого
сверху элементом, который крепится к основанию f60 болтами 125 66. Когда контейнер установлен на место,
содержащаяся в нем жидкость будет вытекать в чашу до высоты (обозначенной линией 67), практически
равной высоте отверстия в крышке 61, при этом любое вытягивание жидкости из чаши приведет к
образованию пузырьков и вытеканию дополнительной жидкости из контейнера.
Этот тип устройства для подачи жидкости хорошо известен и широко используется во многих областях,
поэтому дополнительное описание не требуется.
Во время работы машины уровень жидкости в чаше 52 регулируется ручной гайкой 57 таким образом, чтобы
уровень жидкости 67 находился чуть ниже уровня фитилей в держателях 35. На практике этот уровень
определяется при сборке станка и изготовлении деталей таким образом, чтобы гайка могла быть зажата
шпилькой 55 в верхней части паза. При прекращении работы станка 1 гайка ослабляется, а элемент 52
опускается до тех пор, пока шпилька не упрется в дно паза. При таком уровне влажности фитили останутся
влажными, но испарение уменьшится, и капать будет некогда. Контейнер 59, разумеется, при желании можно
отрегулировать на любом промежуточном уровне для регулирования скорости потока жидкости в фитилях.
Как видно из рисунков 6, 13 и 14, фитили, выступающие из отверстий 40, соприкасаются с развернутым или
частично сложенным упаковочным листом и не соприкасаются с боковыми сторонами упаковываемого
изделия. Складки b короткие по сравнению с длиной изделия, и в том состоянии, в котором изделие проходит
через складку 35, это единственные части обертки, покрывающие боковые стороны изделия. Такое
расположение фитилей предотвращает загрязнение боковых сторон изделия герметизирующей жидкостью и
сводит к минимуму прилипание упаковки к изделию.
По аналогичной причине лицевые пластины 37 упаковочных машин имеют канавки в точке 38, что уменьшает
площадь контакта с изделием и оберткой и предотвращает попадание значительного количества
уплотнительной жидкости с упаковочной машины на поверхность изделия. По мере дальнейшего
продвижения изделия с помощью толкателя 32, нижние боковые заслонки c (рис. 15) соприкасаются со
стационарными плугообразными фальцевальными машинами 70 и прижимаются к боковой стороне изделия,
как показано на рис. 16. Таким образом, эти клапаны приводятся в контакт с внешними поверхностями складок
b, которые стали клейкими благодаря нанесению герметизирующей жидкости.
— Большая часть поверхности складки покрыта герметизирующей жидкостью, чем та, с которой в конечном
итоге контактируют боковые клапаны, как видно из рис. 16 и 19, но на практике это оказалось
несущественным; предпочтительно, чтобы герметизирующая жидкость была только растворителем и
испарялась, не вызывая существенных изменений поверхности упаковочного материала.
Стационарные откидные элементы 70, которые поднимают нижние боковые клапаны, срезаны, как показано
на рисунке 7.1, чтобы позволить роликам 72, наносящим герметизирующую жидкость, проникать и
контактировать с внешними поверхностями этих клапанов. Эти колеса, как лучше всего показано на фиг. 1 и 2,
предпочтительно выполнены в виде конических дисков, каждый из которых установлен на валу 73,
приводимом в движение конической зубчатой передачей 74 от любой непрерывно вращающейся части
машины. Колеса установлены под наклоном, а их нижние части погружены в желоба 75, снабженные
откидными крышками 76. В эти желоба постоянно подается та же 75-процентная герметизирующая жидкость,
что и к фитилям, причем жидкость переносится колесами к верхним краям наружных поверхностей нижних
боковых заслонок.
По мере дальнейшего перемещения изделий 8Q с помощью толкателя 32, верхние боковые клапаны d
соприкасаются со стационарными складными пластинами 77 (рис. 18), которые опускают их вниз поверх
складок b и ранее сложенных нижних боковых клапанов c. Упаковка, которой сейчас 85.
Полностью сложенный на боку, он, наконец, помещается толкателем в камеру складывания, состоящую из
подвижной нижней пластины 79 (рис. 22) и пары боковых пластин 80 (рис.
20), и абатмент cnil 81. Первым этапом работы на этой станции после отхода толкателя является
складывание противоположных задних сцепок (см. рис.). 9 & 21. Это достигается с помощью пары тяг 82,
установленных на рычагах 83, которые могут поворачиваться навстречу друг другу с определенными
интервалами с помощью любого подходящего механизма. Каждый держатель свечи имеет углубление, как
показано на рис. 84 (рис. 8, 9, 10 и 11), для размещения фитиля 85, который немного выступает за конец
держателя свечи. Концевая часть зажима слегка изогнута, как показано на рис. 86, а на ее контактной
поверхности имеются уменьшающие контакт канавки 87. Из рис. 9 видно, что кривизна обертки 105
удерживает фитиль на расстоянии от конца изделия, — этому способствует расположение фитиля во
внутренней, а не в боковой части обертки, — так что, хотя уплотнительная жидкость будет распределяться по
обертке, она не будет попадать на конец изделия. Одновременно с этим, обертка будет аккуратно загнута по
углу изделия, как это видно на рис. 9.
