Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5668
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_280582.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=280582&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB280582A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАЦИЕНТА
Дата принятия Конвенции (Франция): 16 ноября 1926 г., 28 a O, 582. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 11 ноября 1927 г., Mo, 30,347/27. Принято: 8 марта 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве стекла в виде непрерывных листов методом прокатки и прокатки.
Мы, SOCI P Ti ANON Yr MB DES MANUr.ACT Uli ES Dns GLACES ET PRODUITS CHIMIQU Ei S DE
SAINT-GOBAIN, CHAUNY & 0 IREY, расположенные по адресу: lbis Place des Saussaies, Paris, in the Republic of
France, a French company, настоящим заявляем о природе данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
При производстве стекла в виде сплошных листов методом прокатки и прокатки сложно поддерживать
подходящую температуру стекла в месте его контакта с валками. Если стекло слишком теплое, оно прилипает
к валкам, и такие происшествия не только прерывают производственный процесс, но и создают риск
травмирования валков. Если же, наоборот, стекло слишком холодное, прокатка осуществляется
некачественно, и на поверхности листа могут наблюдаться дефекты, такие как следы от молотка и
некачественная полировка. Для предотвращения таких колебаний температуры стекла при прохождении
между валками применяются различные методы коррекции. Один из этих способов, являющийся предметом
патента заявителей № 241206 от 9 октября 1924 года, заключается в размещении валков в непосредственной
близости от стенки плавильной ванны, используемой для плавки и рафинирования стекла; другой способ,
являющийся предметом патента заявителей № 241207 от 10 октября 1924 года, заключается в подаче стекла
из плавильной ванны к валкам через трубопроводы или муфели, в которых температура поддерживается на
подходящем уровне для операции прокатки. В этих двух процессах за зоной рафинирования в плавильной
ванне следует зона, называемая зоной сбора, в которой температура стекла понижается до любой желаемой
степени, и из этой зоны, которая обычно образуется в передней печи, стекло отводится для подачи в
прокатные устройства. Важным недостатком применения этих способов является Методы возникают из-за
того, что снижение температуры стекла в зоне сбора может быть осуществлено только медленно. Теперь,
когда составы, обычно используемые в производстве стекла, обладают необходимыми качествами для
использования в качестве оконного и кровельного стекла, это медленное охлаждение может довести
стекловидную массу до температуры, близкой к критической точке, при которой происходит девитрификация,
то есть вблизи температур, при которых способность к кристаллизации и скорость кристаллизации массы
достигают своего максимума. На самом деле, опыт показал, что девитрификация иногда происходит в зоне
сбора в резервуаре, иногда во время прохождения стекла через область между плавильным резервуаром и
валками, особенно в тех местах, где стекло контактирует с боковыми стенками, известными как
направляющие полосы, которые ограничивают ширину потока стекла при его входе в зону прокатки. Вторым
недостатком является ограничение производительности производства стекла. Поскольку выходная мощность
зависит от способности к охлаждению в зоне сбора, для устранения этих дефектов необходимо постоянно
контролировать температуру в этой зоне и в области, через которую проходит стекло между резервуаром и
роликами. Этот контроль облегчается устройством, описанным в патенте № 253866 от 20 июня 1925 года, в
котором создается запас стекла, обеспечивающий упругую подачу между плавильным резервуаром и
роликами. Это устройство не только позволяет корректировать эффекты вытяжки, как указано в описании
патента, но и позволяет наблюдать появление кристаллов девитрификации и отделять их от направляющих
полос, где они имеют тенденцию образовываться, так что их можно устранить, повысив температуру в этой
области. Однако не менее верно и то, что непрерывная подача, подобная той, что осуществляется в
вышеупомянутых процессах, представляет собой операцию, требующую Это требует постоянного внимания
внимательного рабочего в непосредственной близости от резервуара и роликов.
Целью данного изобретения является избежание этого требования, которое часто приводит к дискомфорту
из-за температур 1-05, преобладающих в таких ситуациях. Процесс, согласно этому изобретению,
обеспечивает его поступление в печь (в принципе, при условии поддержания более интенсивного охлаждения
краев стекла в зоне нагрева, то есть желательно, поскольку это приводит к образованию трещин и
деформациям листа стекла в той части резервуара, где происходит течение.
