Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5114
.pdf
1,51 чтобы обеспечить снижение давления внутри цилиндра приблизительно до атмосферного давления до
поступления продувочного воздуха и чтобы выпускные отверстия были длиннее впускных.
На фиг. 18 показан цилиндр 82, имеющий в себе противоположно расположенные поршни 98 и 99, причем
поршень 98 расположен таким образом, чтобы закрывать и открывать впускные и выпускные воздушные
каналы 494, а поршень 99 расположен таким образом, чтобы закрывать и открывать выпускные каналы 50;
поршни 98 и 99 соединены с кривошипными частями коленчатых валов 101 и 102 шатунами 103 и 104
соответственно, и следует отметить, что коленчатый вал 102 перемещается относительно коленчатой части
коленчатого вала 101 на угол, предпочтительно около 150°, для целей, указанных выше.
Следует понимать, что цилиндрическая компоновка или набор двигательных агрегатов, показанных на рис. 5,
может быть умножена на любое желаемое количество. На рис. 6 и 8 показан двигатель, состоящий из шести
8-тактных 15 q 269,487 двигательных агрегатов, мощность которого передается от коленчатых валов к
шестерням 105, которые зацепляются с ведомой шестерней или механизмом 106.
Очевидно, что при желании выпускной патрубок может быть выполнен в виде единой трубы, если удастся
преодолеть трудности, связанные с расширением. Соответственно, как видно из рис. 10, к каждому цилиндру
82 прилагается отдельная секция выпускного патрубка 82, и они соединены между собой соответствующими
соединениями, как показано на рис. 107, что не только обеспечивает возможность расширения, но и образует
цельный блок цилиндра и выпускного патрубка 82, любое количество которых может быть собрано в данном
двигателе.
В частности, обращаясь к рис. 10, следует отметить, что элемент 94, представляющий собой коллектор
выхлопных газов, заканчивается концевыми частями 108 трубопровода; между ними расположен кольцевой
элемент 109.
Зажимные кольца 110 служат для фиксации уплотнения 111 относительно концевых участков трубопровода
108 и кольца 109. Таким образом, становится ясно, что этот способ соединения обеспечивает герметичность
выхлопного трубопровода, одновременно позволяя создать единую конструкцию цилиндра и выхлопного
патрубка.
3
Обращаясь к фиг. 11 и 12, фиг. 11 представляет собой поперечное сечение цилиндра через впускные
отверстия и впускной коллектор. Следует отметить, что отверстия 49 расположены более или менее
тангенциально, так что они создают вихревое движение для продувочного воздуха, тем самым тщательно
очищая цилиндр. Аналогичным образом, на фиг. 12 отверстия 50 наклонены в противоположных
направлениях на противоположных сторонах цилиндра, так что они обеспечивают свободный поток
отработавших газов через выхлопной кожух 93 к выхлопной трубе 94.
В двигателе, показанном на фиг. 7 и 8, продольные пластины или «стенки» 69, 70, 71 и 72 обозначены как
расположенные внутри пластин 73, что открывает цилиндры снаружи двигателя, где они доступны, но делает
двигатель непривлекательным с точки зрения внешнего вида, а также подвергает цилиндры риску
повреждения. Соответственно, при желании можно использовать четыре желобчатых элемента 65, 66, 67 и
68, как и прежде, но продольные крышки 112 предусмотрены по внешним краям их фланцев (фиг. 13), и
элементы 113 могут быть расположены внутри этих крышек и соединять фланцы соседних желобчатых
элементов, чтобы обеспечить соответствующие монтажные пространства для цилиндров полностью внутри
рамы двигателя, при этом один цилиндр показан под номером 114.
Поскольку использование соответствующих торцевых крышек позволяет поддерживать давление воздуха во
всем внутреннем пространстве двигателя.
Конечно, будет очевидно, что при такой конструкции для впускных и отводных воздушных отверстий не
требуется капот, но все они могут быть непосредственно открыты для внутреннего пространства двигателя,
как показано на рисунке 115.
Топливопроводы обозначены цифрой 116; и, поскольку очевидно, что разрыв топливопровода приведет к
серьезным повреждениям, а топливо и воздух пройдут через входные отверстия, вокруг топливопроводов 116
может быть установлена кольцевая трубка 117, чтобы вся утечка могла быть собрана там и отведена. На фиг.
