Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5575
.pdf
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, представляет собой: устройство для уменьшения перекрестных помех в линиях катушек,
в частности, с фантомной обмоткой, характеризующееся заменой части медного проводника проводником с
повышенной индуктивностью с целью достижения симметрии индуктивности обмоток катушки.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278727.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278727&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278727A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата Конвенции (Великобритания): 11 октября 1926 г., 2789. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 6 октября 1927 г. № 26469/27. Полная версия принята: 24 мая 1928 г., ____ ПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
-II. Промышленные изделия, относящиеся к машинам для шлифовки роликов.
Акционерное общество Axux-Gs'jsenv'pa, зарегистрированное под именем Гернмана в городе Циссельдорф,
Германия, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, который
будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к шлифовальным станкам для шлифовки роликов, в которых ролики
перемещаются один за другим в продольном направлении через черновой или чистовой шлифовальный
канал между двумя неподвижными шлифовальными губками или двумя шлифовальными губками,
совершающими относительное перемещение друг относительно друга в направлении шлифовального канала,
и постоянно меняют свое шлифовальное положение вне шлифовальных губок.
В шлифовальных машинах, работающих описанным выше способом, как было предложено ранее, было
обнаружено, что для чистовой шлифовки валков требуется сравнительно большое количество времени,
поскольку во время каждого прохода валков между шлифовальными губками шлифуются в основном только
валки наибольшего диаметра, и, учитывая большое количество валков, расположенных вне шлифовальных
губок, по сравнению с количеством валков, расположенных внутри шлифовальных губок, эти валки
наибольшего диаметра будут проходить между шлифовальными губками лишь время от времени. Целью
настоящего изобретения, следовательно, является такое дальнейшее развитие известных шлифовальных
машин, чтобы практически гарантировать, что в каждый момент шлифовальной работы между
шлифовальными губками находятся валки наибольшего диаметра, которые затем шлифуются сравнительно
быстро, в результате чего происходит довольно значительное сокращение времени, необходимого для
шлифовальной работы, в случае обработки определенного количества валков одновременно.
Суть изобретения заключается в том, что шлифуемые валы больше не проходят только через один
шлифовальный канал в продольном направлении, а затем снова входят в шлифовальный канал с той же
стороны, а валы последовательно проходят, как это можно назвать, змеевидным образом, через два или
более шлифовальных канала, предусмотренных между шлифовальными губками, предпочтительно с
попеременным изменением сторон их входа. Благодаря такой конструкции шлифовальной машины
достигается очень благоприятное соотношение между количеством валов, расположенных в любой момент
времени между шлифовальными губками, и общим количеством валов, присутствующих в шлифовальной
машине и одновременно работающих, которое можно обозначить как «степень заполнения», так что валы
наибольшего диаметра всегда гарантированно располагаются между шлифовальными губками, как и
требуется.
Кроме того, некоторое влияние оказывает также тот факт, что ролики входят в шлифовальные каналы
попеременно с разными концами, то есть работают в направлении, противоположном шлифованию, поскольку
любые неровности в процессе шлифования между двумя концами роликов, которые могут возникнуть в
процессе шлифования, и особенно при шлифовании шлифовальной смесью наждака и масла, быстро
выравниваются.
В шлифовальном станке согласно S 30 настоящего изобретения каждый ролик, пройдя через шлифовальный
канал, устанавливается перпендикулярно направлению шлифовальных каналов, а затем вводится в соседний
шлифовальный канал с другого конца шлифовальных губок и после этого проходит через этот шлифовальный
канал.
Прохождение роликов через различные шлифовальные каналы может осуществляться различными
способами, например, с помощью ленточной клетки, в которую помещаются отдельные ролики в углублениях,
или путем привода каждым роликом предыдущего ролика перед собой; в этом случае для проталкивания
последних роликов в шлифовальные каналы используются поршни, которые вводятся в шлифовальные
каналы с торца.
Измельчительная машина согласно данному изобретению может быть сконструирована таким образом, что
ролики направляются не только по пути между измельчающими губками, но и снаружи них, а также возможно
размещение смесительного устройства на пути роликов вне измельчающих губок, что изменяет
последовательность вращения роликов во время измельчающей работы, что может быть выгодно.
Транспортные элементы для бокового перемещения роликов после их выхода из шлифовальных каналов с
целью последующего ввода в соседние шлифовальные каналы могут быть выполнены различными
способами, если коллективное перемещение роликов не осуществляется с помощью бесконечной ленты, и
могут состоять, например, из бесконечных транспортных лент, расположенных поперечно шлифовальным
каналам, или возвратно-поступательных толкателей или вращающихся дисков с углублениями на их
периферийных поверхностях для приема роликов.