После того, как эти две складки e были сделаны jjll (рис. 21) и покрыты с их внешних поверхностей
герметизирующей жидкостью, как описано, нижний задний клапан / складывается вверх с помощью складного
механизма 88, как показано на рис. 22. Эта папка управляется любым подходящим механизмом. Верхний
конец этой папки предпочтительно изогнут в сторону от края изделия, как показано на рис. 89, чтобы он
завершал сгиб, не соприкасаясь с клейкими задними складками. В то время как эта папка находится в нужном
положении, аппликатор 90 поднимается до соприкосновения с нижней стороной выступающей назад верхней
задней заслонки g. Действие этого аппликатора показано на рис. 23, а его конструкция — на рис. 12. В точке,
расположенной непосредственно над C_'oer, верхняя пластина 34 срезана на 91, так что при отсутствии
упаковки на пластину не будет попадать уплотнительная жидкость.
Аппликатор крепится на кронштейне -2, который совершает одно возвратно-поступательное движение в
вертикальном направлении за каждый цикл работы машины с помощью любого подходящего механизма.
Корпус аппликатора имеет углубление в точке 93, образующее камеру для выпуска жидкости. Из этой камеры
к верхней поверхности аппликатора отходит множество фитильных каналов 94. Внутри этих каналов
находятся фитили 95, которые слегка выступают за верхнюю часть аппликатора, и они соединяются в камере
93.
В этой камере имеется входное отверстие, соединенное гибкой трубкой 96 с упомянутым ранее тройником
-46.
Как только на верхний задний клапан будет нанесена герметизирующая жидкость с помощью аппликатора,
нижняя пластина 79 поднимается (колебательным движением, как показано на рис. 24), перемещая изделие в
подающий желоб 97 и складывая клапан обычным способом. Следует отметить, что в отличие от обычных
методов склеивания, все клапаны крепятся путем адгезии к вышележащим, что создает эффект, больше
похожий на термосварку, чем на склеивание. Термосварка не обеспечивает «полностью прозрачной
упаковки» с использованием имеющейся в настоящее время в продаже влагонепроницаемой пленки из
регенерированной целлюлозы, и хотя она удовлетворительна в случаях, когда упакованный товар не будет
подвергаться сильному воздействию, она не обеспечивает достаточно прочного соединения верхних складок
для таких товаров, как пачки сигарет.
Это объясняется тем, что на поверхности материала практически отсутствует плавкий материал, поскольку
покрытие очень тонкое и содержит лишь относительно небольшое количество плавкого материала.
Соединение, обладающее абсолютно прочным характером, происходит, когда поверхности обертки
смачиваются растворителем, подобным описанному выше, а затем сжимаются до тех пор, пока растворитель
не испарится.
Предпочтительно подвергнуть упаковку воздействию низкой температуры, чтобы удалить растворитель из
межслоевых промежутков. С этой целью боковые элементы 80 и стенки подающего желоба могут быть
снабжены электрическими нагревателями. На рис. 2.5 показаны боковые ячейки памяти T5 hers 80,
снабженные электрическими нагревательными элементами 100, установленными так же, как и в обычных
машинах для термосварки. Изогнутая часть 97 подающего канала I может быть снабжена нагревателями, а
может и не быть.
Как правило, предпочтительнее устанавливать нагреватели на коротком горизонтальном участке 101 желоба,
как показано на рис. 26 и 27. Для нагрева стенок этого вспомогательного участка CS можно использовать
нагреватели 102 обычной конструкции. Остальная часть подающего желоба 103 не нагревается и служит для
удержания складок в нужном положении до тех пор, пока они полностью не склеятся.
Одно из усовершенствований канала доставки оказалось весьма ценным в данном контексте. Из рисунков 26
и 27 видно, что стенки подающих каналов имеют мелкую гофрированность 104, по внешнему виду
напоминающую резьбу винта. Эти гофрированные поверхности не 75 существенно препятствуют передаче
тепла от нагреваемого желоба к стенкам упаковки, но предотвращают прилипание материала к нагретой
поверхности и дополнительно служат для обеспечения удобного отвода 80 летучего растворителя.