13 окружающая трубка 117 оторвана от цилиндра 114 на некоторое расстояние, чтобы более наглядно
показать топливопровод 116.
На фиг. 15, 16 и 17 показаны типы цилиндров, которые могут быть успешно использованы с
усовершенствованным двигателем. На фиг. 15 показана предпочтительная форма цилиндра, имеющая
радиальные расширения 118, 119, 120, 121 и 122, причем эти радиальные расширения предпочтительно
имеют соосные цилиндрические поверхности для размещения элементов оболочки 123, 124, 125 и 126.
Предпочтительно, элементы оболочки изготавливаются из подходящего мягкого металлического материала,
такого как медь, чтобы концы (3 таких элементов) могли быть герметично соединены с радиальными
расширениями, при этом концевые части элементов оболочки предпочтительно наматываются или
обматываются проволокой, как показано на 127, чтобы материал элементов оболочки на их концах и вокруг
радиальных расширений мог быть деформирован для плотного прилегания к цилиндрическим поверхностям
радиальных расширений герметичным образом.
На фиг. 15 радиальное расширение 119 выполнено достаточно широким, чтобы входные отверстия 49 для
продувочного воздуха могли проходить через него, при этом каналы 128 расположены в материале цилиндра
между отверстиями 49. Радиальное расширение 120 снабжено отверстием 129 для приема любых
подходящих средств впрыска топлива, и это расширение также снабжено продольными каналами 128.
Аналогичным образом расширение 121 снабжено выпускными отверстиями 50, а материал цилиндра между
такими выпускными отверстиями – Pr O. 120 снабжен продольными каналами 128. Элементы рубашки 123 и
126 снабжены соединениями 131 для входа и выхода охлаждающей жидкости, которая проходит через 125
пространства между элементами рубашки и стенкой цилиндра и через каналы 128, 128 и 128. b 1 для
эффективного охлаждения цилиндра по всей его длине, ' _-zi 3 269,48 yi 1 A На фиг. 16 показан цилиндр,
аналогичный показанному на фиг. 15, за исключением того, что вместо соединений натяжной проволоки 127,
используемых на фиг. 15 для обеспечения герметичных соединений между элементами оболочки и
выступами цилиндра, в данной модификации такие элементы оболочки приварены к выступу, как показано на
132.
На фиг. 17 показана еще одна модифицированная версия изобретения, в которой вместо отдельных
элементов типа А, показанных на фиг., используются цельные элементы оболочки.
и 16.
Конструкция кожуха, показанная на фиг. 15 и 16, весьма выгодна с точки зрения производства, поскольку
радиальные выступы 118, 119, 120, 121 и 122 могут иметь цилиндрические сопрягающие поверхности
одинакового диаметра, так что элементы кожуха можно легко установить вокруг цилиндра, просто сдвигая их
торцами.
Ввиду того, что элементы оболочки могут надеваться на цилиндр с любого конца, достаточно обеспечить
центральный радиальный выступ 120 боковыми опорными поверхностями для смежных концов элементов
оболочки 124 и 125, при этом материал выступа 120 между ними может быть изменен.
смежные концы элементов рубашки iii любым подходящим способом для установки соответствующего
устройства впрыска топлива.
В варианте изобретения, показанном на фиг. 15 и 16, также возможно упростить конструкцию и сборку
устройства для сбора выхлопных газов. С этой целью показаны внутренние пластины 134 и наружные
пластины 135, имеющие отверстия, расположенные по окружности радиального расширения 121, причем
пары внутренних и наружных пластин разделены соответствующими кольцами или уплотнительными
элементами 136.
Изогнутые внутренние и внешние пластины 137 и 138 приварены соответственно к внутренним пластинам 134
и внешним пластинам 1-35, при этом пластины 134 и 137 образуют вытяжную камеру 140, а пластины 135 и
138 совместно образуют охлаждающее пространство 141 вокруг вытяжной камеры.
