Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2521
.pdf
можно пропустить чистящую щетку через внутреннюю поверхность трубок 10 и 11 и осмотреть всю
внутреннюю поверхность трубок. Обращаясь к рисунку 2 прилагаемых чертежей, на котором в плане показана
сборка множества описанных выше теплообменных элементов, расположенных поперечными рядами, эти
теплообменные элементы окружены корпусом из листового металла, обозначенным цифрой 33, и снабжены
отверстиями 34 и 35. Воздуховод, идущий от охлаждаемого генератора, может быть закреплен на
поверхностях этих отверстий, и таким образом воздух циркулирует через продольный канал между ними,
внутри которого он находится в непосредственном контакте с поверхностями лопаток 24 и другими открытыми
частями теплоизлучающих элементов.
На рисунке 3 показано модифицированное расположение теплоизлучающих элементов, при котором воздух,
проходящий через теплообменник, будет легче контактировать с теплообменными поверхностями. Для этого
трубки каждого элемента располагаются на трубной доске таким образом, чтобы центральная линия 36 между
трубками образовывала угол с прямым путем прохождения воздуха через теплообменник, как показано
стрелками. Благодаря такому расположению трубок на трубной доске, прямой путь воздуха через
теплообменник проходит между трубками 10 и 11 каждого элемента, заставляя воздух двигаться между
трубками и очищать поверхности лопаток 24, расположенных между трубками. Как уже упоминалось ранее,
теплообменник, изготовленный в соответствии с данным изобретением, снабжен элементами, обладающими
исключительной жесткостью и механической прочностью. Преимущества повышенной прочности не
ограничиваются снижением вибрации элементов во время нормальной работы теплообменника, но
повышенная прочность элементов также значительно облегчает их обработку в цехе во время изготовления.
При обращении с материалами требуется меньше внимания, поэтому снижаются трудозатраты. Кроме того,
не требуются опорные пластины для труб, что еще больше снижает себестоимость производства. Увеличение
прочности также является преимуществом при транспортировке и монтаже. Увеличение площади
теплопередающей поверхности, достигаемое за счет использования прямоугольных лопаток, уменьшает
объем, занимаемый теплообменным устройством, необходимым для создания охлаждающей поверхности
площадью в один квадратный фут. Кроме того, прямоугольные лопатки снижают себестоимость производства,
поскольку образуется меньше отходов листового металла, из которого они штампуются, так как требуется
меньшее количество деталей, чем в случае с другими штампованными теплоотводящими лопатками.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_217565.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=217565&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB217565A
[]
Усовершенствования в коксовых печах. Национальный представитель, расположенный по адресу
Мольткештрассе 29, Эссен-Рур, Германия, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о том,
каким образом оно предназначено! Выполнение данного изобретения должно быть подробно описано и
подтверждено следующим утверждением: Изобретение представляет собой усовершенствование или
модификацию изобретения, заявленного в моей спецификации № 204345. В этой спецификации я описал и
заявил о наличии горизонтальной коксовой батареи типа Копперса с отдельными регенераторами для
нескольких камер печи и поперечными каналами, соединяющими верхние концы дымоходов между камерами
печи, причем эти каналы расположены вдоль камер печи, и имеется единая стенка, разделяющая
регенераторы на две группы, так что на каждом этапе работы направление газа равномерно восходящее в
одной группе и равномерно нисходящее в другой группе. Данная конструкция призвана заменить широко
используемый горизонтальный канал, проходящий над всеми дымоходами каждой стенки печи.
При реализации моего предыдущего изобретения я, насколько это возможно, использую практику прямого
отвода газа из дымоходов через камеры печи, при этом газ из заданного количества дымоходов в одном ряду
стенок поступает в один поперечный канал и подается в такое же количество дымоходов в другом ряду
стенок. Однако, учитывая препятствия, встречающиеся в некоторых местах, которые не позволяют
реализовать эту схему с полной равномерностью, в этом изобретении я сохранил продольные каналы вдоль
верхней части печи, соединяющие поперечный канал для целей выравнивания или балансировки. Согласно
моему настоящему изобретению, верхние горизонтальные каналы, проходящие вдоль нагревательных стенок,
полностью отсутствуют, и я использую поперечные каналы, каждый из которых сообщается лишь с
небольшим или умеренным числом вертикальных дымоходов в стенах, через которые он проходит. Для
соединения поперечных каналов я могу использовать обычно имеющиеся валы, расположенные вдоль
дымоходов и используемые для осмотра и регулирования заслонок.