Аналогичные гофрированные элементы 10, которые при желании могут быть несколько большего размера,
предусмотрены в дугообразной части 97 желоба. Верхняя стенка 106 желоба может быть несколько
закруглена, как показано на рис. 27, в случаях, когда упакованные товары имеют тенденцию принимать такую
форму.
Температура, используемая в стенках желоба, может быть, как правило, на 90 градусов ниже той, которая
необходима для сплавления покрытия на влагостойкой пленке из регенерированной целлюлозы. Было
установлено, что в тех случаях, когда нагреватели, контактирующие с пленкой, поддерживаются при
температуре, достаточно высокой для 95% сплавления покрытия, часть этого покрытия испаряется и
теряется, снижая прочность и без того не слишком прочного соединения. Описанный здесь метод позволяет
избежать этой трудности. 100 Особое внимание обращается на то, что боковые складки b и задние складки e
соединены действием герметизирующей жидкости с верхним и нижним клапанами, которые загнуты поверх
них. Эти створки 105, разумеется, также соединены друг с другом.
До настоящего времени герметично запаять зазоры между складками и перекрывающимися линиями было
невозможно, за исключением термосварки. Применение настоящего изобретения 110 устраняет эти зазоры со
степенью герметизации, равной степени герметизации между оставшимися складками, и создает упаковку,
покрытую пленкой из регенерированной целлюлозы и герметично и постоянно герметизированную по всей
поверхности. Этот результат (115) ранее не был получен.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
предлагаем, это: 1. Способ упаковки изделий в воду с растворимым покрытием, включающий складывание
части упаковки вплотную к изделию и одновременное нанесение неадгезивного растворителя на соседнюю
часть упаковки, которая не была приложена к изделию.
2.
Способ упаковки изделий согласно п. 1, в котором упаковочная машина 130 386,011 п. 6, в которой основной
резервуар постоянного уровня p-предусмотрен на раме машины и соединен с резервуаром в трубопроводе
внутри упаковочной машины.
8. Упаковочная машина, как указано в пункте 35, в любом из пунктов 5, 6 или 7, в которой лицевая сторона
упаковочной машины, не содержащая канала для жидкости, снабжена канавками для уменьшения площади
контакта упаковочной машины с упаковочной бумагой и, таким образом, предотвращения размазывания
какой-либо значительной части покрытой поверхности.
9. Упаковочная машина, как указано в любом из пунктов 6-8 включительно, в которой устройство для
складывания бумаги снабжено канавкой для размещения фитиля, причем канавка и фитиль закрыты второй
стороной устройства для складывания бумаги.
10. Упаковочная машина, как указано в любом из пунктов 5-9 включительно, включающая средства для
удержания частично упакованного изделия, имеющего выступающий трубчатый удлинитель упаковки,
устройство для подгибания боковой части удлинителя упаковки и нанесения герметизирующей жидкости на
внешние поверхности указанных трубок, устройство для складывания одного выступающего торцевого
клапана поверх указанных подгибов и нанесения герметизирующей жидкости на внешнюю поверхность
указанного клапана, и устройство для складывания оставшегося торцевого клапана таким образом, чтобы он
плотно прилегал как к подгибам, так и к первому сложенному торцевому клапану.
11. Упаковочная машина, как указано в пункте 5-10, предназначенная для упаковки изделий, в которой
механизм нанесения подает герметизирующую жидкость непосредственно между каждой парой
соприкасающихся поверхностей складок и оберток, не нанося жидкость на конец изделия.
12. Способы упаковки предметов.
влагостойкий материал, в основном соответствующий описанному выше.
13. Машины и устройства для упаковки изделий, специально приспособленные для использования с
влагостойкими материалами, как это подробно описано выше и показано на прилагаемых чертежах.
Дата: 13 июля 1931 года.
МАРКС И КЛЕРК.
Клапан постепенно изгибается до своего окончательного положения, и в процессе изгиба на его участки
наносится растворитель.
:3.
Способ упаковки изделий, как указано в пункте 1 или 2, при котором обертка складывается вокруг изделия
таким образом, что Io оставляет трубчатый выступ обертки за одной поверхностью изделия, клапан этого
выступа складывается к изделию, при этом практически вся внешняя поверхность указанного клапана покрыта
растворителем, один дополнительный клапан складывается только к части покрытой поверхности первого
упомянутого клапана, и клапаны остаются в контакте во время испарения растворителя I из области между
контактирующими частями, а также с покрытой и непокрытой поверхности первого упомянутого клапана.
4.
Способ обертывания изделий, как описано в пункте 20 любого из пунктов 1-3, при котором тонкая пленка
неадгезивного растворителя наносится по меньшей мере на одну из каждой пары контактирующих
поверхностей, и поверхности нагреваются после того, как были приведены в контакт, чтобы удалить
растворитель и оставить перекрывающиеся поверхности склеенными между собой за счет соединения их
покрытий.