Для снижения температуры на 70 градусов выше температуры, приблизительно такой, как охлаждение краев,
соприкасающихся с критической точкой потока стекла, и последующего быстрого охлаждения, подобного
охлаждению краев прокатанного листа при более или менее длительном контакте с листом, направляющие
полосы снабжены воздухопроницаемыми и боковыми стенками, которые представляют собой крышки,
которые, не касаясь более или менее проводящего потока стекла, простираются над ним на расстояние,
которое можно регулировать при подходящей температуре для прокатки в соответствии с длиной, шириной и
рабочей глубиной потока.
i 5. Это понижение температуры предварительно осуществляется путем приведения стеклянной формы в
соответствие с конструкцией резервуара, что позволяет процессу проходить через внешний резервуар,
прилегающий к резервуару, построенному, например, и реализованному на практике:
аналогично тому, что описано в Специальных материалах на этом рисунке:
На рисунке 1 показан вертикальный разрез устройства, предназначенного для переноса данного изобретения,
дно которого образует отверстие, проходящее через центр нижней кромки сливного отверстия
стеклоплавильной ванны; передний край отверстия ограничен боковой стенкой, служащей направляющими
для боковой стенки, перпендикулярной боковой стенке, показанной на рисунке 1.
Поток стекла, с этой разницей, как показано на этом чертеже, А — это длина резервуара, таким образом, зоны
сбора или переднего очага стекла, при условии, то есть, расстояния до плавильного бака, В — это выпускное
отверстие, стенка которого, ограниченная полыми огнеупорными элементами 0,95, образована резервуаром,
в котором горячие газы циркулируют в зону предварительного проката, определяется стыковым соединением
с учетом разницы температур стекла в указанном выпускном отверстии, и Е — состав F — это ролики.
стеклообразующих материалов, и количество G представляет собой резервуар, образованный вплотную к
требуемому выходу стекла из резервуара в соответствии с данным изобретением. Чтобы избежать изменения
этого расстояния, в котором накапливается стекло, в процессе производства, когда выход стекла должен быть
ограничен, например, зоной роликов, расположенной между роликами, когда листы стекла различной
толщины E, F, Этот резервуар изготовлен из листов огнеупорного материала, образующих дно резервуара,
его дно и две боковые стенки, которые могут регулироваться либо подачей газа T, либо подвижными
направляющими полосами, поддерживаемыми на требуемой температуре в полость плиты l и несущими
покровные полосы J. Сформированный в Внутренняя часть этой плиты или резервуара ограничена с ее
переднего конца 110, обеспечивая размещение теплоносителя или охлаждающей среды роликами E, F.
контакт с нижней поверхностью указанной направляющей полосы закреплен на хомуте из плиты, который
удлинен, образуя 0 A O. С другой стороны, что бы ни было, винт IA-M 1 представляет собой гайку,
вращательно установленную по всей длине используемого резервуара, он находится в опоре N, благодаря
чему винт может перемещаться аксиально. Важно, чтобы части потока стекла, которые контактируют с плитой
H, были закреплены на ролике направляющих полос, не подвергались воздействию плавильного резервуара.
Эта опора N вместе с направляющими полосами не должна быть на этой раме или на металлическом
основании резервуара. Каждая из полос покрытия, температура которой превышает температуру J,
расположенных на боковых стенках I, регулируется относительно других частей потока относительно
соответствующей стенки. Это даже выгодно, если края либо вручную, либо с помощью подходящего
механизма потока стекла в резервуаре. Следует отметить, что, как и должно быть при температуре несколько
выше, показанной на чертеже (рис. 2), покрытие таково, что средняя часть полосы J находится немного выше
поверхности потока, чтобы компенсировать количество стекла, содержащегося в резервуаре G, так что во
время прохождения потока через этот резервуар происходит большее охлаждение краев, с которыми оно не
контактирует. Блок O представляет собой блок подходящей формы, расположенный в потоке через этот
резервуар, а также контактирующий с огнеупорной плитой HI, которая проходит через лист перед ним. -может
служить для поддержания температуры 13 280,582 111 2 Способ осуществления процесса
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_280583.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=280583&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB280583A
[]
' q 21 ' '
1
1 т 1:,:-, 1 ', i СПЕЦИФИКАЦИЯ I^ Дата Конвенции (Бельгия) 15 ноября 1926 г.