Таким образом, каждый поперечный канал получает газ только из определенных дымоходов в определенных
стенах и подает газ в определенные дымоходы в определенных стенах. Таким образом, обязанность по
приему и распределению возлагается на сами поперечные соединительные каналы, и с точки зрения
конструкции гораздо проще обеспечить поперечные каналы достаточного размера для этой цели, чем
обеспечить соответствующие продольные каналы. Я использую поперечные каналы группами или сериями,
охватывающими, соответственно, лишь умеренное количество камер печи, потому что если бы серия таких
каналов предназначалась для обслуживания большого количества нагревательных стенок, ей (по крайней
мере, в отношении части из них) пришлось бы пропускать большой объем газа и, следовательно, иметь
большое поперечное сечение, что нежелательно, хотя на самом деле сделать поперечные каналы достаточно
большого сечения проще, чем продольные. ' Прилагаются чертежи, на которых показан пример
усовершенствованного аппарата: рис. 1 — продольный разрез одной из нагревательных стенок, рис. 2 —
поперечный разрез группы печей, и рис. 2а — схематический план ряда поперечных каналов над указанной
группой.
На рисунках 3 и 4 в поперечном разрезе показано соединение групп печей для образования большой
«батареи» до и после изменения направления тяги. Вертикальные отопительные дымоходы 11 в каждой стене
между камерами 10 не имеют обычного соединения посредством горизонтального канала сверху, поэтому
крыша представляет собой массивную конструкцию, хорошо приспособленную для выдерживания своей
нагрузки. Вдоль дымоходов 11 проходят обычные шахты 50 через крышу, с крышками 55, которые можно
снять для управления заслонками 51 и осмотра форсунок 52 в нижней части дымоходов. Поперечно
относительно камер печи на крыше расположены каналы 14, 14, расположенные таким образом, чтобы они
обходили загрузочные отверстия камер и выходное отверстие для газа. Небольшие группы дымоходов,
например, группы из трех, сообщаются с каналами 14, ответвлениями каналов 53 от шахт 50, используемыми
там, где это необходимо. Каналы ответвлений 53 расположены симметрично или асимметрично, в
зависимости от положения каналов 14 относительно зарядных отверстий.
Как показано на рис. 2 и 2а, ряд поперечных каналов 14, проходящих через шесть стенок, принимает газ из
трех дымоходов в каждой из трех этих стенок и подает газ в три дымохода в каждой из трех других стенок.
Предпочтительно, чтобы ширина отдельных каналов в серии была пропорциональна объемам газа, которые
эти каналы должны транспортировать. Как показано на рис. 3 и 4, каналы 14 используются последовательно,
каждый из которых проходит через восемь стенок, и в последовательных сериях поток газа направлен в
противоположные стороны. Следовательно, на разделительных стенках 57 между группами регенераторов 12
газ течет в одном направлении с обеих сторон каждой стенки, и практически нет разницы давления газа на
противоположных сторонах стенки, так что тенденция к утечке через щели или трещины очень мала. Если газ
и воздух предварительно нагреваются с помощью газонагревательных регенераторов, чередующихся с
воздухонагревательными регенераторами, предпочтительно, чтобы в местах соединения находились только
воздухонагревательные регенераторы, забирающие воздух на одном этапе и отходящие газы на следующем.
Таким образом, топливный газ не контактирует с разделительными стенками 57, а также не контактирует со
стенками 18, разделяющими каждую группу регенераторов. Поскольку камеры коксовых печей расширяются к
разгрузочному концу ввиду увеличения объема шихты, поперечное сечение каналов 14 может ! с этой целью
можно увеличить нагрев, или же можно ограничить поток через связанные с ними дымоходы 11, чтобы по
мере приближения к разрядному концу происходило усиленное нагревание, обеспечивающее равномерное
закоксование клиновидного заряда по всей его площади. Подробно описав и определив природу моего
изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_217566.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=217566&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB217566A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. Процесс обработки газов гранулированными адсорбентами с целью разделения
или...
