Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5756
.pdf
Целью моего изобретения является разработка процесса каонизации с использованием углеводородных
газов или паров, который может быть осуществлен без риска взрыва и, согласно которому, нет необходимости
брать металлы, полученные электролитическим способом или иным способом, свободные от кислорода, и
плавить их вне контакта с воздухом.
Процесс, являющийся основой настоящего изобретения, представляет собой развитие процесса
производства чистого железа согласно патентной спецификации № 282365, в котором металлическая ванна
восстанавливается на а.
восстанавливающий газ, не образующий углеродных связей и не подвергающийся увеличению объема при
окислении.
Настоящее изобретение включает пропускание газов или паров, состоящих из насыщенных алифатических
углеводородов и обладающих карбонизирующим действием, через ванну с раскисленным расплавленным
металлом, полученным в процессе, описанном в вышеупомянутой патентной заявке. Двойной процесс может
быть осуществлен в обычном конвертере Бессемера или мартеновской печи, и взрыв невозможен, поскольку
расплавленное железо при обработке карбонизирующим газом или паром не содержит кислорода. Легко
понять, что сочетание очистки и карбонизации железа таким образом является очень выгодным.
Для процесса карбонизации можно использовать любые насыщенные алифатические углеводороды,
углеводороды или любые смеси насыщенных алифатических углеводородов. Предпочтительно использовать
легко испаряющиеся смеси насыщенных алифатических углеводородов, например, дистилляты минерального
масла с пределами кипения от 40 до 700 °C, включающие смеси бензина и бензина, которые химически
представляют собой смеси пентана и гексана. Процентное содержание углерода в углеводородной смеси
может быть определено аналитически известными методами.
Исходя из веса расплава, желаемого процентного содержания углерода в стали и процентного содержания
углерода в углеводородах, рассчитывается количество углеводородов, необходимых для карбонизации.
Проведенные мною эксперименты показали, что при продувке стали сгорает около 51% углеводородов.
Количество, рассчитанное для карбонизации, должно быть, следовательно, увеличено на это количество,
если, например, железо, произведенное в соответствии с указанной спецификацией (которое, как показали
эксперименты заявителя, содержит всего 0,011% углерода), должно использоваться для производства стали с
содержанием углерода 0,35%, и если для карбонизации используются насыщенные углеводороды с
температурой кипения от 40 до 70°C, которые, как показано анализом, имеют в среднем содержание углерода
84%, то на каждую тонну (1000 кг) стали теоретически требуется 4,05 100 кг/ч. Потребуется информация об
углеводородах (нетто) с учетом 5 % потерь при сгорании, то есть 4 25 кг (брутто).
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, представляет собой процесс производства стали, являющийся развитием процесса производства
стали.
Производство чистого железа в соответствии со спецификацией № 282365, характеризующееся тем, что
через ванну с раскисленным металлом, полученную в процессе, описанном в вышеупомянутой спецификации,
пропускают газы или пары, состоящие из насыщенных алифатических углеводородов и обладающие
карбонизирующим действием, в результате чего металл карбонизируется.
Датировано 26-м днем ноября 192,7 года.
HASELTINE, LAKE & Co, 28, Southampton Buildings, Лондон, Англия, и 19-25 West 44th Street, Нью-Йорк, США.
Представители заявителя.
Абингдон: 2 отпечатано для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282367.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282367&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282367A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 14 декабря 1926 г.
282,367 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 28 ноября 1927 г. № 31,9 51 /27. Заявка принята:
28 марта 1929 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ CO Mv.
Дистилляция смолы и выделение из нее продуктов.
Мы, компания BARWTT, расположенная по адресу: Ректор-стрит, 40, город, округ, штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, корпорация, организованная и существующая в соответствии с законами штата
Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки; (правопреемники (l EO Ro E EL Mv En Bn Ar Noxr), гражданин
Соединенных Штатов Америки, проживающий в городе Лоуренс, округ Лоуренс, штат Огайо, Соединенные
Штаты Америки, настоящим заявляем, что сущность данного изобретения и способ его осуществления
должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в процессе дистилляции смолы и производства
битума и включает в себя новый метод дистилляции смолы и производства битума, а также
усовершенствованное устройство для этого.
В частности, изобретение относится к усовершенствованиям в процессе дистилляции каменноугольной смолы
и производства битума на углеперерабатывающих заводах, таких как заводы по производству побочного
кокса.
