Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_221
.pdf
чтобы взаимодействовать с контактами 14, 15, 16 соответственно.
Контакты 14, 15 и 116 на противоположных концах автомобиля соединены с соответствующими контактами на
другом конце автомобиля проводами 17, 18 и 19 соответственно. Провода 17, 18 и 19 соответственно
соединены с проводами цепи 20, 21, 22 правого, центрального и левого торцевых магнитов управления
двигателем привода двери 23 на одной стороне вагона, выбранной для описания проводки, а затем с
заземлением или возвратом к контакту 24. Таким образом, мы описали схему подключения цепи управления
дверями с одной стороны автомобиля. Аналогичным образом ток подается от того же источника тока 1 через
контакты 9 на каждом конце вагона, по проводу 27, к контактам 25, которые являются частью системы
управления дверями на противоположной стороне вагона; иллюстрация оставшейся части проводки поэтому
опущена во избежание путаницы. Контакты 2 и 5, разумеется, соответствуют по назначению, функциям и
принципу действия контактам 11, 12 и 13.
Операция предельно проста. 65 Охранник или оператор, занимающий пульт управления B между двумя
вагонами, находящимися под его контролем, одной рукой управляет кнопками, тягами или другими
устройствами, используемыми для замыкания цепей 70 между контактами 11, 12, 13 и, соответственно,
взаимодействующими контактами 14, 15, 16. Другой рукой он манипулирует замыканием цепей в блоке
управления другого автомобиля, находящегося под его контролем. 7{5 Пары контактов]], 14; 12, 1.5; 12, 16
могут быть замкнуты одновременно операторами, последовательно или в любом другом желаемом порядке,
что обеспечивает избирательность конкретной двери или дверей, подлежащих открытию. Таким образом,
предположим, что контакты 11, 14 замкнуты, после чего цепь замыкается от источника тока l через провод 2,
провод 3, элемент 5, на правом конце вагона, как показано на рисунке, провод 85 10, провод 26, контакт 8 на
левом конце вагона, элемент 5, контакт g, контакты 11, 14, провод 17, провод 20, управляющий магнит 23 для
двигателя управления дверью правого конца вагона на землю или для возврата.
90 Аналогичным образом, замыкание контактов 12, 15 замыкает цепь 21 через управляющий магнит
двигателя, приводящего в действие центральную дверь, а замыкание контактов 13, 16 замыкает цепь 22, 95
через управляющий магнит двигателя, приводящего в действие левую боковую дверь автомобиля.
При такой конструкции для операций открытия (100) и закрытия каждого приводного двигателя двери
используется один управляющий магнит. Кроме того, при такой конструкции все двери по бокам автомобиля
могут открываться одновременно или отдельно в соответствии с выбором 1 f.5 и управлением оператора.
Из приведенного выше описания видно, что таким образом мы можем разместить все двери одного или двух
вагонов под контролем одного проводника или оператора, а 4 вагона — под контролем двух проводников, и
так далее, и что проводники могут управлять дверями вагонов, находящихся под их контролем, не
перемещаясь по поезду и, возможно, наблюдая с этих позиций за меняющимися условиями пассажирских
перевозок, и, таким образом, иметь возможность управлять дверями максимально эффективно.
Возможно, будет целесообразно предусмотреть сигналы, работающие совместно с каждой дверью, для
лучшего управления охранниками или операторами, и такие сигналы могут использоваться, как описано в
нашей заявке № 170940, находящейся на рассмотрении.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_171074.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=171074&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB171074A
[]
ПОЛНОЕ ОПИСАНИЕ. Новый каталитический процесс получения реакций между газом и другим веществом, а
также устройство для осуществления указанного процесса.
Я, ЭУЛАМПИУ СЛАТИНЕАНУ, химик из Кресси-Онекс, близ Женевы, Швейцария, подданный короля Румынии,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение охватывает
усовершенствования каталитического процесса и аппарата, описанных в исходном патенте № 154213, для
осуществления химических реакций между газом и другим веществом.