Производство адсорбируемых материалов из газовых смесей.
Мы, компания METAM13ANK UND METALLUR- GISCHE GESELLSCHAPT ATIENGESETL- SHAFT,
расположенная по адресу: Боккенхаймер Аблейзе, 45, Франкфурт-на-Майне, Германия, корпорация,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к способу обработки газов гранулированными
адсорбентами с целью разделения или получения адсорбируемых материалов из газовых смесей.
Известно, что для обработки газовых смесей с целью разделения или получения одного или нескольких
компонентов газа используются гранулированные поверхностно-активные вещества, такие как
адсорбционный уголь, коллоидная кремниевая кислота, некоторые гидроксиды металлов и тому подобные.
Таким образом, гранулированный активированный уголь используется для получения органических паров из
промышленных отходящих газов и для получения легких масел из генераторного газа или природного газа, а
гранулированные препараты кремниевой кислоты служат аналогичным целям, однако, в частности, для
осушения газов.
Как известно, указанные выше поверхностно-активные вещества отличаются тем, что после насыщения
адсорбируемыми компонентами из газовых смесей их можно регенерировать простым соответствующим
нагреванием для растворения адсорбционной комбинации, при этом адсорбируемые вещества отделяются.
Таким образом, после повторного охлаждения они более или менее полностью возвращаются в свое
первоначальное состояние. Технически полезные адсорбционные агенты отличаются способностью к
многократной, то есть практически полной, регенерации, а также тем, что они могут быть сильно заряжены
адсорбируемым веществом. Эти особые свойства делают гранулированный материал такого типа особенно
подходящим с технической точки зрения для обработки газовых смесей путем попеременной загрузки и
регенерации.
До настоящего времени в случае активированного угля, образующего легко разрушающиеся или легко
распадающиеся гранулированные продукты, в качестве газовых фильтров использовались исключительно
стационарные слои угля в виде слоя, расположенного между двумя ситами. Операция осуществлялась самым
простым способом путем попеременного использования двух таких фильтрующих элементов или нескольких
фильтрующих элементов, в которые попеременно подавался обрабатываемый газ, при этом различные
фильтрующие элементы располагались по принципу противотока относительно потока газа. Указанные выше
процессы имеют следующие недостатки: во-первых, процессы адсорбционной зарядки и регенерации
осуществляются в одном и том же сосуде, несмотря на то, что эти два процесса противоположны друг другу с
точки зрения тепловых соображений, то есть требуют специального разделения, поскольку адсорбционная
зарядка, вследствие постоянно выделяемого при этом тепла, должна осуществляться при максимально
возможном охлаждении адсорбируемого материала, а с другой стороны, для рационального производства
адсорбированных продуктов необходима теплоизоляция при регенерации.
Во-вторых, расположение ряда фильтрующих элементов, движущихся в противотоке по отношению к потоку
газа, механически усложняется по мере увеличения числа фильтрующих элементов.
Поэтому было предложено преодолеть две вышеупомянутые трудности, сохранив при этом работу
фильтрующего устройства, путем объединения большого количества гранулированного адсорбционного
углерода в твердое тело, с которым легко работать. Эти частицы не перемещаются в процессе адсорбции или
регенерации, а поочередно вводятся целиком в специально разделенные камеры регенерации или адсорбции
для повторной активации и возобновления использования в процессе адсорбции.
В результате обширных экспериментов было установлено, что механическую циркуляцию гранулированного
адсорбционного материала можно осуществить следующим образом: адсорбционная загрузка
гранулированного материала осуществляется способом, напоминающим процессы сушки в топливной
промышленности. Согласно изобретению, адсорбционная загрузка предпочтительно осуществляется в
вертикальных шахтах по всему поперечному сечению, в которых гранулированный адсорбционный материал
периодически перемещается вниз под действием силы тяжести, в то время как обрабатываемый газ проходит
мимо гранулированного адсорбционного материала, который всегда заполняет все поперечное сечение
шахты.