При обычной работе коксовых печей, производящих побочный продукт, газы, образующиеся в процессе
коксования, проходят из отдельных печей через отдельные подающие трубы и патрубки в общий
коллекторный трубопровод, обслуживающий всю батарею печей. Коксовые газы, выходящие из печей при
высокой температуре, охлаждаются для отделения от них смолистых компонентов, причем смолистые
компоненты отделяются частично в коллекторном трубопроводе и...
частично в последующих конденсаторах.
Каменноугольная смола, образующаяся на коксовых печах в качестве побочного продукта, обычно
транспортируется на заводы по переработке смолы в дистилляционные установки, где она подвергается
дистилляции для получения каменноугольных смоляных дистиллятов и производства битума в качестве
остатка после дистилляции.
Настоящее изобретение позволяет перегонять смолу и производить битум непосредственно на коксовом
заводе, работающем на побочных продуктах, без необходимости в отдельной установке для перегонки смолы
и без транспортных расходов.
Согласно настоящему изобретению, горячие коксовые газы, поступающие из отдельных коксовых печей,
используются для дистилляции смолы и производства из нее битума путем обеспечения тесного контакта
смолы с горячими коксовыми газами сразу после их выхода из коксовой печи. Приводя смолу
непосредственно в горячие коксовые газы при высокой температуре, смола эффективно дистиллируется с
отделением большего или меньшего количества летучих масел, оставляя более тяжелую смолу или битум в
качестве продукта дистилляции. Кроме того, распыление смолы в горячие коксовые газы приводит к
охлаждению этих газов и отделению большего или меньшего количества более тяжелых компонентов смолы,
которые, таким образом, добавляются к битумному остатку после дистилляции смолы. Результатом этого
метода дистилляции является обогащение коксовых газов парами масла, а также осуществление частичной
или предварительной очистки газов от более тяжелой смолы. составляющими, а также для производства
смолы из дегтя на коксовом заводе.
В практическом применении изобретения смола, подлежащая перегонке, распыляется или атомизируется в
горячие коксовые газы, или иным образом приводится в тесный контакт с ними, так что горячие газы могут
нагревать и перегонять смолу, и так, чтобы газы одновременно охлаждались смолой и обогащались
перегнанными парами и очищались от большего или меньшего количества более тяжелых смолистых
компонентов, которые содержатся в самих газах.
Согласно настоящему изобретению, отдельные коксовые печи снабжены газоотводными трубами такой
конструкции, которая позволяет распылять смолу или иным образом вводить ее непосредственно в поток
горячего газа сразу после того, как она выходит из коксовой печи. Выпускная труба может дополнительно
представлять собой модифицированную всасывающую трубу, как описано ниже, в которой смола
распыляется или распыляется в восходящий поток горячего коксового газа, когда газ находится при
температуре, близкой к его максимальной.
Конструкция коксовой печи и системы утилизации побочных продуктов может оставаться неизменной или
включать лишь 100 изменений, необходимых для подачи смолы в модифицированную выходную трубу, а
также для отвода и сбора битума или тяжелой смолы, образующихся в результате перегонки.
Например, модифицированная приемная труба может быть заменена обычной приемной трубой i i i -L 1 _ T,-z:
1, при этом соединение приемной трубы с коксовой печью и с коллекторным трубопроводом останется таким
же, как в современных конструкциях. Пары от перегонки смолы в этом случае будут переноситься вместе с
коксовыми газами, конденсироваться и извлекаться в системе рекуперации. Одним из преимуществ
настоящего изобретения является его прямая применимость к современным конструкциям коксовых печей с
минимальными изменениями в их конструкции и работе, при этом позволяя перегонять смолу и производить
битум с использованием тепла, содержащегося в горячих коксовых газах, без вмешательства в работу
коксовой печи или системы рекуперации побочных продуктов.
Однако в более широком смысле изобретение не ограничивается использованием модифицированной
всасывающей трубы вместо всасывающей трубы современной конструкции, поскольку оно ограничивается
использованием в связи с обычной коллекторной магистралью и системой утилизации побочных продуктов.
Смола, получаемая в результате дистилляции согласно настоящему изобретению, может быть смолой,
произведенной на коксовом заводе, где она перегоняется, или смолой из другого источника. Смола может
содержать все или практически все конденсируемые масла, если все компоненты смолы конденсированы или
собраны вместе, или это может быть более тяжелая смола.