Согласно процессу, описанному в исходном описании, реакция осуществляется с помощью металлического
тела, которое частично погружается в газ, а частично в вещество, которое должно вступать в реакцию с газом,
содержащим электрически заряженные частицы, обладающие быстрым движением; при этом металлическое
тело способно, по крайней мере в данных условиях, блокировать указанный газ.
Для того чтобы электрически зарядить частицы газа и привести его в состояние, в котором он действует с
максимальной эффективностью, газ подвергается воздействию лучей светящегося и бесшумного
электрического разряда, лучи которого воздействуют на газ и делают его активным. Теперь, согласно
настоящему изобретению, для электрической зарядки частиц газа последний приводится в контакт с
бесшумным электрическим разрядом, а металлическое тело, погруженное в газ и вещество, с которым этот
газ должен взаимодействовать, используется в качестве электрода для подачи разряда.
Металлический корпус, служащий электродом, используется совместно со вторым электродом, который,
однако, не погружается в обрабатываемое вещество.
Электрод или два электрода всегда располагаются таким образом, чтобы разряд происходил вне
обрабатываемого газом вещества, при этом металлический элемент, образующий один из электродов, лишь
частично погружался в это вещество.
Для запуска процесса производства плитки могут использоваться различные способы, например, аппарат, три
конструктивные формы которого представлены на прилагаемом чертеже.
Таким образом, например, разряд может быть направлен в замкнутое пространство, содержащее чистый
водород, при этом используется электрод, состоящий из жидкого сплава, например, натрия и калия.
Установлено, что газ быстро исчезает и что сплав приобретает весьма примечательную восстановительную
способность, даже в тех частях, которые наиболее удалены от разряда.
Для этого можно использовать устройство, схематически представленное на рисунке 1, которое включает в
себя стеклянный колпак а, края которого погружены в жидкий сплав натрия и калия (K+Na), содержащийся в
желобе b.
Колокол а снабжен короткой трубой с краном для подачи газа, который должен вступать в реакцию, и
электродом e в виде диска, который соединен со вторичной обмоткой трансформатора для преобразования
тока низкого напряжения в ток высокого напряжения, а d представляет собой проводник, припаянный к плитке.
Стенка желоба b и соединяющий жидкий сплав K Na с другим полюсом источника тока высокого напряжения,
причем этот сплав образует второй электрод устройства.
Для восстановления жидкого вещества с помощью этого устройства я поступаю следующим образом: в
пространство, ограниченное краями раструба а и желобом в, заливается восстанавливаемая жидкость, при
этом предполагается, что она не проникает внутрь раструба Q. Эта жидкость затем образует слой f,
покрывающий жидкий сплав K Na в указанном пространстве. Водород подается по короткой трубке c в колокол
a, и когда между двумя электродами e и E Na возникают электрические разряды, водород исчезает из
колокола, в котором он непрерывно заменяется свежим газом. Вещество f, помещенное вне колокола, в
результате разряда быстро восстанавливается.
Вместо электрода, изготовленного из жидкого сплава, я могу также использовать электрод, состоящий из
металла, например, натрия, калия, рубидия, цианида и тому подобного. Газ также исчезает из колокола и
закрепляется на восстанавливаемом веществе, которое может контактировать с одной частью указанного
металла и находиться на некотором расстоянии от места разряда.
Устройство, которое может быть использовано для осуществления этой модификации процесса,
схематически представлено на рисунке 2. a представляет собой стеклянный колпак, снабженный короткой
трубкой c, управляемой краном, и электродом e в форме диска. Этот колокол расположен над точками от a до
b таким образом, что его края углубляются в обрабатываемое вещество 1, содержащееся в желобе b. g — это
электрод из металла, например, рубидия, одна часть которого погружена в вещество l, а другая — в газ,
например, водород, содержащийся в колоколе a.
Например, платиновый проводник d, проходящий через дно желоба b, несет электрод g и соединяет его с
одним из полюсов источника высоковольтного тока, в то время как другой полюс соединен с электродом e.