На прилагаемых чертежах показаны различные конструктивные примеры шлифовальных станков согласно
изобретению, где на фиг. 1 показан шлифовальный станок в продольном разрезе с направляющей роликов с
помощью обоймы, на фиг. 2 — план фиг. 1, на фиг. 2а — план модифицированной конструктивной формы, на
фиг. 3 — поперечное сечение по линии III-III на фиг. 2, на фиг. 4-8 показана вторая конструктивная вилка
шлифовального станка, на фиг. 4 — продольный разрез, на фиг. 5 — вид с торца, а на фиг. 6 и 7 —
поперечные сечения.
На рисунках 8–11 представлены схематические планы, на которых верхние шлифовальные губки,
предположительно, сняты, а группы поршней, предназначенные для прохождения роликов через
шлифовальные каналы, показаны в разных положениях.
На рисунках 12 и 13 в продольном разрезе и в боковой проекции соответственно воспроизведена третья
конструктивная форма, модификация которой показана на рисунке 14. На рисунках 13а и 14а показаны
конструктивные формы, аналогичные формам на рисунках 13 и 14, но несколько измененные.
Наконец, на рис. 15 воспроизведена еще одна конструктивная форма в боковом проекции, схематические
планы которой представлены на рис. 16-19, где предполагается, что верхняя шлифовальная губка удалена.
Во всех конструктивных вариантах предполагается, что нижняя шлифовальная губка, обозначенная цифрой 1,
может перемещаться вперед и назад в направлении стрелки 2 в пределах, достаточных для получения
перемещения, необходимого для выравнивания износа шлифовальных губок, в то время как верхняя
шлифовальная губка, обозначенная цифрой 3, предполагается, что шлифовальная губка 3 не совершает
перемещений в направлении стрелки 2; однако можно было бы также построить шлифовальный станок таким
образом, чтобы верхняя шлифовальная губка 3 также совершала перемещения вперед и назад в направлении
стрелки 2.
На шлифовальном станке, изображенном на фиг. 1-3, между двумя шлифовальными губками 1 и 3
расположены два параллельных шлифовальных канала 4 и 5, поперечное сечение которых показано на фиг.
3. Прохождение роликов 6 через шлифовальные каналы в этом конструктивном примере осуществляется с
помощью элементов бесконечной ленты 7 с 75 углублениями 8 для приема роликов, таким образом, что
ролики 6 проходят через шлифовальный канал 4 в направлении стрелки 9 и через шлифовальный канал 5 в
направлении стрелки 80. Для направления ленты 7 служат два направляющих ролика 11 и 12, один из
которых, например, 11, приводится в движение либо равномерно, либо с перерывами в направлении стрелки
13 с помощью зубчатой передачи 85. После прохождения через шлифовальный канал 4 ролики 6
соответственно перемещаются вокруг направляющего ролика 11, а затем проходят в шлифовальный канал 5,
испытывая, таким образом, в некотором смысле, боковое смещение на 90 градусов от шлифовального канала
4 к шлифовальному каналу 5, и с другой стороны шлифовальных губок от шлифовального канала 5 к
шлифовальному каналу 4. Ролики 6 направляются наружу, шлифовальные губки 1 и 53 — по поверхностям
стола 14 и 15, и для обеспечения желаемых частичных вращений роликов вокруг их осей при их прохождении
вне шлифовальных губок 1 и 3, части поверхностей стола 14 и 15, а именно части 141 и 15', могут
перемещаться вперед и назад скользящим образом в направлении, перпендикулярном шлифовальным
каналам, посредством, например, кривошипно-шатунного механизма 16 и 17, так что ролики, проходя по этим
возвратно-поступательным поверхностям стола.
141 и 15 к, ' получают желаемые частичные вращения вокруг своих осей, так что они попадают в новый
шлифовальный канал в 110 различных положениях шлифования.