28 00-9-583 Дата публикации (в Соединенном Королевстве): 11 ноября 1927 г. № 30370/27.
Завершено, принято: 11 марта 1929 г. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в пневматических релейных устройствах, особенно применимые к тормозам.
Я, Л. Эо Н. ДЕ ЛА В. АЛЛИР ПУССЕН, проживающий по адресу: улица Жиль Магне, Анс, Бельгия, гражданин
Бельгии (правопреемник компании ATELIERS DE CONSTRUCTION DE LA MEUSE, акционерное общество №
6, бельгийская акционерная компания, расположенная в Склессен-Иез-Льеж, Бельгия), настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям пневматических релейных устройств, в частности,
применимых к тормозам.
Целью настоящего изобретения является создание простого и недорогого распределителя, позволяющего
постепенно и точно регулировать давление упругой жидкости, такой как воздух, в сосуде, который мы
обозначим как ресивер и который может представлять собой цилиндр, управляющий, посредством поршня,
тормозным механизмом.
С этой целью указанный распределитель, помимо принимающего судна, соединен с двумя другими судами,
находящимися под разным давлением. Разница давлений между этими двумя последними судами
ограничивает колебания давления, которые могут быть достигнуты в принимающем судне. Распределитель
сконструирован таким образом, чтобы обеспечить соединение принимающего судна с одним из двух других
судов. Судно, которое воздействует на принимающее судно с целью получения желаемого эффекта, мы
будем называть силовым судном, эффект которого будет, например, представлять собой силу,
воздействующую на тормозную тягу.
Согласно схеме А, силовой сосуд может быть сосудом максимального или минимального давления, в
зависимости от того, какой эффект достигается повышением или понижением давления в приемном сосуде.
Третий сосуд действует на приемный сосуд противоположным образом по отношению к предыдущему, и мы
будем называть его регулирующим сосудом.
В соответствии с настоящим изобретением, распределитель сконструирован таким образом, что степень
давления -0 или вакуума, создаваемого в приемном сосуде, будет функцией положения N управляющего
элемента распределителя, причем этот элемент, расположенный выше, расположен таким образом, чтобы
подвергаться реакции, пропорциональной этой степени. 55 Согласно настоящему изобретению, указанный
распределитель включает два клапана; один, основной, в виде цилиндрического кольца, опирается на седло,
закрепленное на корпусе самого распределителя; другой, 60, вторичный клапан, в виде диска, опираясь на
указанное кольцо, закрывает свой внутренний канал. Поэтому диаметры седл этих двух клапанов очень мало
отличаются. Диаметр 65 седла кольца остается немного больше диаметра седла вторичного клапана. Эти
клапаны обязательно открываются в противоположных направлениях.
Вторичный клапан упруго соединен с рабочим элементом распределителя таким образом, что давление,
которое он оказывает на главный клапан, изменяется в зависимости от смещения управляющего элемента.
Как только это давление становится достаточным, оно отводит главный клапан от его седла. Кроме того,
главный клапан возвращается на свое седло пружиной или пневматическим способом любого рода до того,
как сила, оказываемая на него вторичным клапаном, станет равной нулю. Из этой конструкции следует, что
каждый из этих двух клапанов может открываться только на то время, которое другой находится на своем
седле.
Различные характерные преимущества изобретения № 85 станут очевидны из описания чертежей,
прилагаемых в качестве примера.
Рисунок 1 представляет собой поперечный разрез формы, применимой для регулирования давления в
тормозном цилиндре, при условии, что тормозное усилие продолжает действовать так же, как и давление,
установленное в цилиндре.
Рисунок 3. Применение устройства, адаптированного для регулирования давления в тормозном цилиндре,
при условии, что тормозное усилие увеличивается пропорционально изменению давления, установленного в
цилиндре. Это часто встречается в вытяжных машинах, в которых включение тормоза достигается действием
противовеса, который обычно поднимается давлением тормозного цилиндра.