Камера сбора отработавших газов указанного типа имеет единый характер и может быть легко собрана вокруг
радиального расширения цилиндра, имеющего выпускные отверстия, при этом такая камера сбора
устанавливается на место сразу после установки элемента рубашки 125; и, после установки устройства сбора
отработавших газов, элемент рубашки 126 фиксируется на месте.
Обращаясь к рис. 15 и 16, можно заметить, что каждое из радиальных расширений имеет выступающие части,
к внешней стороне которых примыкают концевые участки элементов оболочки, причем такие выступающие
части тщательно омываются охлаждающей водой, так что материал цилиндра, образующего часть 70
соединений относительно элементов оболочки, эффективно охлаждается.
Хотя предпочтительно закреплять цилиндры 82 относительно продольных движений в их средних точках, 75
как показано на фиг. 5, 8 и 9, очевидно, что любая часть цилиндра может быть закреплена к опорной
конструкции для этой цели. Например, на фиг. 14 показан цилиндр 80 82 с кольцевым выступом 142, причем
этот цилиндр прикреплен одним концом к фланцу углового элемента 65 с помощью кольца 143, закрепленного
на угловом элементе и охватывающего указанный выступ 85. Из вышеизложенного становится очевидно, что
предусмотрен двигатель, который состоит из подходящей рамы для поддержки множества расположенных
друг над другом комплектов или групп двигателей, причем каждая группа или комплект 90 двигателей состоит
из четного числа таких двигателей. Каждый двигатель относится к типу с противоположно расположенными
поршнями, и рама несет соответствующее количество коленчатых валов для поршней. Коленчатые валы 95
соединены зубчатой передачей, так что все движущиеся части «Часть двигателя соединена между собой для
работы в унисон. Каркас состоит из угловых элементов и соединительных боковых пластин, образующих
коробку 1 oo, которая может быть снабжена воздухом под соответствующим давлением для продувки. Каркас
дополняется распорными пластинами, расположенными перпендикулярно угловым элементам и
соединительным пластинам 105, и предпочтительно цилиндры соединены с распорными пластинами таким
образом, чтобы предотвратить осевое перемещение таких цилиндров, в то время как они могут свободно
расширяться и сжиматься. Угловые элементы 110 videc снабжены подшипниками для коленчатых валов.
Таким образом, становится видно, что расположение двигательных агрегатов группами или комплектами, как
описано, позволяет сконструировать двигатель, имеющий большое количество двухцилиндровых агрегатов,
расположенных на относительно небольшом пространстве. Поскольку все двигательные агрегаты имеют
небольшие размеры, проблемы охлаждения, расширения и сжатия легко решаются. Каркас прочный и легкий.
Двигатель при этом занимает относительно мало места, но при этом очень легкий для развиваемой
мощности.
Хотя изобретение было представлено в нескольких формах, специалистам в данной области будет очевидно,
что оно не ограничивается этим, а допускает различные другие изменения и модификации, не выходящие за
рамки или дух изобретения.
Теперь подробно описано 130 и установлена природа нашего намерения плести косу и то, каким образом это
следует делать 3 'мы заявляем, что что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269488.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269488&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269488A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 19 апреля 1926 года.
269,488 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 15 февраля 1927 г., № 4293/127.
Окончательная версия принята к публикации: 21 июля 1927 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПО БОРЬБЕ С ТУБЕРКУЛЕЗОМ.
Усовершенствования, относящиеся к ножовкам или связанные с ними.
Мы, UNIVERSAL STEEL Comp ANY, корпорация, действующая в соответствии с законами штата
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, с основным местом деятельности в Бриджвилле, округ
Аллегейни, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, производители, правопреемники -Ho Wx An lMl
AGIL 1 GER Mv Ais, металлург, Citi Zen Of th E, Соединенные Штаты Америки, из Craf ton.
Округ Аллегейни, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет, что характер
данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее намерение относится к ножовкам, и особенно к готовым ножовкам, стали, из которой они
изготовлены, и процессу обработки стали.
Сталь для ножовки, производимая в настоящее время, является практически стандартным изделием и имеет
приблизительно следующий состав:
Содержание углерода: 100–140, марганца: 2,5%, кремния: 10–30%, серы: O2 до максимума, фосфора: O2 до
максимума, вольфрама: 100–200%, хрома: 00–25%. Сталь прокатывается из слитков или заготовок в листы
различной толщины.