Также возможно пропускать бесконечный канал, полосу 7 с каждой стороны (если шлифовальные губки 1 и 3
вращаются вокруг множества смежных направляющих роликов 11', 11', 1 и 1iii' с одной стороны, ii 5 и 121 и 12
ii с другой стороны змеевидным образом, по меньшей мере один из шкивов, служащих для привода, полосы
клети, если между шлифовальными губками предусмотрено более двух шлифовальных каналов; как показано
на рис. 2а, так чтобы получить полосу клети, имеющую столько ответвлений, идущих в продольном
направлении шлифовальных каналов, сколько имеется шлифовальных каналов 12. В конструктивном примере
шлифовального станка согласно изобретению, показанном на рис. 4-11, между шлифовальными губками 1 и 3
расположены шесть параллельных шлифовальных каналов, расположенных бок о бок i 3 OL 278,727 1 1, при
условии, что они разделены на две группы, из которых шлифовальные каналы первой группы обозначены
цифрами 18, 18' и 18'1, а каналы второй группы — цифрой 18.
b 19, 19' и 19" 1 Для прохождения роликов 6 через шлифовальные каналы 18, 18' и 18" 1 или через
шлифовальные каналы 19, 191 и 19" 1 служат две группы поршней 20, 201, 20" и 21, 21', 21" 1 соответственно,
каждая из которых установлена в общей поперечной балке 22 и 23 соответственно.
Для привода поперечных брусков 22 и 23 в конструктивном примере, показанном на фиг. 4, используются
качающиеся рычаги 24 и 25, которые приводятся в движение соответствующим образом, например,
кривошипно-шатунными механизмами, и перемещают группы брусков вперед и назад в направлении стрелок
26. Для возвратно-поступательного движения в направлении стрелки 2 в конструктивном примере
используется качающийся рычаг 27. По обеим сторонам шлифовальных губок 1 и 3 расположены
бесконечные конвейерные ленты 28 и 29 (фиг. 5), каждая из которых проходит вокруг направляющих роликов
30 и снабжена раздвоенными приемными элементами 31 для роликов, выходящих из шлифовальных каналов
18, 18', 18'1 и 19, 19', 19'1 соответственно. Привод конвейерных лент 28 и 29 осуществляется прерывисто,
например, с помощью храпового механизма 32, в направлении стрелок -311, таким образом, чтобы
конвейерные ленты 28 и 29.
Они неподвижны во время каждого извлечения роликов из шлифовальных каналов или введения роликов в
шлифовальные каналы. Привод храпового механизма 32 может осуществляться с помощью кулачковых
дисков 33, которые приводятся в движение любым удобным способом от ведущего вала машины.
Под конвейерными лентами 28 и 29 расположены столы 34 и 35, которые находятся на одном уровне с нижней
шлифовальной губкой 1, и на которых ролики, расположенные на нижних сторонах конвейерных лент 28 и 29,
вращаются во время движения конвейерных лент вперед в направлении стрелок 31', с целью обеспечения
частичного вращения роликов вокруг своих осей. Части столов 34 и 35 продолжаются в направляющие
пластины 36; которые простираются в направлении движения конвейерных лент и предотвращают выпадение
роликов, перемещаемых конвейерными лентами, из приемных частей 31. Принцип работы шлифовального
станка согласно рис. 4-9 следующий, при условии, что группы ползунков A 20, 20', 2011 и 21, 211, 2111
совершают движения в противоположных направлениях друг другу, хотя привод этих групп ползунков может
быть осуществлен таким образом, чтобы они совершали движения в одном направлении, а именно в
направлении стрелок 26. Для пояснения принципа работы можно начать с рис. 870. На этом рисунке показано
положение частей станка, в которых группы ползунков участвуют в движении вперед в направлении стрелок
261 и ударяются непосредственно о Ролики, расположенные 75 в лентах конвейера 28 и 29 в местах
расположения поршней, в то время как ленты конвейера 28 и 29 неподвижны. В положении деталей согласно
рис. 8 все приемные вилки 31 ленты конвейера 1 28 и 29, расположенные перед шлифовальными каналами
18, 18', 1811 и 19, 191, 1911 соответственно, каждая заполнена роликом 6.
При дальнейшем перемещении вперед 85 поршней 20, 201, 201 и 21, 211 и 211 в направлении стрелок 261,
три ролика, согласно рис. 9, вдавливаются поршнями 20, 201 и 2011 в шлифовальные каналы 18, 181 и 1811,
и аналогично 90 три ролика вдавливаются поршнями 21, 211 и 211 в шлифовальные каналы 19, 191 и 191.
Затем осуществляется перемещение вперед поршней 20, 201 и 201 или 211 и 211 и 211, предпочтительно в
соответствии с рис. 10, до тех пор, пока они не войдут в соответствующие шлифовальные каналы на
расстояние, приблизительно равное длине На фиг. 10 показано движение двух роликов. При вдавливании
поршней 20, 20' и 100'1 в шлифовальные каналы 18, 18' и 18'1 ролики, расположенные в этих шлифовальных
каналах, продвигаются вперед на длину одного ролика, а на других концах три ролика выходят из этих
шлифовальных каналов в конвейерную ленту 29, как также показано на фиг. 10. Одновременно ролики в
шлифовальных каналах 19, 191 и 19'1 продвигаются вперед поршнями 21, 21' и 21'1, подвергаясь
шлифовальному воздействию, и теперь три ролика выходят из этих каналов в конвейерную ленту 28.