Смола, обычно производимая и собираемая на коксовых заводах, содержит большее или меньшее
количество смешанной с ней воды. В соответствии с настоящим изобретением, такую смолу целесообразно
обезвоживать перед дистилляцией. Смола также может быть целесообразно использоваться в
предварительно нагретом и жидком состоянии для распыления в горячие коксовые газы.
Способ прямого контакта смолы с горячими парами может варьироваться. В верхней части
модифицированной впускной трубы целесообразно разместить подходящую распылительную форсунку, к
которой предварительно нагретая и жидкотекучая смола подается под достаточным давлением для
распыления и последующего плотного контакта смолы с горячими газами, чтобы обеспечить плотный контакт
смолы с горячими газами.
В каждой из отдельных приемных труб может использоваться один распылитель смолы, или же несколько
распылителей, или серия таких распылителей, при этом скорость распыления смолы, а также ее температура
могут регулироваться и контролироваться для получения большей или меньшей степени дистилляции смолы
и получения более твердого или более мягкого битума или битумоподобного продукта.
Газы, выходящие из верхней части коксовой печи, имеют высокую температуру, например, около 6000 °C, а в
некоторых случаях даже выше. Температура этих газов достаточно высока, чтобы эффективная дистилляция
смолы могла быть достигнута путем плотного и регулируемого распыления смолы в горячие газы. Используя
газы, находящиеся практически при температуре верхней части печи, достигается их максимальный нагрев и
дистилляционный эффект. В зависимости от плотности и времени контакта частиц смолы со смолой,
температура газов будет снижаться в большей или меньшей степени, и смола, в свою очередь, будет
дистиллироваться в соответствующей степени. Эффективная дистилляция может быть достигнута путем
снижения температуры газов при прохождении через смолу, например, до 1000 °C, хотя при увеличении
плотности и времени контакта может быть достигнуто большее снижение температуры. Это снижение
температуры выгодно тем, что оно немедленно охлаждает горячие газы до температуры... Таким образом,
дальнейшее разложение в нем практически не происходит.
Смола, в свою очередь, будет нагреваться горячими газами, и ее температура может значительно
повыситься. Однако часть тепла газов расходуется на испарение жидких компонентов смолы без
соответствующего повышения температуры смолы, так что максимальная температура смолы и
образующегося битума может быть значительно ниже температуры газов.
Количество смолы, которое можно перегнать с помощью горячих газов из одной коксовой печи, во много раз
превышает количество смолы, производимой самой коксовой печью, так что одна модифицированная
приемная труба, используемая для перегонки смолы в соответствии с настоящим изобретением, способна
перегнать количество смолы, производимое значительным количеством коксовых печей. В результате,
несколько модифицированных приемных труб, используемых для перегонки смолы таким образом, способны
перегнать все количество смолы, которое произведет батарея коксовых печей. Если все приемные трубы
батареи модифицированы для перегонки смолы в соответствии с настоящим изобретением, количество
смолы, которое можно перегнать, будет во много раз превышать количество смолы, производимой такой
батареей.
С точки зрения работы батареи 120, настоящее изобретение позволяет использовать часть батареи для
дистилляции смолы, в то время как газы из остальной части батареи обрабатываются обычным способом для
отделения смолы. Или 125, если несколько батарей коксовых печей расположены надлежащим образом,
смола из значительного числа батарей может быть дистиллирована в одной батарее в соответствии с
настоящим изобретением. Смола, которая является кукурузной 130 282,367, адаптированной для
практического применения процесса изобретения, но предполагается и будет пониматься, что изобретение
иллюстрируется этим, но не ограничивается этим. 70 На прилагаемом чертеже, Рисунок 1 представляет собой
вид в проекции с частью в разрезе, показывающий один из вариантов аппарата.
На рисунке 2 показана часть батареи коксовых печей, причем часть печей образца 1975 года снабжена
модифицированными подающими трубами.
На рисунке 3 показана модификация аппарата, изображенного на рисунке 1, на рисунке 4 — увеличенное
изображение одного из вариантов модифицированной всасывающей трубы 80, на рисунке 5 — поперечный
разрез по линии 5-5 на рисунке 4, на рисунке 6 — поперечный разрез по линии 6-6 на рисунке 4; и на рисунке 7
— поперечный разрез, показывающий один из вариантов распылительной форсунки 85.
Изобретение имеет более или менее общее применение к различным типам и конструкциям коксовых печей,
работающих на побочных продуктах, таким как печи Серне-Сольве, печи Копперса и т. д., 90 но будет более
подробно описано и проиллюстрировано в связи с коксовыми печами, работающими на побочных продуктах,
типа Серне-Сольве.