Когда между двумя электродами в колоколе а возникает разряд, водород полностью поглощается веществом
l, и это вещество, таким образом, восстанавливается. Некоторые другие металлы, такие как платина,
палладий, никель, и прежде всего металлические сажи и губки, ведут себя аналогично вышеупомянутым
металлам рубидию, калию, натрию и кальцию. Электрод e можно не использовать, если соответствующий
полюс источника тока подключен к земле. В этом случае реакция происходит с использованием всего одного
электрода, а именно того, который одновременно погружается в газ и обрабатываемое вещество.
Описанное явление, безусловно, имеет некоторую связь с разрядом, однако разряд не оказывает прямого
воздействия на вещества, которые должны вступать в реакцию с газом. На рисунке 3 схематически
представлен аппарат, который также может служить для запуска процесса и который, по-видимому,
подтверждает только что сказанное.
На этом рисунке буква «а» обозначает стеклянный колокол, снабженный короткой трубкой «с», управляемой
краном, и электродом «h» в виде проволоки. Колокол а окружает второй колокол m, отверстие которого
направлено вверх, а его нижняя часть погружена в обрабатываемое вещество, находящееся в желобе b, в
который также погружен нижний край колокола а.
Колокол m изготовлен из металла, например, платины, и представляет собой второй электрод аппарата. Он
соединен с одним из полюсов источника высоковольтного тока проводником n, который проходит в колокол m
и соединен с другим полюсом источника высоковольтного тока.
Если, например, необходимо уменьшить объем жидкого вещества с помощью этого аппарата, его помещают в
желоб b таким образом, чтобы отверстие колокола a и дно колокола m погружались в жидкость l. Водород
пропускается через короткую трубку c в колокол a, а электрический разряд проходит между электродами h и
im. Таким образом, этот разряд происходит внутри колокола 7n, полностью вне жидкости 1, и поэтому не
может оказывать на нее прямого воздействия. Тем не менее, установлено, что если кран, установленный на
короткой трубке c, закрыть так, чтобы перекрыть подачу водорода, то оставшееся в раструбе количество
водорода непрерывно поглощается жидкостью, вызывая уменьшение ее количества, при этом давление в
раструбе падает по мере продолжения поглощения, а уровень жидкости в раструбе повышается, что
доказывает наличие поглощения. Также можно позволить водороду свободно течь, наблюдая за потоком газа
в подающую трубку.
Поглощение и восстановление не происходят, если не генерируется электрический разряд.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_171075.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=171075&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB171075A
[]
[Третье издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения Конвенции (США): ноябрь. 4, 1920. 171,075 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): апрель. 13, 1921. № 10,831/21.
Завершено: 13 июля 1922 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся процесса дистилляции масел.
Мы, компания TRENT PROCESS CORPORATIOX, зарегистрированная в соответствии с законодательством
штата Делавэр и осуществляющая деятельность по адресу: 1440, U-стрит, город Вашингтон, округ Колумбия,
Соединенные Штаты Америки, производители, правопреемники Уолтера Эдвикса Трента, ранее работавшего
в Wardman Park Inn, а теперь по адресу: 908, G-стрит, Вашингтон, округ Колумбия, США,
инженер-консультант, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу обработки масел, при котором масло смешивается с твердым
углеродсодержащим материалом, а полученная смесь косвенно нагревается. Ранее предложенный способ
такого рода заключался в смешивании тяжелого битумного масла, нефтяного остатка или битума с
количеством кокса, щебня или эквивалентного пористого материала, по меньшей мере равным по весу маслу,
и нагревании смеси с помощью внешнего нагрева до температуры около 4750 °C. Следует отметить, что в
этом предварительном процессе масло абсорбируется пористым материалом, который является нелетучим,
поскольку все летучие или углеводородные компоненты были предварительно удалены.
Было предложено получать масла путем перегонки угля или сланца, или смеси масла и твердого материала,
который, будучи непористым, также является нелетучим, например, металлической стружки, покрытой
маслом, при этом сжигание для обеспечения необходимого тепла осуществляется в камере, в которой
производится перегонка.
Настоящее изобретение заключается в способе, описанном в [Price ls.1], в котором масло смешивается с
мелкодисперсным топливом с относительно высоким содержанием летучих веществ, таким как уголь,
антрацит, битуминозный уголь или лигнит (масло наносится пленкой на частицы топлива), и смесь
подвергается воздействию температуры, приблизительно равной 8500 °C.