После завершения шлифовки группы поршней перемещаются назад в направлении, противоположном
стрелкам 26' (1,5), в исходное положение, показанное на рис. 11, а конвейерные ленты 28 и 29, после того как
поршни прошли из них, смещаются в направлении стрелок 40, равном расстоянию 120 Q между двумя
соседними шлифовальными каналами, так что после завершения движения конвейерных лент 28 и 29 ролики,
выгруженные из шлифовальных каналов 18, 18' и 18N, теперь располагаются на разгрузочной стороне перед
каналами 19, 19' и 1911, а ролики, выгруженные из каналов 19, 191 и 1911, располагаются перед каналами 18.
18 и 1811, после чего валы снова движутся вперед в соответствии с рис. 8, и последовательность операций
повторяется. Каждый вальец, вдавливаемый в шлифовальный канал 18, последовательно проходит через все
шлифовальные каналы по извилистой линии, меняя местами их входные стороны, пока, наконец, не выйдет
из шлифовального канала 1911, после чего его перемещает конвейерная лента 29 вокруг двух направляющих
шкивов 30, пока он не окажется в конвейерной ленте 29 перед каналом 19, а затем снова последовательно
проходит через каналы 19, 181, 19', 18', чтобы затем снова быть направленным конвейерной лентой 28 в свое
исходное положение на входной стороне канала 18.
Как видно из чертежей, между шлифовальными губками 1 и 3 всегда располагается большее количество
роликов, чем за их пределами, поэтому описанная конструкция шлифовального станка обеспечивает более
высокую степень заполнения.
Если группы рычагов 20, 201, 2011 и 21, 211, 291 " 1" движутся не в противоположных, а в одном направлении,
то скорость перемещения рычагов конвейера 28, 29 должна быть вдвое больше, чем в приведенном и
описанном конструктивном примере.
Конструктивная форма шлифовального станка, изображенного на фиг. 12 и 13, отличается от только что
описанной лишь иной конструкцией элементов конвейера для бокового перемещения роликов, выходящих из
шлифовальных каналов.
В конструктивных вариантах, показанных на фиг. 12 и 13, каждый конвейерный элемент состоит из диска 41
или 42, вращающегося и поддерживаемого по одному с каждой стороны шлифовальных губок 1 и 3, с
углублениями 43 на их периферийных поверхностях для приема роликов, выходящих из шлифовальных
каналов. Диски 41 и 42 направляются между неподвижными кольцами 431, которые снабжены проходными
отверстиями для поршней 20 и 21 соответственно, а также внутри неподвижного кольца 45, по внутренней
поверхности которого ролики 6 катятся под действием дисков 41 и 42, совершая при этом частичные
вращения вокруг своих осей. Приведение дисков 41 и 42 в движение осуществляется поэтапно, например, в
направлении стрелки 46; и таким образом, что при каждом частичном вращении дисков 41 и 42 перемещение
роликов, возникающее в результате одного шлифовального прохода, осуществляется на расстояние между
двумя проходами.
Конструктивная форма, изображенная на рис. 13а, отличается от конструктивной формы, изображенной на
рис. 12 и 13, тем, что вместо дисков 41 и 42 по обеим сторонам губок предусмотрен поворотный рычаг 41',
имеющий на конце углубление 43', напоминающее рывок, и периодически качающийся взад и вперед вокруг
своей оси 70. При этом качании взад и вперед поворотные рычаги 41' периодически перемещают ролики 6 из
одного шлифовального канала 18 в другой шлифовальный канал 19 и обратно, так что ролики выполняют, так
сказать, ? 5 круговой путь через два шлифовальных канала 18 и 19.
В конструктивном примере шлифовальной машины группы 1, показанном на рис. 14а, предполагается, что два
качающихся рычага 41'80 и 4111 расположены по обе стороны шлифовальных губок 1 и 3, которые, однако, не
связаны друг с другом, поскольку каждый качающийся рычаг предназначен только для поворотного
перемещения роликов 85 между проходами 18 и 19 или 18' и 19b. Таким образом, качающиеся рычаги 4111
перемещают ролики 6 вдоль кольцевых сегментов 451.