После обработки на листопрокатном стане листы подвергаются «отжигу на полу» путем повторного нагрева
до температуры 1000–12500 °F (3,5 °C), после чего их укладывают поверх предварительно обработанных
листов. Таким образом, листы охлаждаются в спрессованном виде, что несколько замедляет процесс
охлаждения. Отжиг на полу снимает напряжения и делает материал достаточно мягким для резки,
фрезерования и последующих операций по подготовке материала для изготовления готовой ножовки.
Сталь в отожженном листовом виде имеет металлографическую структуру, состоящую преимущественно из
сорбита, цементита и, вероятно, меньшего количества перлита.
Цементит существует в виде мелкодисперсных частиц или пятен, равномерно распределенных по стали и
вытянутых в вытянутую форму или линии при прокатке листов. Частицы цементита слишком мелкие, чтобы
оказывать какое-либо полезное или существенное воздействие в качестве абразивных зерен в стали. Линии
цементита вызывают плоскости ослабления и хрупкости в стали, которые существенно не изменяются при
обычно применяемой термической обработке и упрочнении.
Затем ножовки, изготовленные из листового металла, подвергаются закалке. Целью закалки ножовок было
получение максимально однородной структуры, поскольку считалось, что более однородная структура
обеспечит наилучшие результаты резки. Поэтому закалка проводилась путем нагревания пильных полотен до
температуры значительно выше критической точки и выдержки в течение времени, достаточного для того,
чтобы не только превратить сорбит в мартенсит и аустенит, но и растворить цементит, а затем быстрого
охлаждения в масле.
После закалки пильные полотна подвергаются отпуску, в результате чего образуется мартенситная структура
с различным содержанием троостита и сорбита. Таким образом, сталь, используемая в готовом пильном
полотне, почти полностью состоит из мартенсита с различным содержанием троостита и сорбита и содержит
мало или совсем не содержит свободного цементита.
Было установлено, что режущие и износостойкие свойства ножовок могут быть значительно улучшены за счет
наличия свободного цементита в виде узелков в готовой ножовке. Металлографическая структура готовой
ножовки состоит из твердых абразивных частиц цементита, внедренных в более мягкую и прочную матрицу,
обычно мартенсит с различным содержанием троостита и сорбита.
Как известно, цементит, или свободный карбид, очень твердый, фактически являясь самым твердым
компонентом стали.
Преимущества стальной конструкции, содержащей твердые цементитовые включения, станут очевидны при
рассмотрении действия ножовки при резке. Когда ножовка начинает резать, острые режущие кромки зубьев
удаляют загнутую стружку, что несколько похоже на действие токарного инструмента.
После того как зубья ножовки затупятся и слегка закруглятся, стружка в виде завитков перестанет
образовываться. В отличие от других металлорежущих пил и инструментов, зубья ножовки не затачиваются и
не шлифуются после затупления, а пила продолжает работать до полного износа. После того как зубья
затупятся настолько, что больше не смогут резать стружку в виде завитков, значительная часть процесса
резки будет зависеть от абразивных свойств стали.
Твердые включения цементита в ножовке, изготовленной в соответствии с данным изобретением, придают ей
гораздо более высокие абразивные свойства, чем у пильных полотен с обычной однородной металлической
структурой. В результате было установлено, что пильные полотна выполняют на 50–300% больше работы,
чем обычные ножовки. Помимо значительно лучшего качества резки, матрица или связка ножовок
значительно прочнее, и пилы менее подвержены поломке.
В результате описанного ниже процесса термической обработки можно использовать обычную ножовочную
сталь описанного выше состава, хотя предпочтительно несколько изменить этот состав, увеличив содержание
вольфрама и хрома.
Процесс будет сначала описан в связи с обычной сталью для ножовки, анализ которой описан выше.
После обработки листов на листопрокатном стане обычным способом, они подвергаются специальной
термической обработке, в результате которой цементит сливается в желаемые абразивные узелки, а не
равномерно распределяется в виде пятен или линий, как при обычной термической обработке.