Наше изобретение основано на открытии того, что масла, смешанные с измельченным углем или другим
высоколетучим топливом, могут испаряться при температурах ниже тех, которые необходимы для перегонки
самого масла, причем такая обработка увеличивает процентное содержание бензина и легких нефтяных
фракций в масле.
- При осуществлении процесса повышения выхода легких масел из нефти и угля нефть и уголь в виде
агломерата или иным образом непрерывно подаются в перегонный аппарат.
Этот процесс никоим образом не является фракционированием более легких углеводородов нефти, в
результате чего более тяжелые углеводороды остаются с углеродом. Нефть либо полностью перегоняют,
либо подвергают крекингу до такой степени, что любой оставшийся углеродный остаток представляет собой
сухую ржавчину или порошок, который собирают вместе с обугленными частицами.
Таким образом, изобретение предусматривает перегонку угля и нефти для получения легких масел при низких
температурах с повышенным выходом, при этом целью изобретения также является проведение этой
перегонки без образования липких или клейких полужидких углеводородов из нефти или угля, а с
существенным преобразованием их в углеводородные масла для различных целей, а именно:
Во-первых, получить максимальный выход масла легкого и более высокого качества; и во-вторых, получить
углеродный продукт, свободный от связующих веществ, так чтобы углерод после обработки собирался в виде
мелких карбонизированных частиц приблизительно такого же размера или меньше, чем частицы,
первоначально смешанные с маслом. Было установлено, что при перегонке такой смеси и перемешивании
или взбалтывании ее в процессе перегонки при температурах, не превышающих 3500 °C, остаток связанного
углерода собирается в виде мелкодисперсного порошка, который желателен для использования в качестве
порошка для сжигания. Это справедливо даже в отношении легко коксуемых углей, которые при обычных
условиях, при перегонке в чистом виде, образуют кокс, а не порошок.
На прилагаемых чертежах показана реторта для проведения процесса в непрерывном режиме, на которых на
рисунке 1 представлен вид сбоку аппарата с деталями в разрезе.
На рисунке 2 представлен вид конденсационного и рекуперационного оборудования.
Рисунок 3 представляет собой детальный вид; а рисунок 4 — вид, показывающий внутренний вращающийся
вал и один из его валов.
Обращаясь более подробно к чертежам, где одинаковые ссылочные символы обозначают соответствующие
части, цифра 1 обозначает реторту, которая может иметь корпус, изготовленный из любого подходящего
материала, способного выдерживать необходимые высокие температуры, и бункер 2, сообщающийся с ней,
через который материал подается в реторту. Бункер снабжен подающим конвейером 3, вращающимся
посредством зацепляющихся шестерен 4 и 5, работающих через зубчатую передачу 6, 7, 71 от вала 7aa,
который, в свою очередь, приводится в движение валом 8, несущим шкив 9.
Внутри реторты 1, на некотором расстоянии от ее внешней стенки, расположена трубка 10, предпочтительно
цилиндрической формы, а между стенками 1 и ее более шероховатой поверхностью выступает
нагревательная рубашка 11. В цилиндрическую трубу входит полый вращающийся вал 12, имеющий
подшипники 18 и соединенный с вышеупомянутым валом 7а для привода в движение. Этот вал 12 несет ряд
лопаток или лопастей 15, расположенных на нем по спирали, причем лопатки имеют маслянистую
поверхность и полости 16 внутри для приема теплоносителя. Лопатки расположены под небольшим углом, как
четко показано на рисунке 1, с целью перемешивания и медленного перемещения материала, поступающего в
реторту, вперед, для цели, которая станет ясна позже.
Реторта нагревается продуктами сгорания, образующимися при сжигании горючей смеси, подаваемой внутрь
полого вращающегося вала 12 горелкой 161. Продукты сгорания, проходящие через вал и попадающие в 65
полостей 16 лопастей 15, затем транспортируются по трубопроводу 17, откуда они попадают в рубашку 11,
расположенную внутри трубки. Затем очищенные продукты проходят дальше, ири! ig off bj'ir 70 heat to the
material undergoing treatment in the tube 10, cad are thailly cdscharged through the conduit 131.