В конструктивном примере, показанном на рис. 12, 13 и 13а, предполагается, что между шлифовальными
губками имеется только два шлифовальных канала 18 и 19 или две пары шлифовальных каналов. В
конструктивном примере, схематически показанном на рис. 14, предполагается, что между шлифовальными
губками 1 и 3 имеется семь параллельных шлифовальных каналов. Перед передними торцевыми
поверхностями шлифовальных губок 1 и 3 вращательно закреплены три диска 100 47, 48 и 49, расположенные
в шахматном порядке относительно друг друга, а на заднем торце шлифовальных губок 1 и 3 вращательно
расположены три диска 50, 51 и 52. Вращающиеся диски 100 47-52 попеременно вращаются в направлении
стрелок и занимают относительно друг друга положения, показанные на рис. 14. Следовательно, Вальцы
перемещаются по шлифовальным каналам с помощью поршней, последовательно переходя из одного
шлифовального канала в другой. Боковое перемещение вальцов, необходимое для этой цели,
обеспечивается дисками 47-52, которые для этой цели расположены один за другим в шахматном порядке
согласно чертежу. В результате получается, что один диск с одной стороны шлифовального канала, а именно
20 губок 1 и 3, постоянно подает вальцы в один шлифовальный канал, а затем диск, расположенный с другой
стороны шлифовальных губок, перемещает вальцы после их прохождения через соответствующий
шлифовальный канал 2, удаляя их от последнего.
В модифицированной конструктивной форме, показанной на рис. 14а, диски 47–52 с прерывистым приводом
заменены поворотными рычагами 47–521, которые совершают 30 колебательных движений взад-вперед
вокруг своих осей, увлекая за собой ролики 6, вошедшие в их раздвоенные концы. В ходе этих колебаний
ролики 6 катятся вдоль кольцевых сегментов 4511, при этом они совершают частичные вращения вокруг
своих осей. Если поворотные рычаги находятся в положении, показанном на рис. 14, и совершают колебания
на расстоянии 1,0 от оси вращения в направлении, указанном стрелками, то видно, что ролики,
выталкиваемые из шлифовальных каналов поршнями, время от времени направляются одним поворотным
рычагом к соседнему шлифовальному каналу, а затем, после прохождения через этот соответствующий
канал, перемещаются Выступ, расположенный рядом с качающимся рычагом, находится с другой стороны
шлифовального механизма, зажима, и направляется вперед к следующему шлифовальному каналу.
Таким образом, на приведенном примере конструкции шины ролики, прошедшие через канал шлифовального
порошка рядом с шиной, расположенной дальше всего справа, плавно проходят через все дальнейшие
шлифовальные каналы.
В конструктивном примере машины Приндино, изображенной на фиг. 15-19, для бокового перемещения
роликов, выходящих из шлифовальных каналов 18, 181, 1811 и 19, 191, 1911, вместо конвейерных лент,
изображенных на фиг. 4-10, используются толкатели 53 и 54, которые скользят вперед и назад в направлении
стрелки 26 и приводятся в движение соответствующим образом согласно фиг. 15, перемещаясь над
выступающими поверхностями 58 и 59, по которым затем катятся ролики, получая при этом частичные
вращения вокруг своих осей с целью изменения их шлифовального положения. Приведение в движение групп
роликов 20, 20', 20' и 21, 211, 29111 осуществляется таким же образом, как и в конструктивном примере,
изображенном на фиг. 15. Как указано выше, только в данном случае предполагается, что дожди вызывают
движение шин в том же направлении.
Таким образом, принцип работы шлифовального станка, показанного на фиг. 15-20, выглядит следующим
образом:
На фиг. 16 предполагается, что поршни 20, 201 и 2011 занимают конечное положение своего движения
вперед, в котором они вошли на расстояние, равное длине двух роликов, в шлифовальные каналы 18, 18' и
18'.
В результате три ролика были вытолкнуты из шлифовальных каналов 181 и 181 в толкатель 54. После
достижения этого конечного положения роликов их движение меняется на противоположное, то есть поршни
20, 201 и 2011 возвращаются в направлении стрелки 2611 в свое исходное положение, в то время как поршни
91, 65, 211 и 2111 теперь движутся в том же направлении, то есть также в направлении стрелки 2611, чтобы
войти в шлифовальные каналы 19, 191 и 1911. В течение времени, пока обе группы поршней 20, 201, 201 и 21,
211, 29111 находятся вне толкателей 53 и 54, толкатели смещаются в направлении стрелок. 55 и 56 движутся
в противоположных направлениях друг к другу, так что только ролики, прошедшие из шлифовальных каналов
75, 18, 181 и 1811 в толкатель 54, остаются перед шлифовальными каналами 19, 1911, в то время как новый
ролик 61 перемещается толкателем 54 перед каналом 19, а ролик Gi 1, вышедший из канала 1811,
перемещается вне досягаемости шлифовальных каналов. Во время дальнейшего движения в направлении
стрелок 2611 ролики 21, 211 и 2111, с помощью шлифовального действия, перемещают ряды роликов в
каналах 19, 19 и 1911 до тех пор, пока они не достигнут своего конечного положения, соответствующего рис.