5.
Упаковочная машина, предназначенная для упаковки изделий в материал с растворимым покрытием в
соответствии с любым из способов, заявленных в пунктах 1–4, при этом указанная машина имеет устройство
для складывания или фальцовки, предназначенное для постепенного складывания упаковочного клапана к
поверхности изделия, причем указанное устройство для складывания имеет одну поверхность,
предназначенную для контакта с развернутой частью упаковочного клапана, и вторую поверхность,
расположенную под углом к нему, предназначенную для прижимания сложенной части упаковочного клапана к
изделию, и канал для герметизирующей жидкости, сообщающийся с первой упомянутой поверхностью.
6.
Упаковочная машина по п. 5, в которой первая упомянутая сторона включает фитиль, расположенный в
канале таким образом, что он немного выступает за вторую сторону упаковочной машины, и в канале
предусмотрено пространство или резервуар для герметизирующей жидкости, предназначенный для подачи
герметизирующей жидкости к фитилю.
5O 7.
Упаковочная машина, как указано в Редхилле: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love &
Malcomson, Ltd. - 19383.
386,011
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386012.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386012&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386012A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата оспаривания (США): февраль. 4, 1931.
386,012 M.Em. Заявление Дейла (в Соединенном Королевстве): 16 июля 1931 г. № 20425/31.
Полное техническое задание принято: январь. 12, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в автоматических машинах для изготовления стеклянной посуды или относящиеся к
ним.
Мы, компания LYxcH CORPORATION, должным образом организованная и действующая в соответствии с
законами штата Индиана, Соединенных Штатов Америки, имеющая местонахождение по адресу:
Центральная железная дорога Индианы и улица Джексон, Андерсон, округ Мэдисон, штат Индиана, указанные
выше, правопреемники Эдварда Гайда Бриджеса, гражданина Соединенных Штатов Америки, c/o Lynch
Corporation, Андерсон, Индиана, указанные выше, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к машинам для формования стекла, в частности к машинам для
производства полых стеклянных изделий, таких как бутылки, банки и подобные контейнеры, и более
конкретно к машинам типа, описанного в британской спецификации № 365245, в которых формы
перемещаются с перерывами, причем периоды остановки очень короткие, достаточные для загрузки заготовок
в формы и переноса стеклянной массы в окончательные формы, но недостаточные для формования стекла в
формах.
Настоящее изобретение особенно подходит для производства полых стеклянных изделий, в которых
формовочные заготовки автоматически формируются и подаются в определенном заданном порядке в ряд
перевернутых форм для заготовки.
Согласно настоящему изобретению, машины указанного выше типа характеризуются тем, что они
периодически перемещают множество форм для заготовки стекла для приема стеклянных заготовок сверху,
создают вакуум вокруг выступающего штифта для формирования горловины, чтобы втягивать стекло в
формы и формировать горловину изделия, и перемещают закрывающий элемент над верхним открытым
концом формы для заготовки стекла сразу после подачи в нее заготовок, и затем подают воздух под
давлением к горловине заготовки стекла для выдувания заготовки в полую форму в форме для заготовки
стекла, и, пока верхний конец закрыт, поворачивают форму в вертикальное положение, а затем открывают
форму для заготовки стекла и переносят выдутую заготовку в форму для окончательной обработки и
выдувают изделие в готовую форму в форме для окончательной обработки. 55 Для лучшего понимания
изобретения мы проиллюстрировали его применение на примере машины прерывистого типа, описанной в
британской спецификации под серийным номером 365245.
60
На прилагаемых чертежах (рис. 1) представлен фрагментарный вид сверху держателя формы для заготовки и
связанного с ним механизма:
Рис. 2 представляет собой фрагментарный вид сверху держателя выдувной или финишной формы и
связанного с ним механизма; рис. 3 представляет собой вертикальный разрез держателя формы заготовки и
связанного с ним механизма, выполненный по линии 3-3 на рис. 1; рис. 4 представляет собой вертикальный
разрез держателя выдувной формы и связанного с ним механизма, выполненный по линии 4-4 на рис. 2; рис.