На рисунке 3 показан третий вариант исполнения, адаптированный для использования при управлении bwo Q
a xok ygilpp 2 280,588. В варианте, показанном на рисунке 1, корпус распределителя по существу включает три
камеры 1, 2, 3, каждая из которых сообщается со своим соответствующим сосудом через соединительные
отверстия 4, 5 и 6.
Камера 1 сообщается с силовым агрегатом, который, как мы будем считать, является источником сжатого
воздуха.
Камера 2 сообщается с приемным сосудом, то есть с тормозным цилиндром, а камера 3 сообщается с
регулирующим сосудом, которым будет атмосфера.
Кольцо 7 образует главный клапан. Благодаря тому, что оно прилегает к неподвижному седлу 12 через
наружный фланец 11, оно изолирует камеры 1 и 2 друг от друга.
Диск 8, образующий вторичный клапан, регулирующий сообщение между камерами 2 и 3, принимает на одной
из своих поверхностей переменное давление упругого соединения 10, установленного между ним и рабочим
рычагом 35. Это упругое соединение обеспечивается пружиной 10, сжатие которой регулируется штоком 9 и
рабочим рычагом 35.
Когда пружина 10 не сжата, давление, оказываемое вторичным клапаном 8 на главный клапан 7,
приблизительно равно нулю, и главный клапан прижимается к своему седлу 12 пружиной 13. В этих условиях
давление в тормозном цилиндре практически равно атмосферному давлению, поскольку, если бы оно
стремилось подняться выше последнего, оно бы подняло диск 8 для сброса воздуха. Эта пружина
соответствует исходному положению управляющего элемента распределителя. Если рычаг теперь
переместить, пружина 10 сжимается пропорционально этому перемещению, в результате чего система
клапанов 7 и 8 сжимается, открывая клапан 7, который, таким образом, соединит тормозной цилиндр с
источником сжатого воздуха, вызывая повышение давления воздуха в цилиндре, однако это давление в
любой момент не может существенно превысить то, которое обеспечило бы равновесие. Внутренняя
поверхность клапана 7 подвергается давлению, оказываемому в тот же момент на противоположную
поверхность пружиной 10; в противном случае этот клапан открылся бы, обеспечив сообщение цилиндра с
атмосферой.
С другой стороны, при заданном давлении пружины 10 давление не сможет существенно опуститься ниже
того уровня, который уравновешивал бы это давление пружины 10 на поверхности системы 7 и 8, поскольку,
если бы оно стремилось опуститься ниже этого предела, это привело бы к открытию главного клапана и, таким
образом, восстановило бы связь цилиндра с источником сжатого воздуха.
Таким образом, легко понять, что устройство 70 позволяет постепенно создавать в цилиндре давление,
наиболее подходящее для требуемого усилия, и что, кроме того, усилие, прилагаемое к управляющему
элементу 75, будет пропорционально давлению, существующему в цилиндре, то есть тормозной силе;
другими словами, распределитель работает за счет реакции.
Как описано, устройство обладает высокой степенью чувствительности. Достаточно увеличить диаметр
клапанов. Таким образом, увеличиваются силы, действующие на них. С другой стороны, подъем этих
клапанов может быть уменьшен до нескольких десятых миллиметра, а принятая форма позволяет им
сохранять незначительную массу. Следовательно, можно предположить, что можно будет практически
полностью компенсировать инерционные силы и обеспечить мгновенное реагирование системы на малейшие
изменения давления.
1 В показанном на фиг. 2 варианте исполнения цилиндрическое кольцо 7 опирается на свое седло 12 тем же
концом, который 95 служит седлом для вторичного клапана 8.