18, и последние ролики не пройдут из каналов. После этого, когда поршни 21, 191 и 1911 снова выходят из
направляющих каналов 19, 191 и 1911, в течение времени, пока обе группы поршней все еще находятся вне
направляющих каналов 95, 53 и 54, происходит смещение направляющих каналов 53 и 54 в направлении,
противоположном направлению стрелок 55 и 56, а именно в направлении стрелок 551 и 561, до тех пор, пока в
момент повторного входа поршней 20, 201 и 2011 направляющие не достигнут конечного положения,
показанного на рис. 20, в котором ролики, которые ранее вышли из шлифовальных каналов 19, 191 и 1911, не
войдут в Толкатель 105 53) занимает свое положение перед шлифовальными каналами 18, 18' и 18'1 и таким
образом вдавливается в эти шлифовальные каналы.
в соответствии с рис. 16, после чего последовательность операций повторяется. В этом конструктивном
примере ролик Bach IIQ также последовательно проходит через все шлифовальные каналы, и в этом
конструктивном примере необходимо лишь следить за тем, чтобы ролики с шинами, установленные
толкателем 54 115 в положение 611, снова подаются с помощью подходящего транспортировочного
устройства последовательно к толкателю 54 и фактически прямо в положение 6', рис. 16.
В показанном на фиг. 120 конструктивном примере предполагается, что для этой цели служит проход 57, по
которому ролики при необходимости продвигаются вперед специальными средствами, но
транспортировочное устройство 57 может быть сконструировано иначе. Вместо толкателя 54 может быть
использована бесконечная цепь в соответствии с конструктивной формой машины, показанной на фиг. 4 и 5,
при условии сохранения толкателя 13 53.
Конструктивная форма шлифовального станка, показанная на фиг. 15-19, имеет то преимущество, что
количество роликов, расположенных в любой момент времени вне шлифовального канала, еще меньше, чем
в других конструктивных примерах. В конструктивной форме, показанной на фиг. 15-19, транспортировочное
устройство 577 может быть также сконструировано таким образом, что в любой момент времени в
транспортировочном устройстве или транспортировочном канале присутствует только один ролик или всего
несколько роликов, которые чрезвычайно быстро перемещаются из положения 611 в положение 6', что
привело бы к тому, что такая конструктивная форма шлифовального станка обладала бы весьма высокой
степенью заполнения. Теперь, когда мы подробно описали и выяснили природу нашего изобретения и способ
его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278728.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278728&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278728A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата Конвенции (8 Витцерн): 8 октября 1926 г., '278,728. Дата применения (в Соединенном Королевстве): 'cot,
6, 1927 № 26,482 /27.
Завершено и принято: 26 января 1928 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ очистки кубовых красителей. Мы, компания Socmr Y o F CHEMI Ci L INDUSTRY IN BASEL (также
известная как G-ESFLLSGCH Ar T FUR Ci-IEMISCI 1 E INDUSTRIE IN BASEL), Базель, Швейцария,
юридическое лицо, организованное в соответствии с законодательством Швейцарии, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
В спецификации № 205525 и дополнениях к ней № 231688, 234086 и 237872 описаны кубовые красители
антрахинонового ряда, которые характеризуются наличием одного или нескольких триазиновых колец:
В молекуле присутствует атом азота (N). Эти красители отличаются исключительной стойкостью окрашивания
хлопка.
Данное изобретение основано на наблюдении, что эти красители при обработке твердыми растворами
гипохлорита могут быть преобразованы в продукты, окрашивающие значительно более чистые и
одновременно более стойкие оттенки. Это, скорее всего, объясняется тем, что при такой обработке красители
очищаются от примесей, которые ранее не удалялись другими методами.
Результаты нового процесса удивительны, поскольку невозможно было предвидеть, что красители, подобные
рассматриваемому здесь рис. 6, содержащие одну или несколько групп Nil I, выдержат обработку
гипохлоритами.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали указаны по весу:
ПРИМЕР 1.