На рисунке 1 показано применение изобретения к одной коксовой печи. Коксовая печь 95 обозначена условно
цифрой 1 и имеет обычное выходное отверстие 2 для отвода горячих коксовых газов. Модифицированная
впускная труба обозначена цифрой 3 и соединяется своим верхним концом с трубой 4 100, ведущей к
магистрали 5, которая может быть обычной коллекторной магистралью. Впускная труба 3, вместо того чтобы
быть изготовленной обычным способом, расширена, как показано цифрой 6, чтобы обеспечить пространство
вокруг внутренней трубы 7, направленной вверх и уходящей в утолщенный корпус.
Внутри кожуха над концом трубы 7 расположена перегородка или юбка S, а над ней в верхней части кожуха
110 6 или в трубе 4 над кожухом расположена распылительная головка 9, соединенная с трубой 10 для
подачи в нее смолы. Выходное отверстие для смолы расположено в нижней части расширенного кожуха 6 для
сброса смолы из пространства между трубой 7 и наружным кожухом 6.
Конструкция и расположение модифицированной приемной трубы таковы, что ее можно прикрепить к
фланцам трубы 120, проходящей через крышу коксовой печи, как показано на рисунке 12, и так, что на
верхнем конце ее можно соединить с трубой, ведущей к коллекторной магистрали, как показано на рисунке 13.
Такое расположение таково, что для замены модифицированной приемной трубы на ту, которая обычно
используется при строительстве коксовых печей для побочных продуктов, требуется минимальная
модификация, если таковая вообще необходима.
Модифицированная конструкция водозаборного трубопровода 130, обычно поставляемая на заводы по
переработке смолы, может быть вместо этого отправлена на коксовые заводы и там перегнана в рамках
процесса коксования, если она модифицирована в соответствии с настоящим изобретением.
С увеличением содержания масляных паров в коксовых газах вследствие перегонки смолы и частичного
отделения тяжелых смолистых компонентов от газов путем распыления смолы, образующиеся коксовые газы
будут иметь иной состав, чем газы, обычно получаемые из коксовой печи, в которой такая перегонка смолы не
происходит. При перегонке большого количества смолы в соответствии с настоящим изобретением,
образующиеся коксовые газы будут содержать соответственно увеличенное количество паров, образующихся
в результате такой перегонки.
В таких случаях может потребоваться замена обычных конденсационных систем для обеспечения
охлаждения или конденсации с целью фракционного или иного разделения масел, в зависимости от
потребностей.
Когда батарея коксовых печей, например, батарея из шестидесяти печей, имеет достаточное количество
отдельных печей, снабженных модифицированными перегонными аппаратами с выходными трубами в
соответствии с настоящим изобретением, и -30 когда смола, образующаяся в остальной части батареи,
подвергается дистилляции в этих перегонных аппаратах на той же батарее, содержание паров в газах
увеличивается, и система конденсации и ее работа могут быть соответственно модифицированы, если
необходимо, для обеспечения извлечения таких компонентов. Достаточно модифицировать лишь несколько
отдельных подающих труб, например, от трех до шести подающих труб, чтобы обеспечить дистилляцию
смолы, образующейся в остальной части батареи, например, из шестидесяти печей.
В процессе производства смола может контактировать с горячими газами только один раз, или же она может
рециркулировать и снова пропускаться через один из перегонных аппаратов с приемной трубой для
дальнейшей дистилляции и получения более твердой смолы. Эта дальнейшая дистилляция может
происходить путем рециркуляции смолы через тот же перегонный аппарат с приемной трубой или через
другой или другие аппараты, так что смола одинакового характера и твердости получается в разных
аппаратах, или смола разного характера и твердости — в разных аппаратах. Путем регулирования скорости
распыления смолы и температуры ее предварительного нагрева, а также путем повторной дистилляции при
необходимости, можно регулировать количество получаемой смолы и получать более мягкую или более
твердую смолу по желанию.
Изобретение будет дополнительно проиллюстрировано следующим более подробным описанием вместе с
прилагаемыми чертежами, на которых изображены устройства, включающие в себя 282,367 4 f 8 36. На
рисунке 4 показано устройство, имеющее ряд дверей или отверстий 14 вблизи нижней части для осмотра и
очистки, а также верхнюю дверь 15, на которой размещена перегородка или юбка 8, причем конструкция
такова, что при открытии двери 15 перегородка 8 снимается с корпуса 6. Впускная труба также снабжена
переливными отверстиями 16, расположенными на некотором расстоянии от дна.