Камера 1 сообщается с атмосферой, которая в данном случае соответствует силовому агрегату. Камера 2
сообщается с тормозным цилиндром (приемным сосудом), а камера 3 — с источником сжатого воздуха
(регулирующим сосудом). Из соображений, аналогичных предыдущим, легко заметить, что давление в 1%
тормозного цилиндра в нормальном положении первого цилиндра будет практически таким же, как и в камере
3, поскольку, если оно упадет ниже этого давления, клапан поднимется и переведет тормозной цилиндр в
сообщение с источником сжатого воздуха. Также будет видно, что когда клапанный механизм приводится в
действие для соединения тормозного цилиндра с атмосферой и включения тормоза, любое падение давления
будет происходить постепенно в тормозном цилиндре и пропорционально усилию, приложенному к
регулирующему элементу. Также будет понятно, что эффект Изменения давления, создаваемые в цилиндре,
образующем приемный сосуд, могут применяться как к тормозному штоку, так и к любому другому
управляющему или рабочему элементу. На фиг. 3 частично в разрезе и частично в проекции показан вариант
осуществления изобретения, адаптированный для управления тормозами автотранспортных средств.
Корпус распределителя 14 установлен на качающемся рычаге 21 тормоза 20. Качающийся рычаг 21 также
служит соединением между штоками 22 тормозов и 23 передних тормозов, при этом шарнир колебания 30
качающегося рычага установлен на шасси.
Распределитель также направляется поршнем 27 и цилиндром 25, о которых будет упомянуто далее.
Расположение внутренних частей распределителя аналогично показанному на рис. 2. Однако в этом случае
камера 3 (регулирующий сосуд) сообщается с атмосферой через отверстия 24. Камера 1l (силовой сосуд)
соединена гибкой трубой 16 с всасывающим патрубком двигателя.
Это разрежение поддерживает вакуум в указанной камере 1. Камера 2 (приемный сосуд) сообщается с
цилиндром 25 через трубу 26.
Поршень 27 жестко соединен с распределителем и, следовательно, перемещается вместе с качающимся
рычагом 21, скользя в его цилиндре 25, который соединен с шасси посредством шарнирного соединения 28,
кронштейна 32 и оси вращения 30, закрепленной на шасси.
Педаль 35 или элемент управления тормозами воздействует на пружину 10 посредством устройства,
аналогичного показанному на рис. 2, так что эта пружина образует упругий соединительный элемент между
педалью управления и тягой.
Когда пружина 10 не сжата, давление в камере 2 и, следовательно, в цилиндре 25 мало отличается от
атмосферного давления, существующего в камере 3. Фактически, если бы это было не так, например, если бы
давление в камере 2 было определенно ниже атмосферного давления, последнее, несмотря на небольшое
сопротивление пружины 10, оттолкнуло бы вторичный клапан S и восстановило бы указанное давление в
камере 2 и цилиндре 25.
Когда педаль 35 перемещается в направлении сжатия пружины 10, клапанный механизм смещается влево и
соединяет камеру 2 с камерой 1, которая соединена с всасывающим патрубком двигателя, вызывая тем
самым некоторое падение давления в камере 2 и, следовательно, в цилиндре 25. Главный клапан 7
возвращается в исходное положение, как только достигается определенный частичный вакуум,
соответствующий определенному усилию сжатия пружины.
При определенном сжатии указанной пружины (что соответствует четко определенному положению педали
35) в камере 2 возникает определенный частичный вакуум. Этот частичный вакуум не может быть больше,
поскольку атмосферное давление оттолкнуло бы вторичный клапан 8 и восстановило бы равновесие между
действием атмосферного давления на указанный клапан, с одной стороны, и совокупным действием пружины
10 на тот же клапан и давлением, существующим в камере 2, с другой стороны.
Если же, с другой стороны, частичный вакуум в камере 2 будет меньше, чем 75, что соответствует степени
сжатия пружины, это приведет к разрыву связи между этой камерой и камерой 1, сообщающейся с источником
вакуума, до тех пор, пока полученный частичный вакуум не уравновесит сжимающее усилие пружины.
Таким образом, следует понимать, что устройство позволяет постепенно создавать частичный вакуум в
цилиндре 25 S-образным способом, и что возникающее в результате торможение...
Усилие будет пропорционально силе, приложенной к педали.