Часть сырого продукта конденсации из 2 молекулярных соотношений 1-аминоантрахинона и 1 молекулярного
соотношения цианурилхлорида суспендируют в 100 частях воды, и суспензию обрабатывают в течение
длительного времени при температуре 40-500 °C.
с добавлением 400 частей раствора гипохлорита натрия, содержащего 8% активного хлора. Затем краситель
отфильтровывают из жидкости и высушивают.
Цена, 1/-л. Таким образом очищенный краситель окрашивает хлопок в желтый цвет, который значительно
чище, чем тот, который был получен с использованием исходного красителя. ПРИМЕР 2.
Часть неочищенного продукта конденсации, полученного из 1 молекулярной доли
1-амино-4-метоксиантрахинона, 1 молекулярной доли 1-аминоантрахинона и 1 молекулярной доли
цианурилхлорида, тщательно диспергируют в 400 частях раствора гипохлорита натрия, содержащего 8%
активного хлора, и смесь перемешивают в течение некоторого времени при температуре 70-750 °C.
Краситель, отделенный фильтрацией, окрашивает хлопок в ярко-оранжевый цвет, тогда как неочищенный
продукт окрашивает хлопок в коричневый цвет.
ПРИМЕР 3.
Часть неочищенного продукта конденсации, полученного из 1 молекулярной доли 1:8-диаминоантрахинона, 1
молекулярной доли цианурилхлорида, 3 молекулярной доли 1-аминоантрахинона и 1 молекулярной доли
аммиака, доводят до мелкодисперсного состояния путем растворения в концентрированной серной кислоте и
выливания этого раствора на лед. Отфильтрованную пасту промывают до нейтральной реакции и
обрабатывают при температуре 80-900 °C в течение некоторого времени 500 частями раствора гипохлорита
натрия, содержащего 500 частей активного хлора. Краситель отделяют путем фильтрации, промывают и
сушат. Очищенный краситель окрашивает хлопок в ярко-оранжевый цвет, тогда как неочищенный продукт
окрашивает в желто-коричневый цвет. Аналогично ведут себя красители, полученные из технической смеси
1:8 и 1:5-диаминоантрахинона (полученной путем восстановления технической динитрационной смеси из
антирахинон).
ПРИМЕР 4.
Обработка гипохлоритом может, в некоторых случаях, происходить в присутствии органической жидкости, не
смешивающейся с водой. Например, 12 частей (1 моль) технической смеси 1:8 и 1:5-диаминоантрахинона
конденсируют известным способом с 18,5 частями (2 моль) цианидхлорида, 25 частями (немного больше 2
моль) 1-аминоантрахинона и 17 частями (1 моль) 1-бензоиламино-4-аминоантрахинона в присутствии 600
частей нитробензола, затем к массе добавляют 60 частей воды, а после добавления некоторого количества
щелочи и при температуре 900 °C по каплям добавляют 100 частей раствора гипохлорита натрия,
содержащего 8% активного хлора; При обработке нитробузеном E и фильтрации остатка получают продукт,
окрашивающий в оранжево-коричневый цвет. Если исключить обработку гипохиоритом, получится
значительно более тусклый продукт.
Вместо гипохлорита натрия можно использовать другой гипохлорит, например, гипохлорит кальция или 100
мл калия.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 20
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278729.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278729&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278729A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата принятия Конвенции (Германия): 6 октября 1926 г., 278,7. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 6 октября 1927 г., № 26483/127.
Завершено. Принято к рассмотрению 19 апреля 1928 года.
- ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство продуктов замещения хлора 1-амино-2:4-димиэтилбензена.
Мы, I G AB Fnu'Ni N Dnus Tnir, AKTI ExGESELLSCH Ar T, акционерное общество, организованное в
соответствии с немецким законодательством, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение основано на открытии того, что при воздействии хлора на раствор
1-амино-2,4-диметилбензола в концентрированной серной кислоте дальнейшая обработка позволяет
получить 3,5-дихлор-1-амино-2,4-диметилбензол непосредственно с чистотой, достаточной для всех
технических целей. Таким образом, этот процесс обладает преимуществом, заключающимся в том, что он
позволяет избежать дальнейших трудоемких операций по отделению
3,5-дихлор-1-амино-2,4-диметилбензола, а также в его экономичности, поскольку требует лишь очень
небольшого расхода серной кислоты.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали указаны по весу:
Хлор входит в ε-положение к аминогруппе (ПРИМЕР 1, 60), и в результате реакции 121 часть
1-амино-2,4-диметилбензола образуется 3-хлор-1-аминобензол. 3-хлор-1-аминобензол растворяют при
охлаждении в 2,4-диметилбензоле, добавляя 1 л 1500 частей неочищенной серной кислоты и
5-хлор-1-амино-2,4-диметилбензола. Затем, после добавления 2 частей хлорида железа(III), хлорируют при
охлаждении с 65% хлорида железа(III). При взаимодействии хлора с хлоридом, хлорируют при охлаждении с
65% хлорида железа(III). Второй атом хлора очень легко оловообразуется при добавлении 78 частей хлора.