4а представляет собой детальный вид снизу держателя нижней плиты выдувной формы; рис. 5 представляет
собой горизонтальный разрез механизма управления выдувной формой, выполненный по линии 5-5 на рис. 4;
рис. 6 представляет собой горизонтальный разрез, выполненный по линии 6-6 на рис. 3 и 4, показывающий
основание и механизм под держателями форм; рис. 7 представляет собой разрез, выполненный по линии 7-7
на рис. 6 в большем масштабе; рис. 8 представляет собой увеличенный детальный продольный разрез
клапана управления подачей воздуха. 90 Рис. 9 — вид спереди узла формы для заготовки, детали показаны в
разрезе; Рис. 10 — вертикальный разрез узла формы для заготовки; 95 Рис. 11 — вертикальный разрез через
держатель выдувной формы в положении извлечения, выполненный по линии 11-11 на рис. 2; Рис. 12 —
детальный вид сверху цилиндра для поворота стола; Рис. 13 — детальный разрез, выполненный по линии
13-13 на рис. 14; Рис. 14 — детальный разрез, выполненный по линии 14-14 на рис. 12; 105 Рис. 15 —
детальный разрез клапана управления воздухом сброса, выполненный по линии 15-15 на рис. 6; Рис. 16 —
детальный разрез клапана управления всасыванием, выполненный по линии 16-16 на рис. 6; Рис. 17
представляет собой детальный поперечный разрез комбинированной перегородки и головки прессования,
показанных на рис. 9; рис. 18 представляет собой увеличенный продольный разрез всасывающего клапана,
показанного на рис. 3; рис. 19 представляет собой вертикальный поперечный разрез распределительного
клапана; рис. 20 представляет собой схематический поперечный разрез, выполненный по линии 20-20 на рис.
19, показывающий относительное положение частей распределительного клапана при остановке
пресс-формы в положении загрузки; рис. 21 представляет собой аналогичный вид, при котором клапан
перемещается для подачи воздуха к головке прессования; рис. 22 представляет собой аналогичный вид, при
котором клапан перемещается для перекрытия подачи воздуха для прессования; рис. 23 представляет собой
аналогичный вид, выполненный по линии 23-2.3 на рис. 20, при котором клапан перемещается для подачи
противодувочного воздуха; рис. 24 представляет собой аналогичный вид, при котором клапан перемещается
для перекрытия подачи противодувочного воздуха. Рис. 25 представляет собой детальный поперечный
разрез механизмов переворачивания заготовки; рис. 26 — увеличенный поперечный разрез рычага
управления выдувной головкой; рис. 27 — детальный поперечный разрез индексирующего клапана; рис. 28 —
детальный поперечный разрез главного реечного клапана; и рис. 29 — схематическое изображение,
иллюстрирующее синхронизацию подачи воздуха и автоматическое управление машиной.
Для иллюстрации на прилагаемых чертежах выбрана хорошо известная роторная машина, предназначенная
для изготовления полых стеклянных емкостей, таких как бутылки, банки и подобные контейнеры, из
дозированных загрузок или комков стекла, подаваемых в нее автоматически. В представленном примере она
включает в себя отдельные держатели заготовок и форм для окончательной обработки, расположенные на
некотором расстоянии друг от друга и рядом друг с другом. Такая форма предпочтительна из-за экономии
количества необходимых комплектов форм при обеспечении максимального времени формования бутылок, а
также из-за удобства и простоты размещения батареи таких машин вокруг печи или резервуара с
расплавленным стеклом. В показанном типе машины соответствующие держатели пресс-форм 10 и 11
соединены между собой для синхронного перемещения посредством соответствующего зубчатого механизма
12, расположенного внутри основания 13 машины, как описано в британской спецификации №.
365,2415. На держателе 10 установлено множество заготовок или форм для заготовки 14, предназначенных
для последовательного размещения в перевернутом положении в положении загрузки A, где форма получает
загрузку стекла от механического устройства подачи стекла F, как это хорошо описано в 70 данной статье.
Соответствующие запорные пластины 15 предназначены для крепления к верхней стороне основания 13 и
размещения зубчатой передачи 12 (рис. 3, 4 и 6).
В машинах для производства 75 стеклянных изделий, предназначенных для приема стеклянной массы из
механического подающего устройства, которые здесь называются машинами с подачей «заготовок», в
отличие от машин, предназначенных для сбора стеклянной массы из открытого резервуара со стеклом путем
создания вакуума в формах, формы для заготовки располагаются на станции загрузки в перевернутом
положении, то есть горлышком вниз и открытым нижним концом вверх, так что стеклянная масса в виде
«заготовок» может вводиться через верхний открытый конец форм. В таких машинах после загрузки заготовки
стеклом под углом 90 градусов, стеклоформование производится в форме, сначала путем уплотнения стекла
в горлышке формы и вокруг штифта, формирующего горлышко, предпочтительно путем приложения разного
давления воздуха к противоположным концам заготовки, для придания формы и фиксации горлышка бутылки
или другого изделия. Затем спрессованная масса удлиняется в заготовку, удерживаемую в форме для
заготовки, путем выдувания до полой формы, чтобы получить заготовку определенной длины, а также
подготовить ее к окончательному выдуванию в выдувной или отделочной форме.