Описанный выше способ применения распределителя, управляемого под углом 90 градусов посредством
упругой связи с рабочим рычагом, также позволяет установить дополнительную пружину (не показана на
рисунке) с легко регулируемым начальным давлением между рабочим рычагом и корпусом 9,5 градусов.
Легко заметить, что в этих условиях пружина 10 не может начать сжиматься до тех пор, пока сила,
приложенная к рычагу управления, не станет достаточной для преодоления начального сопротивления,
приложенного к пружине, образующей дополнительное соединение. Таким образом, сервотормоз можно
будет привести в действие только тогда, когда потребуется энергичное торможение.
Если распределитель не функционировал, то как только проходило движение, соответствующее расстоянию
между краем 36 штока 37, создающего давление пружины (110), и верхней частью корпуса, содержащего это
устройство, различные элементы штока приводились бы в движение силой, действующей на рабочий элемент
1, точно так же, как если бы устройство управления (1c-iip ing), являющееся предметом изобретения, не
существовало.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я изобрел,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_280584.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=280584&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB280584A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции CAL I-X (Бельгия): 13 ноября 1926 г. Дата подачи заявки C O (в Соединенном
Королевстве): 12 ноября 1927 г., № 30398/27, полностью принята: 5 апреля 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс изготовления опорных стоек для велосипедов и аналогичных изделий.
Я, Марк Болланд, подданный Бельгии, проживающий в Сен-Андре-лез-Визе, Бельгия, настоящим заявляю о
природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу изготовления опорных стоек для велосипедов и подобных им
моделей из цельной заготовки из листового металла, независимо от того, являются ли такие стойки
плунжерного типа, L-образного типа, типа "заглушка" или "свеча".
Седловидные стойки L-образного типа ранее изготавливались из цельной заготовки из листового металла
путем вытяжки, гибки или прессования, при этом заготовка прессовалась до желобчатого или канального
сечения и складывалась таким образом, чтобы кромки соединились, а указанные кромки спаивались или
сваривались. Таким образом, согласно одному известному методу, полоса листового металла прессуется или
сгибается продольно в канальную форму, а верхняя часть загибается под подходящим углом к нижней части
или стержневой части, после чего кромки смыкаются внутрь и соединяются вместе, а затем спаиваются или
иным образом соединяются для завершения трубчатой формы. По другому методу часть заготовки
вытягивается в трубчатую форму для образования горизонтальной соединительной части седла, а
оставшаяся часть заготовки прессуется в канальную форму, и кромки смыкаются вместе для образования
трубчатого стержня, при этом соединительные кромки спаиваются. Или же заготовка с боковыми крыльями на
одном конце прессуется в канальную форму и сгибается или складывается вдоль середины, чтобы свести
канавочные крылья вместе. для формирования трубчатого стержня, при этом средняя часть заготовки
образует горизонтальную часть.
Согласно настоящему изобретению, стойка седла изготавливается, в случае плунжерного типа или типа
L-образного штифта, из листовой металлической заготовки удлиненной формы, на конце которой,
предназначенном для образования крепежной части или элемента для седла, имеется центральный
продольный паз или вырез, образующий на этом конце два по существу продольных выступа, которые
прессуются или изгибаются в виде канала или желоба исключительно в направлении продольной оси
крепежной части или элемента стойки, при этом другая или стержневая часть последней имеет одинарный
шов или 55 сварной шов; в то время как в случае стойки типа «заглушка» или «свеча» последняя
изготавливается из листовой металлической заготовки удлиненной формы, имеющей конец,
предназначенный для образования крепежной части для седла, 60 уменьшенной ширины и снабженной.
полукруглый край.
Заготовка, как указано выше, формуется в желаемую форму седловидной стойки в три этапа штамповки или
прессования, из которых первый этап придает соединительной части или частям седловидной формы канал и
одновременно сгибает кромки стержневой части стойки, второй этап сгибает продольную среднюю часть этой
стержневой части в форму канала, а третий этап соединяет кромки, которые должны быть сварены друг с
другом.
Для лучшего понимания приведенного выше описания (75) прилагаемые чертежи представляют собой
предлагаемый метод работы, применяемый для изготовления цельной седловидной стойки, как указано выше
(80). Таким образом, на рисунке 1 изображена вырезанная заготовка из листового металла, подготовленная
для получения формы, показанной на рисунке 3.