Выходное отверстие 11 для битума, расположенное вблизи нижней части конструкции всасывающей трубы,
соединено посредством трубы 18 с приемным устройством для битума 19.
Соединение типа «гусиная шея» с коллекторным трубопроводом показано в том виде, в котором оно
предусмотрено, с распылительными форсунками 20 в «гусиной шее», а коллекторный трубопровод также
показан в том виде, в котором он снабжен распылительными форсунками 21. Аммиачный раствор может
использоваться в распылительных форсунках 20 и 21 обычным способом. Трубопровод может промываться
аммиачным раствором, нагретым до 2,2. Смола, отделенная в коллекторном трубопроводе, направляется в
подходящий приемник для смолы (не показан на рисунке 1), где смола отделяется от большей части
аммиачного раствора, при этом смола все еще содержит больше или меньше воды.
На рисунке 2 часть батареи коксовых печей обозначена цифрами 2 и 8, при этом некоторые коксовые печи
снабжены модифицированной конструкцией подающей трубы 3, а другие — подающей трубой 29 обычной
конструкции. Перепускной магистраль, ведущий от коллекторной магистрали к охладителям или
конденсаторам, обозначен цифрой 31 и 32, а конденсаторы или охладители — цифрами 31 и 32.
Воздухораспределитель для отвода газов через систему обозначен цифрой 35.
Смолы, собранные в коллекторном магистральном трубопроводе и перепускном трубопроводе, показаны как
поступающие в резервуар для сбора смол 23, в котором смолы отделяются от аммиачного раствора, а этот
резервуар, в свою очередь, показан как ведущий к дегидратору 24; для удаления воды из смол и
предварительного нагрева для использования в процессе. Этот дегидратор может быть любой подходящей
конструкции. Предварительно нагретая и обезвоженная смола перекачивается насосом 25 через трубу подачи
смолы 10 к распылительной форсунке 9.
На рисунке 3 показан резервуар для битума 19, имеющий трубу 27, ведущую от него к распылительной
форсунке, и насос 26 в этой линии для рециркуляции битума или смолы.
На рисунке 7 показана одна из подходящих форм распылительной форсунки, имеющая внешний корпус 36 с
внутренним сердечником 3'7, между которым и внешним корпусом 36 образованы спиральные каналы, а также
сопло 38. Конструкция такова, что смола распыляется вихревым движением в виде конической струи.
Предварительно нагретая и жидковатая смола может подаваться в сопло под соответствующим давлением,
например, 40 фунтов на квадратный дюйм, и выходить через сопло для распыления в горячий
поднимающийся газ.
При работе аппарата, изображенного на рис. 70, и осуществлении описанного в нем процесса изобретения,
горячие газы из коксовой печи проходят вверх по модифицированной всасывающей трубе, а затем через
гибкую трубу к коллектору 75. Горячая предварительно нагретая смола подается в регулируемом количестве
в распылительную форсунку и распыляется в горячие газы. Газы вступают в тесный контакт со смолой,
которая нагревается и дистиллируется горячими газами, в то время как сами горячие газы несколько
охлаждаются.
Смолу не удается упасть в коксовые печи благодаря юбке или перегородке 8, она собирается в пространстве
снаружи трубы 85 7 и вытекает через выходное отверстие для смолы 11. Действие горячих газов на частицы
смоляного распыла и на воздух, стекающий по поверхностям приемной трубы перегонного аппарата, таково,
что смола 90 вступает в тесный контакт с горячими газами, которые служат для ее нагрева и дистилляции
летучих масел, так что тяжелая смола или битум собирается и вытекает через выходное отверстие для
смолы. Дистилляцию можно 95 регулировать описанным выше способом, например, путем предварительного
нагрева смолы в большей или меньшей степени перед распылением ее в горячие газы, или путем
регулирования скорости или характера распыления и т. д. 100 В качестве иллюстрации одного из способов
осуществления процесса приводится следующий пример: Использовалась смола, разделенная в системе
Семета-Сольвея. Она была обезвожена. 105 и используется в предварительно нагретом состоянии, нагретом
примерно до 1000 °C или несколько выше.
В час в горячие коксовые газы распылялось более 200 галлонов такой смолы, а также мягкий битум с
температурой плавления около 1080 °F (110 °C), полученный в результате дистилляции. Битум с высокой
температурой плавления, например, 1320 °F и выше, также получали путем регулирования процесса
распыления. Газ из печей поступал в приемную трубу при температуре около 600 °C и выходил из верхней
части приемной трубы при температуре в окрестностях 5000 °C. Битум, выходящий из приемной трубы, имел
значительно более низкую температуру, чем у выходящих газов.