Поскольку окончательное выдувание бутылки в финишной форме предпочтительно производится горлышком
заготовки вверх, заготовку необходимо вернуть в вертикальное положение после загрузки и перед
окончательным выдуванием. Желательно, чтобы это было достигнуто путем переворачивания заготовки в
форме для заготовки 110, предпочтительно путем вращения формы с заготовкой внутри вокруг
горизонтальной оси перед переносом ее в финишную форму.
Преимуществом является то, что заготовка 115 и формы для окончательной обработки могут перемещаться
по замкнутым траекториям, пересекающимся в точке переноса D (рис. 1 и 2), так что формы для заготовки
могут постепенно открываться при приближении к формам для окончательной обработки, позволяя заготовке
удерживаться в соответствующих шейных кольцах, а формы для выдувания могут постепенно закрываться
вокруг приближающейся заготовки во время ее перемещения в положение переноса. Таким образом, по
прибытии в положение переноса, выдувные формы частично обхватывают заготовку. Когда заготовка и
выдувные формы достигают положения, обеспечивающего передачу, кольца на горловине могут быть
освобождены, и выдувные формы окончательно закрываются, так что выдувные формы с заготовкой внутри
могут перемещаться по отдельному пути для окончательного выдувания и выгрузки. Окончательное
выдувание изделия предпочтительно осуществляется во время перемещения пресс-форм из передающего
положения D в разгрузочное положение H (рис. 2) с помощью соответствующих средств, предназначенных
для выдувания бутылки до окончательной формы во время перемещения выдувной пресс-формы из
передающего положения в разгрузочное положение.
После того как бутылка будет достаточно выдута до нужной формы, чтобы затвердеть и стать
самоподдерживающейся, форму можно открыть, закрепить бутылку с помощью механизма извлечения, а
затем переместить ее вбок на конвейер.
МЕХАНИЗМ ФОРМИРОВАНИЯ В ТЮРЬМЕ.
Формы для заготовки 14 могут быть установлены на подходящей вращающейся опоре 10, вращающейся
вокруг неподвижной колонны 16, установленной на станине 13 станка (см. рис.).
3 и 10). Опора заготовки 10 предпочтительно имеет свисающую втулку 17, охватывающую колонну 16 и
несущую на своем нижнем конце шестерню 18, расположенную внутри масляного резервуара 19 в станине
машины, для зацепления с одной из соединительных шестерен 12.
:30 Формы для заготовки 14 предпочтительно имеют секционную конструкцию и состоят из противоположных
секций, закрепленных на держателях 21 (см. рис. 3 и 10), шарнирно установленных на шарнирном штифте 22
в продолжении 23 опоры формы 24, вращающейся в подшипниках скольжения и 26 соответственно, в опорах
27 и 28 на держателе формы 10.
Опоры пресс-форм 24 каждая вращается вокруг горизонтальной оси в подшипниках 25 и 26 и имеют полую
конструкцию для облегчения веса и размещения соединений для открытия и закрытия пресс-форм в нужное
время. Предпочтительно, эти соединения включают в себя элементы хомута 29, охватывающие шарнирный
штифт 22 и прилегающие стороны форм и соединенные с половинками форм на их противоположных концах с
помощью звеньев 30.
Каждый из элементов хомута 29 скользит во втулке 32, установленной в опоре формы -50 24 (см. рис. 3 и 10),
на внутреннем конце которой находится ролик 33 на штифте, опирающийся на концентрическую лопастную
часть кулачка 34, жестко зажатого на опорной колонне формы заготовки 16. Внутренний выступ 455 31 хомута
скользит по втулке 32 с помощью штифта 35, работающего в пазу 36 во втулке 32, а между хомутом и втулкой
может быть установлена пружина 37, которая упруго прижимает хомут в положение закрытия пресс-формы.
Кулачок 34 выполнен с концентрической лопастной частью (см. рис. 1 и 10), на которую опирается ролик 33,
удерживая формы плотно закрытыми в положении загрузки 265 A и во время перемещения формы из нее на
расстояние, позволяющее правильно формовать и изготавливать заготовку, которая в представленном
варианте исполнения простирается до и чуть дальше третьего положения остановки C (см. рис. 1). В этой
точке 70 кулачок 34 имеет эксцентриковую направляющую 38, которая входит в зацепление с роликом 33a,
установленным аксиально относительно ролика 33, для постепенного раскрытия секций формы во время его
перемещения в следующее или передаточное положение D, где секции формы полностью раскрыты.