На рисунке 2 изображена заготовка, показанная на рисунке 1, в процессе штамповки 85. На рисунке 3
показана готовая седловидная стойка. На рисунке 4 изображена заготовка, необходимая для изготовления
седловидной стойки L-образного типа с удлинительным штифтом 9. На рисунке 5 показан вид седловидной
стойки L-образного типа, полученной в результате указанной операции.
На рисунке 6 показана заготовка, необходимая для получения "свечи или пробки" типа 95-дюймового
седловидного столбика.
На рисунке 7 показана «свечевидная» или «пробковая» седловидная стойка, изготовленная после различных
операций. При изготовлении стойки 100, показанной на рисунке 3, берется заготовка 1 из листового металла,
имеющая форму, показанную на рисунке 1, удлиненную форму с центральным продольным пазом на конце,
который должен образовывать седловидную часть крепления 105, таким образом, образуя два основных
продольных выступа 3, 3. Эта заготовка подвергается трем операциям штамповки или прессования. Первая
операция придает выступам 3, 3 форму канала или желоба, идущего в направлении их поперечных осей, то
есть от одного конца до другого в направлении горизонтальной оси седловидной части крепления стойки.
Одновременно выступы 2, 2 основной части заготовки, то есть внутри стержня стойки, обрабатываются до
четверти радиуса окружности.
Во второй операции (см. рис. 2) штамповочный инструмент P воздействует на среднюю часть 1, 4 заготовки,
изгибая ее в форму полукруглого канала. Эта операция поднимает боковые стороны почти до вертикального
положения и сближает внешние концы 61 частей 3, 3.
На третьей операции соответствующие зажимные инструменты или штампы воздействуют на заготовку,
разделенную на секции канала, чтобы сомкнуть края основной части заготовки и таким образом завершить
круглую форму стержня 2, одновременно надлежащим образом соединяя части 3, 3 для получения трубчатой
крестовины для крепления седла. Сварка соединения в точке 5 и, при необходимости, в точке 51 завершает
изготовление стойки седла. На рисунке 4 представлена заготовка, необходимая для получения стойки седла
L-образного типа с удлинительным штифтом из цельного куска.
Следует отметить, что на рисунке 4 показаны, для этой цели, крылья в верхней части, предназначенные для
образования, при изгибе, удлинительного штифта. Выполняются те же операции, что и в предыдущем случае,
а именно: в первой операции – штамповка 4,0 деталей 2 и 3; во второй операции – штамповка средней части
4; затем – заделка или окончательная обработка седловидной стойки с использованием инструментов для
заделки, чтобы получить конечный результат, показанный на рисунке 5, при этом соединение сваривается в
точке 5 51.
Наконец, седловидный штекер типа «свеча» также получают с помощью ряда операций, аналогичных
описанным, однако с использованием заготовки, вырезанной подходящим образом, как показано на рисунке 6,
причем конец 3 имеет уменьшенную ширину и полукруглый конец. Сначала штампуют части 2 и 3, при этом
верхняя часть 3, образующая головку, штампуется более выраженно, образуя своего рода чашу; затем
производится штамповка средней части 4; и, наконец, после закрытия трубки, получают седловидный штекер
типа «свеча» или «свеча», показанный на рисунке 7.
Статья завершается изображением автогенного сварщика в положении «5».
Ввиду вышеизложенного описания, основные особенности изобретения легко понять, поскольку оно состоит в
использовании трех определенных форм заготовок, соответствующих трем типам седловидных стоек, причем
показанные заготовки подвергаются частичной штамповке кромок с последующей второй штамповкой,
обработке средней части и, наконец, закрытию заготовки до желаемой трубчатой формы.