При выполнении процесса обработки материал, подлежащий обработке, которым может быть измельченный
уголь и углеводородное масло в соответствующих пропорциях, подается в бункер 2. Из этого бункера
смешанный материал подается внутрь трубки 10, которая образует зону обработки, и вал 1) вращается.
Максимальная температура трубки поддерживается на уровне приблизительно от 0 до 3500 °C, а материал,
проходящий через реторту под действием мешалок 15 85, находится в постоянном состоянии перемешивания
и подвергается деструктивной дистилляции во время своего прохождения. Если уголь, содержащий
углеводороды, перегоняется с маслом, пары как угля, так и масла проходят через выпускную трубу 18 в
конденсатор 19, в то время как углеродный остаток, состоящий из сухих обугленных частиц или порошка,
выгружается в трубопровод 20. Этот остаток 95 не содержит липких маслянистых веществ, которые могли бы
образовывать связующее вещество для углеродных частиц, так что эти углеродные частицы при выбросе
представляют собой:
в их первоначальном состоянии подразделения. 100 Пары, поступающие в конденсационную камеру 19,
подвергаются конденсации под действием охлаждающего воздействия окружающей этой камеры воды или
подобного вещества, подаваемого в контейнер 21 105 через подающую трубу 22 и отводимого через трубу 23.
Сконденсированные масла, смолы и тому подобное в камере 19 собираются через трубу 24, в то время как
несконденсированные пары проходят через трубу 25 (110) к конденсационным змеевикам 26, расположенным
внутри конденсационной камеры 27, а затем в третью конденсационную камеру 98, окруженную емкостью 29,
содержащей воду, с подающей и нагнетательной трубами 30 и 31 (115) соответственно. В этой камере 28
конденсируемые пары конденсируются и отводятся через накопительную трубу o2 в виде масел, смол и т. д.
Следует понимать, что часть из 120 компонентов, удаляемых из угля и масел, находится в виде неподвижных
газов; и эти неподвижные газы проходят из конденсационной камеры 28 через трубу 33 в скруббер 34 125
(который может быть обычного типа) и непосредственно контактируют с нагревающимися газами или
пламенем, но тепло передается материалам косвенно или путем проводимости.
Продукты сгорания проходят через центральный вал 12 и рубашку 11, но никогда не контактируют
непосредственно с обрабатываемыми материалами.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_171076.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=171076&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB171076A
[]
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом рисунке показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Франция): ноябрь. 3, 7920.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 20 мая 1921 года.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
171,076 № 74,756/21.
Усовершенствования в конструкции кузовов автомобилей.
Я, Роберт Эйно, проживающий по адресу: площадь Республики, 10, Мезьер (департамент Арденны), Франция,
гражданин Французской Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
До настоящего времени кузова автомобилей изготавливались из деревянного каркаса, покрытого листовым
металлом или деревом. Были изготовлены металлические каркасы, состоящие из конструкционных
металлических прутков или даже из прессованных металлических деталей, но каркас всегда использовался в
данном случае для обеспечения достаточной прочности, чтобы выдерживать различные нагрузки, которым
подвергается кузов автомобиля, а накладные пластины использовались исключительно в качестве
заполнения.
Моё изобретение состоит, с одной стороны, в способе изготовления кузова автомобиля исключительно из
прессованного листового металла, а с другой стороны, в специальной конструкции кузова автомобиля,
соответствующей этому способу изготовления.
Согласно изобретению, кузов транспортного средства полностью изготовлен из деталей, изготовленных
методом штамповки листового металла, которые собираются, например, автогенной сваркой, без
использования каких-либо деревянных или металлических каркасов. Прочность, необходимая для
выдерживания различных нагрузок, обеспечивается самой формой деталей. Преимущества, вытекающие из
этого метода производства, заключаются в следующем: 1. Значительное снижение веса.
2.
Кузова транспортных средств могут быть изготовлены из стандартных материалов с помощью механической
конструкции.
3.
Прочное сооружение, которое не деформируется.
[Цена 11-] 4.