Процесс генерации осуществляется аналогично процессу перегонки топлива, поскольку перегонка и
регенерация являются схожими процессами. Регенерирующая камера представляет собой шахту,
сконструированную аналогичным образом, в которой перемещение гранулированного материала
осуществляется периодически под действием силы тяжести, в то время как среда для вытеснения материала,
адсорбированного адсорбирующим материалом, или, в случае косвенного нагрева, поглотительная среда,
подается вверх, после чего она выходит вбок в конденсатор. Камера регенерации предпочтительно
располагается под адсорбционной камерой, а регенерированный продукт, который больше не подвергается
адсорбционной нагрузке, подается с помощью соответствующего механического устройства в адсорбционную
камеру или в промежуточный контейнер.
Для экономичного осуществления описанного выше процесса необходимо придать адсорбционному
материалу максимально возможный заряд по всей его массе.
Однако в процессах обработки топлива стало известно, что трудно достичь, например, совершенно
равномерной степени сушки (в данном случае — равномерной степени заряда активного материала,
проходящего через адсорбционную камеру).
Согласно настоящему изобретению, желаемый результат, а именно максимальная зарядка всего
адсорбционного материала, достигается прерывистым образом.
Для более ясного понимания изобретения приведем прилагаемые чертежи, которые на примере
иллюстрируют два варианта осуществления устройства, пригодного для его практического применения.
В варианте исполнения, показанном на рис. 1, адсорбционная камера разделена на две камеры: А и А. Под
камерой А расположена активирующая камера Р, размер которой выбран таким образом, чтобы все ее
содержимое можно было перенести в камеру Р за одну операцию.
Клапаны V1 и V2 расположены между камерами A и A1, а также между камерами A и R, причем указанные
клапаны механически соединены между собой таким образом, что при открытии одного другой автоматически
закрывается. Клапан V-l выполнен в виде крышки, так что газ может протекать из A в Al даже в закрытом
положении, и предотвращается только прохождение адсорбционной среды из Al в A. Очищаемый материал
поступает в нижнюю часть камеры A через отверстие a. Он проходит через A, затем через Al и выходит из
аппарата через бункер B. В этом случае нет необходимости устанавливать запорное устройство между
бункером B и камерой Al, и газ может выходить через бункер B. В случае, если очищенный газ должен быть
использован частично или полностью, например, в качестве инертного осушительного газа, который
непрерывно используется во время его прохождения по контуру между адсорбционной установкой и
осушительным аппаратом, где адсорбируемые компоненты испаряются или обрабатываются аналогичным
образом, в варианте исполнения, показанном на рис. 1, возможно полностью или частично перекрыть доступ
из бункера B к адсорбционной камере Al в точке c и отвести газ через выходное отверстие b в осушительный
аппарат.
Как только адсорбционная среда в точке А будет полностью заполнена, клапан V2 открывается, и, таким
образом, клапан V1 закрывается для прохождения адсорбционной среды. Содержимое А перетекает в Р.
После этого клапаны меняют направление, и частично заряженное вещество проходит из А в А через клапан p
и остается в А до полного насыщения. Одновременно адсорбционный материал медленно поступает из
бункера B в бункер A1. Материал, регенерированный в точке R, выгружается в приемник E и с помощью
соответствующего транспортировочного устройства перемещается в точку B.
Вариант исполнения аппарата, изображенного на фиг. 2, характеризуется тем, что перемещение материала с
адсорбционным зарядом и регенерация осуществляются в валах под действием силы тяжести, при этом все
поперечное сечение валов заполнено гранулированным адсорбционным материалом. Однако в этом случае
необходимо обеспечить равномерное прерывистое перемещение гранулированного материала вниз по всему
поперечному сечению вала и подачу газового потока через входное отверстие c вертикально на
гранулированный материал. Это достигается путем размещения соответствующих устройств, известных сами
по себе, например, дисков, кожухов или дефлекторов Т.
Если гранулированный материал падает вниз по шахте, всегда обнаруживается, что материал в центре
шахты опускается со значительно большей скоростью, чем материал вблизи стенок шахты, так что быстрее
падающие центральные участки материала имеют меньший заряд, чем периферийные, и часть
адсорбированного материала используется не полностью. Однако, если в центре вала разместить один или
несколько дискообразных, конических или подобных отклонителей, то быстрое опускание гранулированного
материала в центре вала будет препятствоваться этими отклонителями, и если эти отклонители имеют
соответствующие размеры, то можно обеспечить равномерное перемещение всего гранулированного
материала вниз по валу, так что все его части будут равномерно загружены.