Твердость смолы может быть дополнительно повышена, как указано выше, путем дальнейшего
предварительного нагрева смолы перед тем, как пропустить ее через горячие газы, или путем увеличения
количества смолы путем продления времени контакта смолы с горячими газами, или путем рециркуляции
смолы или смолы через тот же или 130 -282,367 контакт с горячей коксовой печью, чтобы использовать
высокую температуру и содержащееся в них тепло для перегонки смолы и получения из нее смолы. Наличие
лишь нескольких из 70 коксовых печей с модифицированными перегонными аппаратами с трубами для отвода
позволяет этим немногим аппаратам перегонять смолу, производимую остальной частью батареи, даже в
случае батареи из шестидесяти печей. Когда смола, отделенная в коллекторе, возвращается и перегоняется
описанным способом, масляные пары, удаляемые из смолы во время перегонки, возвращаются обратно. с
газами в коллекторном главном патрубке 80 и, соответственно, увеличить содержание масляных паров в
газах. Если перегоняемая смола является тяжелой смолой, количество отделенных паров будет меньше, чем
когда смола содержит все или практически все 8,5-конденсируемые масла коксовых газов.
То есть, если собрать более тяжелую смолу, а затем отделить более легкие масла или масла, содержащие
более легкую смолу, в охладителях или конденсаторах, то более тяжелая смола позволит перегнать на 90%
меньше масел, чем когда все компоненты смолы конденсируются вместе или смешиваются после
конденсации в нескольких точках системы регенерации. В последнем случае из смолы будет перегнано
большее количество паров, и, соответственно, увеличится содержание паров в коксовых газах.
Регулирование температуры и работы коллекторного трубопровода позволяет перенаправить большую часть
необходимых масел в конденсаторы или охладители, где они будут извлечены в такой форме, что их не
потребуется возвращать для дальнейшей перегонки. Часть масел отделится вместе со смолой в
коллекторном трубопроводе и будет возвращена в перегонные аппараты для повторной перегонки, но
благодаря регулированию процесса перегонки и работы коллекторного трубопровода количество масел,
требующих повторной перегонки перед разделением в конденсаторах или охладителях, можно свести к
минимуму.
Нет необходимости подвергать всю смолу, производимую коксовыми батареями, повторной перегонке
описанным способом, но только часть может быть подвергнута такой перегонке. Также, вместо перегонки
смолы из той же батареи, смолу, произведенную какой-либо другой батареей или полученную из какого-либо
другого источника, можно перегонять аналогичным образом.
Конструкция, показанная на рис. 3, позволяет рециркулировать смолу или битум один или несколько раз в
один и тот же перегонный аппарат, чтобы подвергнуть его многократной дистилляции для удаления все
большего количества испаряемых масел и получения битума с регулируемой степенью твердости.
Смола, прошедшая через 130 аналогичных приемных труб.
Одним из преимуществ изобретения, при его применении в изображенном аппарате, является то, что смола
подвергается воздействию высокой температуры лишь в течение короткого периода времени, и остаток
смолы не нагревается до температуры горячих газов, а выходит при значительно более низкой температуре.
Тем не менее, смола подвергается нагреванию и дистилляционному действию горячих газов и эффективно
дистиллируется. В результате можно непосредственно получить низкоуглеродистую смолу без существенного
увеличения содержания углерода по сравнению с тем, которое обычно содержится в смоле, из которой
производится смола.
Вместо того чтобы пропускать смолу через горячий коксовый пар лишь один раз, полученную смолу или битум
можно рециркулировать один или несколько раз через тот же перегонный аппарат или пропускать через
другой или несколько перегонных аппаратов для дальнейшей дистилляции и получения более твердого
битума.
Вместо производства смолы с низкой температурой плавления, около 1080 °F, можно производить более
твердые смолы с более высокой температурой плавления, например, смолы, плавящиеся при 140-150 °F
(температура плавления определяется методом кубика в воде), или смолы с температурой плавления около
177 °F (метод воздушной бани), или смолы с температурой плавления 2120 °F, или даже более твердые
смолы, которые достаточно текучие при высоких температурах, чтобы их можно было рециркулировать до тех
пор, пока их температура плавления не будет повышена до желаемой степени или пока их текучесть не
увеличится до уровня, препятствующего дальнейшей рециркуляции.