Специальная термическая обработка заключается в упаковке стальных листов в отжиговую камеру для
удаления воздуха и газов из печи, нагреве до температуры немного ниже критической точки, а затем
медленном охлаждении. Для обычных сталей для ножовок температура отжига составляет около
13500–13750 °F. Листы нагревают при этой температуре около восемнадцати часов, а затем оставляют
медленно охлаждаться в печи, как это обычно делается при отжиге, в течение примерно тридцати часов. Этот
специальный отжиг при более высоких температурах приводит к преобразованию свободного цементита из
его более или менее равномерного распределения в виде пятен или линий в мелкие узелки или сфероиды
такого размера, чтобы служить абразивными зернами в готовой пиле. Структура стали после отжига
представляет собой в основном сорбит, вероятно, с небольшим количеством перлита, в виде матрицы,
удерживающей внедренные узелки цементита. Затем отожженные листы подвергаются обычным операциям
резки, фрезерования и упрочнения. для изготовления ножовочных полотен используется 80 пильных полотен.
Затем лезвия закаляются. Процесс закалки радикально отличается от используемого в настоящее время тем,
что вместо термообработки для образования однородной тензитно-аустенитной структуры, образуется
неоднородная или гетерогенная структура путем сохранения цементита в его узловатой форме, полученной в
процессе отжига. Закалка осуществляется путем нагрева лезвий ножовок до температуры чуть выше
критической точки, обычно примерно на 500–1000 °F выше критической точки, и последующего охлаждения.
Лезвия нагревают до температуры 95 °C и выдерживают при этой температуре две-три минуты, а затем
немедленно охлаждают в масле. Температура и время нагрева должны быть такими, чтобы сорбитовая
матрица перешла в раствор, но при этом не растворялось значительное количество узловатого цементита.
После закалки сталь представляет собой измельченную массу или матрицу мартенсита со значительным
количеством свободного цементита в виде узлов или зерен, рассеянных по всей матрице.
Закалка, которая также проводится для получения более прочного пильного полотна, изменяет часть
мартенсита на троостит и сорбит, 110 но не изменяет цементитные включения, которые сохранились после
закалки. Хотя с помощью этого процесса из современной стандартной ножовочной стали можно получить
полотна с улучшенными режущими и износостойкими свойствами, было обнаружено, что еще лучшие полотна
можно получить, несколько изменив стандартный состав и обработав его тем же процессом, что и описанный
выше. При изменении формулы стандартной ножовочной стали содержание вольфрама и хрома
увеличивается, поскольку вольфрам и хром увеличивают количество твердых сегрегированных цементитных
включений в готовых пилах.
Предпочтительный состав стали: углерод от 90 до 1,50 %, предпочтительно от 1,10 1,30 до 1,40 %, вольфрам
предпочтительно от 2,00 до %, но не более 7 %, хром предпочтительно от 50 до 2,50 %, но не более 3 %, а
также марганец, кремний, сера и фосфор в пределах обычных диапазонов для тигельных и инструментальных
сталей, при этом марганец предпочтительно составляет от 20 до 50 %, кремний предпочтительно от 15 до 30
%, а сера и фосфор предпочтительно не более 4 % каждый. Эта сталь может быть изготовлена и прокатана
примерно так же, как и обычная стандартная сталь для современных ножовок. Содержание хрома, и особенно
вольфрама, в ней значительно меньше, чем в более дорогой быстрорежущей стали, и ее следует отличать от
быстрорежущей стали.
Повышенное содержание хрома и вольфрама способствует увеличению количества цементита,
образующегося в абразивных включениях, и, следовательно, позволяет получить пильное полотно,
превосходящее по качеству полотно, изготовленное по этому же процессу из стали с меньшим содержанием
вольфрама и хрома, используемой в стандартной рецептуре для ножовок. Повышенное количество
вольфрама и хрома, помимо улучшения абразивных свойств стали, также действует как тормоз,
предотвращая переход мартенситной матрицы в более мягкие троостит и сорбит, тем самым препятствуя
отпуску матрицы под воздействием тепла трения, выделяющегося при резке.
Твердые карбиды, образующие абразивные включения, ранее были описаны как цементит, причем этот
термин использовался в качестве общего определения, а не ограничения, и включал не только чистый карбид
железа, но и нечистый цементит, содержащий карбиды вольфрама и хрома в сочетании с карбидом железа.