Устройство, показанное на рис. 2, приспособлено для электрического нагрева при использовании
электропроводящего адсорбированного углерода. В данном случае конструкция электродов предпочтительно
должна быть такой, чтобы они не препятствовали равномерному перемещению гранулированного материала,
а, наоборот, способствовали ему, и, кроме того, количество и соединение электродов должны быть такими,
чтобы внешние электроды 0 и 01 были заземленными, а электроды, несущие напряжение V, располагались
между заземленными электродами. Это делается для того, чтобы предотвратить электрическую зарядку всего
аппарата. Кроме того, при таком способе электрической регенерации в регенерационную камеру через
входное отверстие d подается небольшое количество холодного газа с целью удаления паров, выделяющихся
из абсорбирующего материала, из регенерационной камеры. Этот газ действует как инертный газ,
предотвращая взрывы или другие химические изменения, и одновременно охлаждает нижние слои углерода.
Этот продувочный газ покидает шахту в точке e.
На чертежах цепь углерода замыкается с помощью пневматического конвейерного устройства.
По сравнению с известными процессами, настоящий процесс представляет собой значительное улучшение,
поскольку позволяет получить максимально достижимый адсорбционный заряд, является фактически
термически корректным, механически простым, конструктивно контролируемым, но при этом предъявляет
очень небольшие требования к стабильности адсорбционных материалов. В этой связи обширные
эксперименты показали, что, например, наиболее активный из известных адсорбционных углей, полученных
из древесины по процессу, описанному в спецификации британского патента № 10128/1914, может быть
экономически эффективно использован в данном процессе без каких-либо значительных, экономически
нецелесообразных отходов.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_217567.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=217567&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB217567A
[]
Тела. Усовершенствованный процесс и средство для удаления газа из твердых тел Компания BOLAG из
Хоганаса, Швеция, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к
усовершенствованному методу и средству удаления газов из твердых тел. При удалении газов из твердых
тел, например, при обжиге оксида алюминия, удалении газов из угля и т. д., обычно важно, чтобы удаляемые
газы не смешивались с продуктами сгорания, используемыми для нагрева тел. Удаление газов обычно
осуществляется путем помещения твердых тел в нагреваемые снаружи реторты или муфельные печи и
передачи необходимого тепла их содержимому. Однако при таком способе нагрева практически невозможно
предотвратить проникновение нагревающих газов через стенки ретортов или муфелей и, следовательно,
загрязнение получаемого продукта. Кроме того, этот процесс крайне неэкономичен, поскольку материал
стенок ретортов или муфелей, обычно огнеупорная керамика, обладает низкой теплопроводностью, поэтому
тепло нагреваемых газов используется неэкономично.
Согласно настоящему изобретению, вышеуказанных недостатков можно избежать, проводя термическую
обработку в камерах любой подходящей формы, имеющих ряд предпочтительно параллельных каналов,
образованных перегородками, пересекающимися друг с другом. Камеры и их стены нагреваются до
необходимых температур, например, путем пропускания горячих газов через каналы до тех пор, пока их
стенки не достигнут желаемой температуры. Затем нагрев прерывается, и каналы заполняются
обрабатываемым материалом, например, для прокаливания. Таким образом, удаление газов осуществляется
исключительно за счет тепла, поглощаемого стенками камеры и каналами в процессе нагрева. Способ
осуществления данного изобретения состоит в камере, которая посредством решетчатых поперечных
перегородок, пересекающихся друг с другом, или иным образом разделена на ряд предпочтительно
параллельных и вертикальных каналов, которые, например, могут быть наклонены под таким углом, что
содержащийся в них материал удаляется под действием собственного веса.
Нагрев осуществляется, например, с помощью генераторного газа, кокса или аналогичного газа. Для
достижения хорошей экономии тепла система таких камер может быть выполнена в виде кольцевой печи или
соединена с рекуператорами или регенераторами. Подробно описав и определив природу нашего
изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_217568.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=217568&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB217568A
[]
Окись.