Газы, выходящие из приемной трубы и находящиеся при температуре, например, около -40–5000 °C, могут
быть дополнительно охлаждены распылением аммиачного раствора перед попаданием в коллекторный
магистраль, а также в самом коллекторном магистрале, так что газы проходят из коллекторного магистраля в
перепускной магистраль при температуре, например, ниже 1000 °C. Температура газов, выходящих из
перепускного магистраля и поступающих в конденсаторы или охладители, может составлять, например, около
78–800 °C. В батарее, изображенной на рисунке 2, большинство печей снабжены приемными трубами
обычной конструкции, которые могут иметь распыление аммиачного раствора в патрубке и в коллекторном
магистрале для отделения значительного количества тяжелой смолы в коллекторном магистрале и получения
газов с низким содержанием смолы, поступающих в охладители или конденсаторы. В таком случае смола,
образующаяся в большинстве печей батареи, будет собираться в емкости для смолы и отделяться там от
аммиачного раствора. Эта смола затем может быть обезвожена и использована в качестве смолу следует
«перегонять в перегонных аппаратах с приемной трубой, доводя смолу в обезвоженном и предварительно
нагретом состоянии до плотного контакта282 X 37.
Собранный после перегонки смолистый остаток может быть повторно перегнан через тот же или другой
перегонный аппарат, при этом смолистый остаток, полученный в результате рециркуляции, может быть
отделен. Эту операцию можно повторять столько раз, сколько необходимо. Или же большое количество
смолы может быть рециркулировано, а смолистый остаток возвращен в ту же партию с постепенным
перегонным отгонным процессом и повышением температуры плавления смолы до тех пор, пока вся партия
смолы не будет преобразована в смолу желаемой температуры плавления.
На чертежах всасывающая труба, циркуляционные трубопроводы и т. д. изображены обычным способом и без
какой-либо теплоизоляции, но если необходимо предотвратить потери тепла за счет излучения, уменьшить
такие потери или предотвратить чрезмерное охлаждение циркуляционных трубопроводов и т. д., то такие
циркуляционные трубопроводы, а также всасывающие и соединительные трубы, по которым проходят газы,
могут быть снабжены теплоизоляцией.
Кроме того, горячие газы, образующиеся при перегонке угля из коксовой печи, можно несколько охладить
перед тем, как привести их в контакт со смолой, при условии, что их температура остается достаточно
высокой для осуществления желаемой перегонки смолы и получения из нее битума.
Однако целесообразно использовать горячие газы при их максимальной температуре сразу после выхода из
коксовых печей, применяя их в описанном способе.
Хотя мы описали и проиллюстрировали конкретный тип и конструкцию модифицированной всасывающей
трубы, которую можно с успехом использовать в печах данной конструкции вместо существующей
всасывающей трубы, очевидно, что изобретение в более широком смысле может быть реализовано в
аппаратах несколько модифицированной конструкции, в которых газы 10-45 используются способом,
описанным для перегонки смолы и производства из нее битума.
Ранее было предложено осуществлять фракционную дистилляцию смолы для получения битума путем
воздействия горячих газов, проходящих через гидравлический или другой магистральный трубопровод
газоперерабатывающего завода, на смолу, при этом смола перемешивалась для постоянного изменения
поверхности, подверженной воздействию газов. Предложенные средства перемешивания представляли
собой вращающиеся лопатки, архимедов винт или колеблющуюся лопатку или лопатку; в качестве
альтернативы, газовые струи, пар в пределах нормы или тому подобное должны были подаваться через
магистральный трубопровод в смолу под давлением. Как понятно, в предложенной ранее схеме газы,
поступающие из гидравлического трубопровода через обычные стояки, уже были бы охлаждены до
сравнительно низкой температуры, при этом следует помнить, что для дистилляции относительно холодных
газов требуется длительное время. Сами газы не были бы существенно охлаждены в процессе дистилляции,
и газы все еще содержали бы смоляной туман, когда они покидали бы трубопровод и поступали в систему
конденсации. Предложенная ранее операция является периодической. Это операция, при которой основной
резервуар заполняется смолой, а полученная масса перегоняется для образования битума, после чего битум
удаляется.