Снижение себестоимости производства.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показан кузов четырехместного торпедного автомобиля,
изготовленного в соответствии с изобретением.
На рисунке 1 представлен схематический вид торпедного автомобиля целиком.
На рисунке 2 изображена передняя часть сиденья, одна половина которой показана в проекции, а другая — в
поперечном сечении по линии А-А на рисунке 3.
Рисунок 3 представляет собой половину плана и половину горизонтального разреза по линии B-B, рисунка 2.
Рисунок 4 представляет собой продольный разрез по линии C-C рисунка 2.
Рисунок 5 представляет собой поперечное сечение подножки по линии D-D. 60 Рисунок 6 представляет собой
вид сбоку двери транспортного средства, а Рисунок 7 — горизонтальное сечение той же двери по линии E-E
на Рисунке 6.
На рисунке 8 представлено поперечное сечение по линии 65 F-F рисунка 6 боковой рамы указанной двери.
Рисунок 9 представляет собой продольный разрез капота двигателя и передней части рамы автомобиля по
линии G-G на рисунке 11, а рисунок 10 — вид сзади того же самого, в разрезе пополам, по линии H-1H на
рисунке 9.
Рисунок 11 представляет собой полупроекционный план по линии J-J на рисунке 9.
На рисунке 12 показан вид спереди сиденья, а на рисунке 13 — его вертикальное сечение по линии K-K на
рисунке 12.
80 На рисунке 14 представлен вид сверху на это же сооружение.
Рисунок 15 представляет собой продольный разрез заднего отсека по линии L-L рисунка 17.
C, Монфлот:
На рисунке 16 представлен полусекционный вид сзади заднего отсека по линии M-M1 на рисунке 15.
Рисунок 17 представляет собой поперечный разрез, половина которого находится на линии N-YN рисунка 15,
а половина — на линии 0-0 рисунка 15.
Рисунок IS представляет собой продольный разрез задней части по линии P-P на рисунке 19, а рисунок 19 —
горизонтальный разрез той же части по линии Q-QW на рисунке IS.
Рисунок 20 представляет собой вертикальное сечение подушки сиденья по линии 1t-X1 на рисунке 21.
На рисунке 21 представлен вид сверху на это же сооружение.
1 5 Рисунок 22 представляет собой вертикальный разрез по линии S-S рисунка 23 внутренней обшивки
переднего отсека.
На рисунке 23 показан передний отсек, одна половина которого представлена в плане, а другая — в
горизонтальном разрезе по линии Т-Т на рисунке 22.
Кузов транспортного средства состоит из трех основных частей, соединенных по одному и тому же принципу:
передней части транспортного средства 1, переднего отсека 2 и заднего отсека 3. Эти три детали прикручены
болтами к продольным осям рамы автомобиля с прослойкой из свинца, каучука или подобного пластика,
чтобы предотвратить тряску. Предпочтительно использовать листовой металл толщиной 10 миллиметров, но
эта толщина может варьироваться в зависимости от обстоятельств.
Принцип конструкции будет изложен в описании переднего отсека (рисунки 2, 3 и 4).
Этот отсек образован двумя боковыми частями 4 из прессованного листового металла, соединенными
поперечно перемычкой 5, которая также выполнена из прессованного металла и крепится к боковым частям
автогенной сваркой в точке 6. Сборка завершается деталью 8, которая аналогичным образом крепится
сваркой в точке 9. Деталь спинки сиденья 10, приваренная к боковым частям в точке 11, обеспечивает
поперечную жесткость этой конструкции и предназначена для установки внутренней обивки.
5
() Указанная спинка сиденья снабжена формованными элементами, образующими ребра для обеспечения
необходимой жесткости и предотвращения резких толчков.
Боковая обшивка включает в себя фланцевую часть 12, которая обеспечивает правильное положение
переднего отсека относительно продольных балок и снижает нагрузку на крепежные болты. Для повышения
прочности и предотвращения повреждения облицовки предпочтительно загибать внешние края листового
металла. Если уровень пола расположен выше верхней плоскости продольных балок, целесообразно
соединить три основные части с помощью опорных досок 13 из гнутого листового металла (рис. 5), которые
крепятся к указанным основным частям методом автогенной сварки.