Мы, компания HÖGANÄS-BILLESHOLMS AKTIE- Improvements in or relating to the Production of Aluminium
BOLAG, из города Хоганас, Швеция, шведская компания, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: При производстве оксида алюминия путем растворения сырья (такого как глина, глинистый сланец
или боксит), содержащего такой оксид, в соляной кислоте, осаждения образовавшегося хлорида алюминия
путем пересыщения сильной соляной кислотой и разложения хлорида путем прокаливания, осаждение
кристаллов хлорида алюминия сопряжено с большими трудностями. Для получения достаточно полного
осаждения до настоящего времени в качестве осаждающего средства использовалась либо газообразная
соляная кислота, сильно концентрированная с помощью серной кислоты, либо часть хлорида алюминия
концентрировалась в кристаллическую массу. Однако обе эти операции требуют значительного количества
тепла, и получение кристаллов, свободных от железа, в процессе концентрирования до кристаллической
массы затруднительно.
Эти трудности могут быть преодолены в соответствии с данным изобретением, которое характеризуется тем,
что весь или часть маточного раствора, остающегося после осаждения кристаллов, подается в аппарат, где
происходит растворение сырья, и из этого аппарата обратно в аппарат осаждения в таком количестве и таким
образом, что за заданное время в аппарат осаждения вместе с маточным раствором из аппарата растворения
подается такое же количество оксида алюминия в форме хлорида, какое содержится в кристаллах, которые в
то же время поступают из аппарата осаждения в аппарат прокаливания, и, кроме того, что за заданное время
все пары и пар соляной кислоты, полученные при прокаливании указанного количества кристаллов, вводятся
в аппарат осаждения. Изобретение осуществляется следующим образом: Оксид алюминия выводится,
например, при температуре 60–100 °C из сырья в системе растворяющих сосудов, из которых
концентрированный раствор хлорида алюминия, предпочтительно после фильтрации, подается в
осаждающий аппарат, в котором он подвергается воздействию смеси паров соляной кислоты и пара,
поступающего из аппарата для прокаливания.
Хлорид алюминиевой щелочи вводят в осаждающий аппарат предпочтительно в распыленном виде,
например, в виде дождя, проходящего через паропаровую смесь, а в трубопроводе, ведущем к сосуду для
растворения, предусмотрен отстойник для образующихся кристаллов. Кристаллы отделяют и очищают от
маточного раствора путем отсасывания или обработки в центрифуге, промывают соляной кислотой или
чистым раствором хлорида алюминия и прокаливают в аппарате для прокаливания, при этом пары соляной
кислоты и пар, выделяющиеся из аппарата, направляются в осаждающий аппарат, как указано выше. Вся или
часть оставшегося после осаждения кристаллов маточного раствора кислоты возвращается в растворяющее
устройство и используется таким образом, чтобы количество оксида алюминия, растворенного за
определенное время, соответствовало количеству оксида алюминия в форме хлорида алюминия,
содержащегося в кристаллах, извлеченных из процесса за то же время. Раствор, образовавшийся в сосудах
для растворения, поступает в осаждающий аппарат, где происходит осаждение новых кристаллов с помощью
паров соляной кислоты и пара, образующегося при прокаливании кристаллов, и так далее.
При таком способе проведения процесса его ход не изменится ни в какой другой степени, кроме потери
соляной кислоты и накопления примесного хлорида алюминия. Когда количество примесей увеличивается до
такой степени, что чистый оксид алюминия больше не может быть получен путем прокаливания кристаллов,
часть хлорида алюминия удаляется, соляная кислота вытесняется и снова вводится в процесс. В процессе
осаждения кристаллов хлорида алюминия и одновременной адсорбции соляной кислоты выделяется
значительное количество тепла, которое можно отвести, направив щелочь в закрытый аппарат, через который
она проходит в мелкодисперсном состоянии и подвергается воздействию потока воздуха. Газы, выделяемые
из этого аппарата и содержащие соляную кислоту, конденсируются, а воздух, практически свободный от
указанной кислоты, снова используется в аппарате для охлаждения свежих порций щелочи.