Такой свободный цементит часто называют карбидами или свободными карбидами.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, представляет собой: 1. Закаленное стальное лезвие ножовки, содержащее внедренные
узелки слившегося цементита размером, достаточным для того, чтобы служить абразивными зернами.
2
Закаленное стальное полотно ножовки, содержащее вольфрам не более 7 % и вкрапленные в него включения
цементита достаточного размера, чтобы служить абразивными зернами.
3
Закаленное стальное полотно ножовки, содержащее от 1% до 7% вольфрама и не более 3% хрома, а также
вкрапленные абразивные включения цементита.
4
Закаленное стальное лезвие ножовки, содержащее от 2% до 5% вольфрама и от 5% до 25% хрома, а также
вкрапленные абразивные включения цементита.
Пильный диск из упрочненной стали, содержащий не более 7 % вольфрама и имеющий структуру металла,
образованную свободным цементитом, сегрегированным в виде узелков в матрице из более мягкого металла,
причем эти узелки цементита имеют размер, достаточный для того, чтобы служить абразивными зернами.
6
В качестве промежуточного продукта при производстве стальных пильных полотен используется отожженный
стальной лист, содержащий вкрапления абразивных включений цементита.
7
В качестве промежуточного продукта при производстве стальных пильных полотен используется отожженный
стальной лист, содержащий не более 7 % вольфрама и содержащий вкрапления абразивных включений
цементита.
8
В качестве промежуточного продукта при производстве стальных пильных полотен используется отожженный
стальной лист, содержащий от 1% до 7% вольфрама и не более 3% хрома, а также содержащий вкрапления
абразивных включений цементита.
9
В качестве промежуточного продукта при производстве стальных пильных полотен используется отожженный
стальной лист, содержащий от 2% до 3% вольфрама и от 95% до 25% хрома, а также содержащий вкрапления
абразивных включений цементита.
Процесс закалки стальных пильных полотен, содержащих абразивные включения цементита, который
включает в себя 100 нагрев их до температуры и в течение времени, достаточных для растворения стальной
матрицы, но недостаточных для растворения значительного количества включений цементита, и закалку 105
11. Процесс закалки стальных пильных полотен, содержащих внедренные абразивные включения свободного
цементита, который включает в себя нагрев их до температуры, немного превышающей критическую точку, в
течение времени 110, недостаточного для растворения включений цементита, и закалку.
12 Процесс изготовления стальных ножовок, включающий формование листов ножовочной стали,
содержащей свободный цементит 115, отжиг листов с целью образования из них узелков цементита,
изготовление ножовочных полотен из листов, закалку полотен путем нагревания их до температуры закалки и
120 °C в течение времени, недостаточного для разрушения узелков цементита, и охлаждение.
13 Процесс изготовления стальных ножовок, включающий изготовление ножовочной стали, содержащей
вольфрам не более 125 7 % и хром не более 3 %, и характеризующейся наличием свободного цементита,
формование стали в листы, отжиг листов путем нагрева до температуры ниже той, при которой цементит
переходит в раствор, но достаточной для того, чтобы цементит слился в узелки, изготовление ножовочных
полотен из отожженных листов и закалку полотен путем нагрева до температуры и в течение времени,
достаточных для того, чтобы вызвать закалку после охлаждения, но недостаточных для того, чтобы узелки
цементита в значительной степени перешли в раствор, и охлаждение; Дата: 9 февраля 1927 г.
Компания UNIVERSAL STEEL COMPANYT, Per Boult, Wade & Tennant, 111/112, Hatton Garden, London, E CB 1,
дипломированные патентные поверенные.
Абингдлон. Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
lWt95 A -5 00/311933 l IQ i i r E i
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269489.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269489&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269489A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: Fob I, 22, 1927, № 5049/127 2 69 1 Полный, с акцентом, 16 февраля 1928 г., ПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ или
Устройство для принудительной подачи масла к различным смазываемым деталям.