В отличие от предыдущего предложения, настоящее изобретение осуществляет дистилляцию смолы
горячими угольными дистилляционными газами практически при максимальной температуре, при которой они
выходят из печей или ретортов. Используя газы при такой высокой температуре и приводя смолу в тесный
контакт с ними, газы сами очищаются и в значительной степени удаляются из смоляного тумана
одновременно с быстрой дистилляцией самой смолы. Результатом этой дистилляции с газами при высокой
температуре является значительное обогащение газов маслами, включая тяжелые масла с высокой
температурой кипения, так что при последующем охлаждении газов дистиллированные масла могут быть
сконденсированы из них. Процесс представляет собой непрерывный процесс, при котором смола подается
непрерывно, а смола распыляется или приводится в тесный контакт с газами практически при их
максимальной температуре. Смола непрерывно производится и отводится.
Изобретение также будет отличаться от предыдущего предложения по введению смолы или смеси смолы и
воды под давлением с помощью распылителя в горячие дистилляционные газы в части напорного конца
подъемной трубы и гидравлического магистраля с целью отделения смолы от газов. Чтобы прояснить, что не
заявлено в настоящей заявке, мы ссылаемся на предыдущие спецификации 16,355/09, 6899110 и 16,891/15.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения 115 и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282368.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282368&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282368A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата Конвенции (США); Doec, 1, 1926, -2826368 Апикпио Даэфин (Великобритания)-, № v 9 9 7 32, 71 O/2
Полностью принято: -F 6, 7 19291
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный метод и средство управления многофазными асинхронными двигателями.
Я, Рича Д. Бреннеман Хантер, проживающая по адресу: 12-я улица и Сент-Пол-авеню, Милуоки, округ
Милуоки, штат Висконсин, Соединенные Штаты Америки, гражданка Соединенных Штатов Америки,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу и устройству для управления многофазными асинхронными
двигателями.
Ранее было принято соединять многофазные асинхронные двигатели (например, короткозамкнутого типа)
звездой для ускорения, а затем переключаться на треугольник для работы. Однако некоторые типы
высокоскоростных машин требуют высокого ускоряющего момента двигателя, но после того, как такие
машины набирают скорость, требуется очень низкий крутящий момент двигателя. Кроме того, часто
желательно предусмотреть возможность остановки двигателя путем отключения питания.
В соответствии с настоящим изобретением вышеупомянутые требования просто и экономично
удовлетворяются путем соединения обмоток двигателя в простой треугольник во время разгона, а затем в
простую звезду во время работы. Выражения «простой треугольник» и «простая звезда» призваны передать,
что стороны треугольника используются без внутренних изменений в качестве ветвей звезды. Этот метод
управления особенно выгоден на установках, использующих множество центробежных устройств.
4 В некоторых случаях также желательно обеспечить запуск двигателя по схеме «звезда», а затем, после того
как пройдет эффект первого пика, соединить его по схеме «треугольник» на оставшуюся часть периода
ускорения. Это изменение схемы со «звезды» на «треугольник» во время ускорения следует производить как
можно раньше в период ускорения, чтобы избежать увеличения его длины для двигателя заданного размера.
Следовательно, итоговый пиковый ток, вероятно, будет лишь немного меньше, чем если бы двигатель был
напрямую подключен к соединению «треугольник». Тем не менее, с точки зрения источника питания, два
уменьшенных пика тока были бы значительно более желательны, чем один большой пик. При описанной
выше схеме, конечно, следует понимать, что двигатель будет повторно подключен к соединению «звезда»
для работы; тогда как он также будет подключен к соединению «звезда» в течение периода отключения.
Прилагаемый чертеж иллюстрирует некоторые варианты осуществления изобретения, которые будут
описаны далее, при этом следует понимать, что в детали конструкции и работы иллюстрируемых вариантов
осуществления могут быть внесены различные изменения, не выходящие за рамки сущности и объема моего
изобретения, как определено в прилагаемых пунктах формулы изобретения. На чертеже, на фиг. 1 изображен
контроллер, сконструированный в соответствии с моим изобретением, для управления двигателем,
предназначенным для привода устройства с высокой инерцией. На фиг. 2 изображен контроллер, подобный
показанному на фиг. 1, включающий новые средства для осуществления остановки двигателя путем
подключения, а на фиг. 3 представлен фрагментарный вид контроллера, показывающий модифицированные
средства для автоматической коммутации соединений цепи двигателя.
Обращаясь сначала к рисунку 1, М обозначает трехполюсный электромагнитно управляемый главный
выключатель 85, который в замкнутом состоянии предназначен для соединения цепи от линий L1, L2 и L3 к
Соседние файлы в папке патенты