Хлор входит в ядро с образованием 3,5-дихлор-1-амино-2,4-диметилбензола, разделенного на части, при
интенсивном перемешивании.
Бензол. Из опыта, полученного при хлорировании, следует, что после хлорирования масса добавляется к
другим ариламинам в серной кислоте. 3000 частей льда. Хлорированные основания образуют
дихлорсодержащую кислоту. Нельзя было предсказать, что будет образовываться осадок в виде их
малорастворимых дихлорсодержащих соединений, таких как сульфаты. Свободные основания легко
получают путем разложения раствором едкого натрия. По нашему изобретению из них получают соединения,
которые можно получить следующим образом: продукт, который сначала представляет собой маслянистый
уголь, кристаллизуется примерно наполовину. Кристаллы образуют 5-хлор-1-амино-2,4-диметилбензол.
6-хлор-1-оксидное основание плавится после перекристаллизации из петролейного эфира при 970-980 °C.
При охлаждении остаточного масла отделяются кристаллы, которые превращаются в гидрохлорид. 0113 и
очищен перекристаллизацией, где X обозначает хлор или основание, выделяемое из этого гидрохлорида
водородом, но по меньшей мере один X представляет собой средство щелочи, составляющее 3 85 хлор
хлор-1-амино-2,4-диметилбензол. При разработке процесса получения расплавов при 47 °C и он идентичен
соединению 3,5-дихлор-1-амино-2,4-диметилбензолу, полученному аналогично соответствующему
бромсодержащему соединению. Было обнаружено, что соединение брома в соответствии с рассматриваемым
основанием образует сульфат, который очень малорастворим в концентрированной серной кислоте,
выбранной с помощью соответствующих указаний, приведенных N 6 Iting и Thesmar 90 (см. Berichte der i
Deutisch Chem Gesellsulphuric acid, Vol 34, page 2254).
410 Степень концентрации позволяет выполнить EXA Mr LE 2.
В процессе хлорирования происходит отделение сульфата серной кислоты от 121 части
1-амино-2,4-диметилбензола, а также 2 частей безводного железа(III). Значительные количества более
высокохлоридных соединений растворяются в 4000 частях хлорированных соединений. Полученная сырая
серная кислота и сульфат могут быть отфильтрованы под вакуумом и хлорированы в капельной колонне,
заполненной так называемыми «иашиговыми» кольцами, противотоком 157 частей хлора при обычной
температуре. После завершения процесса хлорирования масса добавляется к 17 000 частям льда. Из
сульфата, который очень малорастворим в воде, основание выделяется добавлением раствора каустической
соды. Путем перекристаллизации сырого продукта из нефти Чем больше паров, тем лучше получается
3,5-дихлор-1-амино-2,4-диметилбензол с температурой плавления 560–570 °C.
Пример, 3.
121 часть 1-амино-2,4-диметилбензола растворяют в 1200 частях 1,5-серной кислоты, и после добавления 2
частей хлорида железа(III) раствор хлорируют при интенсивном перемешивании 145 частями хлора в
мелкодисперсном состоянии. Из этой массы уже в процессе хлорирования отделяется
3,5-дихлор-1-амино-2,4-диметилбензол в виде сульфата. Полученное из него основание без дополнительной
очистки плавится при 530–550 °C. Фильтрат сульфата можно использовать в качестве растворителя в
дальнейших операциях.
— Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, — это:
1
Получение 3-хлор-амино-2,4-диметилбензола и 5-хлор-амино-2,4-диметилбензола путем хлорирования
раствора 1-амино-2,4-диметилбензола в концентрированной серной кислоте под действием хлора в
соотношении 1 молекула к 1 молекуле амино-2-диметилбензола.
2
Получение 3,5-дихилороламино-2,4-диметилбензола путем хлорирования раствора
1-амино-2,4-диметилбензола в концентрированной серной кислоте под действием хлора в соотношении 2
молекулы к 1 молекуле аминодиметилбензола.
Соседние файлы в папке патенты