Я, Август Фн Иш, гражданин Швейцарской Конфедерации, ранее проживавший в Ильофштеттен-Бриенце,
Швейцария, а теперь по адресу: Штаатштрассе, 10, Ребштайн, Санкт-Галлен, Швейцария, настоящим заявляю
о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к устройству для принудительной подачи масла к множеству точек, подлежащих
смазке, причем изобретение, в частности, применимо к тому классу устройств указанного типа, в которых
насос включен в каждую отдельную маслопроводную трубу. Такие устройства известны, в которых масляные
насосы, включенные в отдельные маслопроводные трубы, приводятся в движение от общего приводного
вала.
Целью настоящего изобретения является создание устройства указанного типа таким образом, чтобы оно
могло адаптироваться к условиям, существующим в любой момент времени, т.е. к количеству точек, которые
необходимо снабжать маслом. Эта цель достигается за счет того, что устройство состоит из отдельных
элементов или частей, расположенных рядом друг с другом и приспособленных для сборки с целью
образования указанного устройства, причем каждый из этих элементов или частей образует часть емкости
для хранения масла, и несколько из них содержат насос.
Другие части могут быть снабжены нагревательным элементом, а другая часть снабжена приводными
элементами для приводного вала; насосы расположены рядом друг с другом, вал является общим для всех
насосов и может быть расположен аксиально в корпусе. Могут быть также предусмотрены детали, которые
служат только для увеличения объема хранения масла. Все эти детали или элементы могут иметь
цилиндрическую форму и быть объединены в соответствующей последовательности и количестве для
образования полного устройства и приспособлены для установки в любом угловом положении относительно
друг друга.
На чертеже схематически изображены различные варианты конструкций, являющихся предметом
изобретения.
Рис. 1 представляет собой боковой вид устройства, частично в осевом сечении. Рис. 2 представляет собой
сечение по линии II-II на рис. 1.
Рис. 3 представляет собой разрез по линии 111 I II на рис. 1, некоторые части которого находятся в разрезе
55. На рис. 4 и 5 показаны элементы устройства, предназначенного для обогрева, в боковом ракурсе.
На рис. 6 показан вид с торца подвесного устройства 60. На рис. 7 показано устройство для подключения
маслонапорной трубы.
Устройство снабжено множеством масляных насосных агрегатов 1, каждый из которых имеет кольцевой
корпус 2 и соединительный элемент — маслонапорную трубу 65. Кольца 2 снабжены на своих
соприкасающихся поверхностях фланцами 50 и удлинителем 51, которые, взаимодействуя друг с другом,
образуют герметичное соединение между двумя соседними кольцами 70 2.
Каждый насосный агрегат 1 снабжен клапанной поверхностью 4, на которой скользящим образом установлен
клапан 5, выполняющий также функцию цилиндра насоса. Последний перемещается вместе с
цилиндрическими скользящими поверхностями 53 в направляющих 6, расположенных на радиальных рычагах
1 кольца 2.
На поверхности клапана 4 заканчивается маслозаборная трубка 8, открытая внутрь кольца 2. На поверхности
клапана 80 4 также заканчивается напорная трубка 9, ведущая к горизонтальному каналу 10 соединительного
элемента 3. В канале 54 клапана 5 расположен вертикально перемещающийся поршень 11. Поршень 85 11
установлен на ползунке 14, скользяще установленном в радиальном пазу клапана 5.
Ползунок 14 снабжен центральным отверстием 57, которое входит в зацепление с эксцентриковым диском 12,
вращаемым валом 13, приводимым в движение двигателем. Ползунок 14 прижимается вверх к
эксцентриковому диску 12 с помощью двух пружин 16, расположенных в углублениях клапана 5. При
вращении эксцентрикового диска 12 ползунок 14 и, соответственно, клапан 5 перемещаются вперед и назад в
направляющей 6, так что цилиндрический канал 54 сначала сообщается с всасывающей трубой 8, а затем с
напорной трубой 9, в то время как поршень 11 перемещается вверх и вниз. Пружины 16 продолжают
прижимать ползунок 14 вверх к регулировочному шпинделю 11. Последний жестко соединен с ручкой 18,
расположенной снаружи кольца 2. Ручка 18 снабжена указателем, который i 1 1 11 1 j 11 i i I 269 489
перемещений по шкале, расположенной на выступе кольца 2. Регулировка шпинделя 17 позволяет
перемещать последний в радиальном направлении относительно кольца 2, что позволяет регулировать
максимальный ход ползунка 14 и, следовательно, ход поршня 11. Таким образом также регулируется
количество масла, всасываемого при каждом такте всасывания и подаваемого к точке смазки.