Опора заготовки 24 может вращаться в своих подшипниках 25 и 26 с помощью соответствующих средств,
например, шестерни 41 80 на опоре 24 между подшипником.
и соединены с зубчатым элементом 42, закрепленным на неподвижной опоре или кронштейне 43,
установленном на колонне 16 над формами. Предпочтительно, зубчатая рейка 42 располагается таким
образом, чтобы входить в зацепление с шестернями 41 опор пресс-формы 24 во время перемещения
пресс-форм между вторым положением упора B и третьим положением упора C, чтобы установить
пресс-форму в ее перевернутое или вертикальное положение перед открытием пресс-формы. Второй
зубчатый механизм 42а на противоположной стороне держателя пресс-формы входит в зацепление с
шестерней 41 во время перемещения пресс-формы в сторону положения загрузки, чтобы перевернуть
пресс-форму перед ее размещением в этом положении (см. рис. 1 и 3).
Согласно общепринятой практике, некоторые зубья шестерен 41 и зубчатых реек 42 и 42а срезаются, как
показано на рис. 45 (см. рис. 25), чтобы облегчить вхождение зубьев шестерен в зубчатую рейку, а также их
извлечение из рейки. Однако при высокоскоростной работе машины, например, при работе машины 105 для
производства более тридцати изделий в минуту, скорость вращения опор пресс-формы настолько высока, что
возникают большие трудности с остановкой пресс-форм в их вертикальном центрированном положении. 110
Для преодоления этого недостатка рейки 42 и 42^ предпочтительно располагают таким образом, чтобы
последний, или отходящий, зуб находился на одной линии с положением упора, как показано на рис. 25. Когда
форма 115 перемещается в следующее положение упора, C или A, после реверса или инверсии, в
зависимости от ситуации, один из срезанных зубьев 45 шестерни 41 проходит последний зуб рейки 42 или
42a, и следующий соседний зуб шестерни 41, имеющий полный размер, упирается в торцевую поверхность
последнего зуба рейки, при этом форма центрируется в положении упора.
В этом положении опора формы 24, расположенная по центру и в состоянии покоя 125.
В положении остановки он может быть заблокирован от случайного отклонения от центрального
вертикального положения либо во время остановки, либо сразу же, как только форма начнет следующее
вращение. 130 Предпочтительно, средство фиксации формы в ее вертикальном положении включает (см. рис.
1, а и 10) стопорный штифт 51, скользяще установленный в отверстии 52 в верхней части опоры подшипника
27 и обычно вдавливаемый внутрь с помощью пружины 53 в зацепление с одним из пары расположенных
напротив друг друга гнезд стопорных штифтов 54 во вращающейся опоре формы 24. Стопорный штифт 51
снабжен на своем верхнем конце роликом 55, который при перемещении вместе с формой входит в
зацепление с неподвижной кулачковой направляющей 56 на опоре или кронштейне 43, чтобы поднять
стопорный штифт 51 из зацепления с седлом 54 до зацепления шестерни 41 с зубчатой рейкой 42, тем самым
разблокируя вращающуюся опору формы и позволяя ей вращаться на 180° за счет зубчатой рейки. Форма
направляющей кулачка 56 такова, что ролик 55 освобождается, когда шестерня 41 завершает зацепление с
зубчатой рейкой 42, а форма приведена в вертикальное положение, позволяющее пружине 53 вернуть
стопорный штифт 51 в его запирающее положение в одном из гнезд 54 опоры формы 24.
Изготовление заготовки в надлежащей форме, пригодной для выдувания бутылки до ее окончательного вида,
предпочтительно заключается в вытягивании или уплотнении стеклянной массы в горлышко формы заготовки
для образования «верхушки» бутылки или изделия, а затем в подаче воздуха под давлением в достаточном
объеме и давлении для выдувания стеклянной заготовки до полой формы определенной длины, так что
готовые бутылки или изделия будут иметь равномерный характер по распределению стекла. До настоящего
времени в промышленных машинах уплотнение стекла обычно осуществлялось исключительно с помощью
воздуха под давлением, подаваемого на верхний конец чашки, и хотя предлагалось использовать вакуум для
придания формы горлышку, насколько нам известно, это никогда не удавалось успешно реализовать в
высокоскоростных автоматических машинах.
машины. При использовании сжатого воздуха, который поддерживается в течение достаточно длительного
времени или под достаточным давлением для обеспечения адекватного уплотнения загрузки в горлышке
формы, верхний конец стеклянной загрузки чрезмерно охлаждается, что приводит к волнистости боковых
стенок готовой бутылки. Это происходит потому, что стекло в верхней части заготовки настолько охладилось,
что его невозможно выдуть до той же степени или до той же равномерной толщины, что и оставшуюся часть
заготовки. В результате на боковой стенке готового изделия образуется утолщенный участок, имеющий
волнообразную форму, и в отрасли это явление известно как «волна уплотнения» или «волна противоудара».