Сконденсированная соляная кислота в конечном итоге снова вводится в процесс для растворения новых
количеств сырья. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_217569.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=217569&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB217569A
[]
Усовершенствования в автоматическом оружии. Компания d'Anjou, Париж, Франция, французская компания,
настоящим заявляет, что характер данного изобретения и мореплаватель, в котором оно должно быть
реализовано, будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Целью данного изобретения
является Малокалиберное орудие, в котором операции заряжания и выстрела осуществляются
автоматически за счет простого использования энергии отдачи ствола. Он Известным способом орудийный
ствол с затвором, который открывается и закрывается последовательно во время возвратного движения
ствола в боевое положение, при этом отдача ствола тормозится гидравлическим или другим тормозом, а его
перемещение в боевое положение осуществляется с помощью рекуператора пружинного или иного типа,
причем один из элементов тормоза и рекуператора опирается на опорную люльку, которая служит
направляющей для ствола. Усовершенствованное орудие характеризуется, главным образом, наличием
элемента управления, направляемого на люльке и приспособленного для попеременного продольного
перемещения под действием отдачи ствола орудия, с одной стороны, и возврата ствола орудия и
скользящего затвора в боевое положение, с другой стороны.
Во время обратного хода этот управляющий элемент выполняет следующие функции: - 1. Он приводит в
действие механизм выброса отработанных гильз.
2.
Оно приводит в действие устройство заряжания, перемещая патрон на загрузочную пластину, которую затем
отводит в сторону для того, чтобы зацепить указанный патрон за затвор.
3.
Это обеспечивает разъединение затворного штифта с целью возврата затворной коробки в боевое положение
за счет действия рекуператора, который при этом движении возвращает указанный элемент управления в его
исходное положение. Практическая конструктивная форма данного изобретения проиллюстрирована в
качестве примера на прилагаемых чертежах, на которых: — Рисунок 1 представляет собой продольный
вертикальный разрез общего устройства усовершенствованного орудия, показывающий детали в тех
положениях, которые они занимают в момент выстрела. Рисунок 2. 3, 4, 5, 6. 7, На рисунках 8 и 8
представлены аналогичные разделы, показывающие детали в других положениях при работе. Рисунок 9
представляет собой поперечное сечение, выполненное вдоль линии 9-9 на рисунке 10 в большем масштабе.
Рисунок 10 представляет собой частичный вертикальный продольный разрез, выполненный вдоль линии 10
10 на рисунке 9. Рисунок 11 представляет собой отрезок, взятый вдоль линии 11-1.1 рисунка 9, разработанный
для облегчения иллюстрации различных механизмов. На рисунке 10 представлены частичные поперечные
сечения, взятые вдоль линии 9-9, показывающие части в ряде положений, отличных от тех, которые они
занимают на рисунке 9.
На рисунках 19, 20, 21 и 22 представлены подробности. Как показано на рисунке, усовершенствованное
орудие включает в себя опорную люльку А, в которой возвращение в боевое положение. Отдача ствола
орудия тормозится известным способом с помощью гидравлического или другого тормоза, цилиндр С
которого может быть закреплен на стволе орудия, а поршень D соединен посредством своего штока d с
люлькой A. Возвращение ствола орудия в положение для стрельбы также обеспечивается известным
способом с помощью рекуператора, такого как пружина E, один конец e которой упирается в упор Bl на стволе
орудия, а другой конец el упирается в люльку A. Ствол орудия также включает в себя известным способом
затворную коробку F (в данном примере показанную как винтовой блок), которая снабжена рядом резьбовых
секций f. взаимодействовать с соответствующими резьбовыми секторами затворной гайки B. Затворный винт
F, который обычно устанавливается в стандартной комплектации. резьба с очень большим шагом, с которой
зацепляется гайка H, закрепленная на рычаге.