Эксцентриковые диски 12 отдельных насосных агрегатов 1 соединены между собой зубчатым элементом 45.
Возможно относительное смещение эксцентриковых дисков 12 отдельных агрегатов 1 таким образом, чтобы
крутящий момент на валу 13 оставался приблизительно постоянным. В дополнение к агрегатам 1,
выполненным в виде насосов, предусмотрены агрегаты 22, каждый из которых снабжен опорой 23, с помощью
которой устройство может быть закреплено на машине и т. д.
Устройство также снабжено блоком 40, в котором вращательно закреплен червячный вал 41. Червяк 42
соединен с червячным колесом 43, закрепленным на втулке 44. Последняя установлена на валу 13 и
посредством своих зубьев 45 приводит в движение следующую за ней втулку эксцентрикового диска 12.
Концы устройства закрыты колпачками 25, 26, в которые вал 13 закреплен гайками 46. Гайки 46 также служат
для скрепления блоков вместе в единое целое. Один из колпачков снабжен элементом для заправки маслом,
а устройство также снабжено блоком 29, содержащим проволочную катушку 30, расположенную в виде пучка
31. Концы проволочной нагревательной катушки 30 соединены с клеммами 32, проходящими через стенку
блока 29, но хорошо изолированными от нее. К клеммам подключены питающие провода.
Нагрев может осуществляться газом, а не электрическим способом, при этом газы подаются к кольцевому
элементу 37 (рис. 5) через трубы 38, 39. Трубы 38, 39 проходят через стенку кольцевого элемента 37 и через
трубу, расположенную в масляном отсеке устройства. Через эти трубы могут проходить горячий воздух,
горячие газы, пар и т. д. Поскольку проход 10 проходит поперечно, к любой стороне соединительного
элемента 3 может быть подсоединена труба 60, работающая под давлением масла. Для соединения трубы 60
предусмотрен зажимной винт 62, который закрывает один конец прохода 10 и одновременно прижимает
концевую часть 2 масляной трубы 60 к другому концу 6063.
Принцип работы в основном следующий: при вращении вала 13 вращаются и эксцентриковые диски 12. Они
качают соответствующую сторону 14 вперед и назад, прижимая ее и поршень 11 вниз под действием пружин
16; после чего ползунок 14 снова поднимается под действием пружин 16.
Когда канал 54 находится в канале всасывания 8, поршень 11 перемещается вверх и всасывает количество
масла, соответствующее ходу поршня, которое зависит от регулировки регулировочного шпинделя 17.
Прежде чем поршень 11 вернется в свое нижнее положение, цилиндрический канал 54 соединяется с
напорной трубой 9, после чего поршень перемещается вниз и проталкивает масло через трубы 9, 10 и 60 к
месту потребления. Ползунок 14 и, соответственно, клапан 5 снова откидываются наружу. Поршень 11
перемещается вверх и снова всасывает масло. Между отдельными элементами насоса могут быть
предусмотрены кольца, такие как показанное на 66, которые не снабжены ни приводным, ни нагревательным
элементом, а служат исключительно для увеличения зазора между поршнями. Блоки, снабженные ножками
23, могут быть расположены в подходящих положениях таким образом, чтобы устройство можно было
закрепить в любом заданном месте. Блоки могут быть расположены относительно друг друга любым
подходящим образом, например, приводной вал может проходить параллельно ножкам (рис. 1). Блоки также
могут быть расположены, как показано на рис. 6, при этом устройство подвешено к наклонной стене, а сам
приводной вал проходит горизонтально. Сборка блоков может быть выполнена любым подходящим способом,
любое подходящее количество насосных блоков может быть собрано с любым подходящим количеством
колец и т. д.
таким образом, пространство для хранения нефти может быть выполнено любого подходящего размера, а
любые модификации могут быть легко осуществлены.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269490.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269490&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Соседние файлы в папке патенты