Согласно изобретению, стекло первоначально уплотняется в форме путем создания вакуума, подаваемого
аксиально в горловины 60 70 и латерально по значительной части корпуса заготовки 14 по мере поступления
материала в форму, чтобы быстро втянуть расплавленное стекло в горловину и вокруг горловины 7:
не допуская чрезмерного охлаждения верхней части заряда. Предпочтительно, вакуумное отсасывание
следует начинать в момент поступления материала в форму, чтобы форма горловины формировалась
немедленно, пока материал находится в наиболее горячем состоянии. 80 Для некоторых классов и размеров
изделий достаточно уплотнения только вакуумным способом, но в некоторых случаях может быть
целесообразно дополнительно уплотнить материал путем приложения давления воздуха к его верхнему
концу. Дальнейшее уплотнение с помощью воздуха должно тщательно контролироваться и поддерживаться в
течение короткого времени, чтобы не допустить чрезмерного охлаждения верхней части загрузки. 90 Как
показано на рисунке, форма для отливки горловины 60 (см. рис.).
3 и 10) поскольку с каждой формой для заготовки связана одна такая деталь, они формируются в секциях,
расположенных в держателях шейного кольца 61, шарнирно закрепленных на шарнирном штифте 22, так что
полость формы для горловины 95 находится в осевом выравнивании с полостью формы для заготовки.
Секции формы для горловины обычно скрепляются между собой с помощью пружины 63 (см. рис. 3 и 10),
соединенной со штифтами 63а на каждом держателе формы для горловины 100.
С каждым держателем формы для шеи связан комбинированный блок всасывания и выдувания, а также
механизм формирования горловины с помощью штифта, который может выгодно включать корпус штифта
для шеи 105 64, установленный на кронштейнах 64a на опорах формы 24, расположенных в соответствии с
осью форм для шеи 60. Съемно закрепленный в корпусе 64 направляющий элемент 65, в котором скользяще
установлен штифт 11, и мундштук 66, несущий штифт 67 для формирования мундштука, обычно проходящий
внутри формы для горлышка 60, чтобы закрыть в ней полость.
На противоположном конце стержня 66 расположены ролик 68 и смещенный рычаг 6tq^, 115, а между
основанием направляющей и пластиной 69a на стержне 66 расположена спиральная пружина 69, окружающая
направляющую 65, которая обычно отталкивает штифт, формирующий узел, от его закрытого положения в
120 полости формы для горловины.
Кулачковая поверхность 70 (см. рис. 1, 3, 9 и 10) имеет дугообразную форму, соответствующую траектории
движения заготовки и штифта 66, формирующего горловину, и предпочтительно упруго установлена на
дугообразной опоре 74, регулируемо скользящей горизонтально по кронштейну 72, прикрепленному болтами к
станине 13 станка. Клык 70 подвижно установлен в sup386,012 и плотно обхватывает им штифт,
формирующий рот. Всасывание может осуществляться любым подходящим способом, но в машине с
прерывистым вращением, как показано здесь, целесообразнее использовать стационарный всасывающий
клапан 70. Как показано здесь (см. рис. 3 и 18), всасывающий клапан установлен на стойке или опоре 91,
выступающей вертикально из рамы станины 13 машины, и расположен таким образом, чтобы
последовательно совпадать с комбинированным блоком всасывания и выдувания 64 форм для заготовки,
когда они остановлены в положении загрузки.
Всасывающий клапан предпочтительно включает в себя 80 корпус, выполненный на одном конце в виде
цилиндра 92, предназначенного для приема давления жидкости через входное отверстие 93, промежуточную
всасывающую камеру 94 и направляющую часть 95 для штока клапана 96. 85 Шток клапана 96 выполнен с
одной стороны в виде поршня 97, расположенного внутри торца цилиндра 92 корпуса. Шток 96 дополнительно
снабжен отверстиями 99, которые совпадают с всасывающей камерой 94 90, когда клапан перемещен в
рабочее положение (как показано на рис. 3 и 18).
Внутри направляющей части 95 корпуса находится двухсоставной соединительный элемент 100 с
шлифованным седлом, а пружина 101 расположена внутри отверстия штока клапана, взаимодействуя со
штоком и соединительным элементом и стремясь быстро отвести поршень и перекрыть подачу всасывающего
воздуха, как только сжатый воздух 100 с противоположной стороны поршня будет сброшен. Подача сжатого
воздуха в цилиндр 82 и за поршень 97 перемещает шток поршневого клапана в сторону комбинированной
Соседние файлы в папке патенты