Очевидно, что размеры изготавливаемых опорных стоек седла и линейные размеры заготовок, необходимых
для их изготовления, могут варьироваться в определенных пределах без отступления от цели изобретения.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я заявляю, — это опорные стойки седла для велосипедов, типа «стойка», типа «L-образный
штифт» или типа «заклепка» или «свеча», характеризующиеся тем, что в случае первых двух типов стойка
изготавливается из листовой металлической заготовки удлиненной формы, сформированной или вырезанной
таким образом, чтобы на конце, который должен образовывать крепежную часть или ответвление для седла,
был центральный продольный паз или вырез, образующий на указанном конце два по существу продольных
выступа, которые прижимаются или изгибаются в канал или желоб исключительно в направлении
горизонтальной оси крепежной части стойки, другая или В последнем случае стержень имеет одинарный шов
или сварку; тогда как в случае седловидной стойки типа «заглушка» или «свеча» последний изготавливается
из листовой металлической заготовки удлиненной формы, конец которой, предназначенный для крепления
седла, имеет уменьшенную ширину и снабжен полукруглым окантовочным выступом.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_280585.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=280585&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB280585A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подписания Конвенции (Германия): 29 сентября 1926 г.
280,58 5 Дата подачи заявки (в Великобритании) 29 декабря 1926 г., № 30,427/27.
Завершено: 12 января 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование способа соединения материалов с помощью сшивания.
Мы, компания NION SPECIAL MASCHINENFABRIK GESELLSC 11 AIT MIT BESCH 11 XNXTER HAFTUNG,
немецкая компания, расположенная по адресу: Штутгарт, 3;Scwb strasse, Германия, заявляем, что характер
данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится к соединению материалов путем сшивания,¹ и, в частности, к сшитому
изделию, образованному в результате сшивания.
Для сшивания двух плоских смежных краев материала с помощью шва используется новый метод, описанный
в нашей заявке № 1, находящейся на рассмотрении.
275,149 Процесс заключается в том, что сначала два края приподнимаются, а затем обрезаются до
одинаковой глубины, после чего формируется окантовочный шов.
При выполнении так называемого потайного или невидимого шва, то есть шва, который виден только с одной
стороны материала, выступающие края материала сначала обрезаются, затем сшиваются вместе и, наконец,
закрываются.
Подача материала может осуществляться таким образом, чтобы два края подавались к механизму обрезки
параллельно друг другу и в положении перевернутой буквы V, и сохраняли это положение во время обрезки и
сшивания, когда V-образные грани материала изгибаются, с целью покрытия таким образом, чтобы между
двумя наклоненными вниз гранями образовывалась третья горизонтальная грань.
Усовершенствованный шов для сшивания двух нитей образован двумя игольчатыми нитями 410, которые
проходят через приподнятые края материала с обеих сторон, благодаря чему на обеих сторонах материала
попеременно остаются петли игольчатых нитей, через которые проходит следующая игольчатая нить.
Таким образом, двойной цепной стежок образуется из двух расположенных напротив друг друга одинарных
цепных стежков, которые взаимно скрепляют друг друга. Петли нитей, образованные с обеих сторон
приподнятого и обрезанного края материала, простираются только вокруг нитей иглы, введенных рядом с ним,
в то время как прямые участки нити простираются до второго отверстия для стежка на той стороне, на которой
они введены. Два стежка улучшенного шва для сшивания вместе имеют ту же длину, что и один стежок
известного типа обметочного шва. Улучшенный шов очень эластичен благодаря цепочке, расположенной с
обеих сторон, и очень прочно скрепляет два края материала благодаря удвоению количества стежков.
Даже при очень короткой обрезке краев материала, шовное ребро остается на уровне S над окантовочным
швом, что все еще сохраняется.
После проглаживания на ощупь появляется выпуклость в линии шва.
Выступ в линии шва может быть первоначально расположен на левой стороне материала, наложенного на
обметочный шов, в то время как на правой стороне никакого выступа и шва не видно, путем смещения ребра
шва выше или частично ниже мест прохождения стежков обметочной иглы. При необходимости шов также
можно подвернуть, а проход для стежка расширить и сделать настолько глубоким, чтобы он проходил ниже
обметочного шва, так что увеличение высоты или толщины будет незначительным.
Ребро шва также может быть расположено настолько низко, что шов обшивки проходит над окантовочным
швом, так что приподнятая часть оказывается со стороны материала, свободного от стежков.
Соседние файлы в папке патенты