Шток 0 рекуператора пружинного или иного типа, цилиндр 0 которого закреплен на стволе B орудия. Основной
характерной особенностью этого усовершенствованного автоматического орудия является использование
элемента управления I, направляемого по люльке с помощью направляющих. и приспособлен для восприятия
с помощью такого направляющего механизма попеременных продольных перемещений, производимых, с
одной стороны, действием отдачи ствола орудия, а с другой стороны, действием возврата затворной рамы в
положение для стрельбы. В качестве одной из функций элемента управления I в первую очередь входит
приведение в действие выбрасывателя пустой гильзы. Этот эжектор, как подробно показано на рисунках
11–18, может быть образован двумя рычагами J, закрепленными на общем валу j. Колыбель А. Привод вала
обеспечивается прохождением пружины. порции. Управляющий элемент I, помимо прочего, выполняет
функцию привода нагрузочного устройства K, которое может быть выполнено, как показано на рисунках 9 и 11,
в виде металлической пластины, несущей между собой.
Далее будет показано, что картридж L в нужный момент помещается в держатель N, установленный на валу j.
Управляющий элемент I в нужный момент приводит в действие держатель N, обеспечивая зацепление гильзы
G под Приведение в действие носителя N обеспечивается прохождением носика пружинного штифта. во
время отдачи, затем в конечных участках указанной канавки и в ответвлении 15 на обратном ходе.
Усовершенствованное ружьё работает следующим образом: На рисунке 1, представляющем орудие в момент
сразу после выстрела, когда ствол B, находящийся в процессе отдачи, несет управляющий элемент I,
показаны различные элементы конструкции. при этом сжимается пружина E рекуператора для возврата
орудия в боевое положение. Два пружинных штифта J имеет два выступа, образованных соответственно
наклонными плоскостями i и 1,4 в точке Ствол орудия B, вместе с рекуператором U и управляющим
элементом I, при отдаче достигает конечного положения, обозначенного пунктирными линиями на рисунке 1.
Под действием пружины E, которая расширяется в конце отдачи, ствол орудия возвращается в боевое
положение вместе с тормозным цилиндром C и цилиндром 0 рекуператора, возвращающего затворную гайку в
затвор.
Во время обратного хода болт P A (Рисунок 9) примыкает носом к выступу люльки A, как показано подробно на
Рисунке 19, который представляет собой частичную Рисунок 9. Эта проекция вызывает остановка, и, по мере
того как ствол орудия продолжает движение вперед, резьба H, который останавливается и, таким образом,
известным способом осуществляет отвинчивание затворного винта F путем вращения резьбовых секторов f в
соответствующем... Затем ствол орудия, продолжая своё обратное движение, оставляет позади затворный
винт F и резьбовые секторы. винты затвора F. Пустая гильза G остается зажатой сзади.
контролирующий член 1. С этого момента управляющий элемент, который оставался неподвижным в крайнем
заднем положении с момента окончания отдачи, будет перемещаться вперед стволом орудия (рис.). 2).
Следует отметить, что, поскольку затворная гайка уперта болтом P, упирающимся в выступ a люльки,
поршень 0 рекуператора, возвращающего затвор в положение для стрельбы, также упирается, что
обеспечивает сжатие пружины этого рекуператора, поскольку цилиндр 0 продолжает движение вперед вместе
со стволом орудия B. С другой стороны, во время отдачи управляющего элемента I пружинные штифты J и N
остаются в зацеплении. канавка указанного элемента управления. Как показано на рисунках 20 и 21, которые
представляют собой соответственно продольный разрез и вид сбоку фрагмента и аналогичная наклонная
плоскость i5, при движении отдачи, прикладывает силу своими задними наклонными концами к выступам J и
N, направляя их внутрь. Когда управляющий элемент возвращается в боевое положение, передние концы
этих выступов i4, i5 ударяются о
В начале движения орудия вперед стволом B, управляющий элемент I будет, как показано на рисунке,
Конструкция ответвления такова, что оно заставляет штифт J сначала пройти из положения, показанного на
рисунке 12, в положение, показанное на рисунке 13, где, увлекая за собой эжекторы J, оно приводит их в
контакт с гильзой G, подлежащей выбросу. Как описано выше, вал, несущий эжекторы J, закреплен на рычаге
J. От последнего отходит J-образный выступ U-образного сечения, как показано на рисунке 22, который
представляет собой детальное поперечное сечение, взятое вдоль линии 22-22 на рисунке 12. Вращаясь в
направлении стрелки (рис. 12), палец J ударяет своей торцевой поверхностью j о штифт M, который он несет
Соседние файлы в папке патенты