Двери автомобиля (рисунки (i, 7 и SJ) выполнены из прессованной листовой металлической рамы 14, к
которой прикреплена заполняющая деталь из листового металла 70.
Указанные двери снабжены пазом 16 (предназначенным для контакта с полосой пластикового вещества,
удерживаемой загнутой частью 17 боковых частей 4 колонны 75, часть 2).
Рисунки 9, 10 (все 11) иллюстрируют особую конструкцию передней части тела. Такая конструкция, при
которой передняя панель может быть снята, обеспечивает удобный доступ к левой стороне приборной
панели, содержащей различные индикаторные устройства. Это приспособление позволяет разместить в
пространстве 18 катушки аккумуляторных батарей, предохранители, подъемные устройства и тому подобное.
Крышка двигателя состоит из двух верхних пластин 19, которые шарнирно соединены в средней части 20, и
двух боковых пластин 21, шарнирно соединенных в точке 2, таким образом, чтобы обеспечить легкий доступ к
двигателю. Переднее сиденье (рисунки 12, 13 и 1.4) образовано ящиком для инструментов 2 3, который также
образует мост между двумя продольными балками. Подушки сидений вставляются в коробку на 95 градусов и
образуют крышку коробки. Таким образом, инструменты можно легко убрать, а сиденье можно полностью
снять, чтобы получить доступ к внутренней части автомобиля. Заднее сиденье также на 100% съемное и
используется для хранения запасных частей.
Задняя часть транспортного средства (рисунки 15, 16, 17, 18 и 19) включает в себя коробчатую деталь 24 и
держатель капота 25, оба из которых изготовлены из листового металла.
Ящик № 24 приспособлен для хранения, например, бака с жидким топливом, а также запасных колес и шин.
Вся конструкция крепится к опоре 26, которая установлена 110 на самой раме транспортного средства, чтобы
снять возникающие с кузова транспортного средства нагрузки. Металлическая крышка 27, изготовленная
методом штамповки, шарнирно прикреплена к держателю капота 25 и удерживается на месте болтами,
которые фиксируют запасное колесо 115. Этот защитный кожух предохраняет указанные запасные части от
пыли и грязи и предпочтительно снабжен предохранительным замком. На нем также может быть указан
официальный номер транспортного средства и кронштейн для заднего фонаря 120. Держатель капота
закрывается кожаной шторкой или клапаном.
Подушки (рисунки 20 и 21) представляют собой кусок прессованного листового металла, который
удерживается на месте с помощью выступов 29, 125, которые загнуты и приклепаны к деревянной планке 30,
служащей каркасом. Пружины 31 опираются на хомуты 312, при этом край каждого хомута закреплен, скажем,
в четырех точках к первой свертке пружины. Продольные ребра 33 расположены между пружинами для
обеспечения необходимой жесткости нижней части подушки. Пружины соединены между собой
металлическими соединительными элементами 34, которые изготовлены, например, из кольцевого железа.
Холст 35 и кожаная часть 36 прикреплены к раме, а их края защищены тонкими уголками 37, приклепанными к
подушке.
Обивка отсеков съемная (рисунки 22 и 23) и располагается в том же месте, что и подушки. Обивка каждого
отделения состоит из двух частей, закрепленных в передней части к элементу 8 двумя шипами 39, а в задней
части четырьмя болтами 40, проходящими через спинку сиденья; между спинкой сиденья и обивкой
установлены резиновые шайбы. Очевидно, что форма и детали конструкции кузова транспортного средства,
описанные выше в качестве примера, могут быть изменены в зависимости от типа транспортного средства, к
которому применяется изобретение.
В настоящее время, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его реализации, я
заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_171077.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=171077&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB171077A
[]
ew= - - @8, Ri,
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь.
1,
1920, Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 24 мая 1921 года. Нет.
Завершено: 16 марта 1922 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области противоскользящих шин или относящиеся к ним. Мы, COXvTIxEXTAL-C'.
Компания OUTCIIOUC- txND GU'TA-IPE-l (IIA-COMI'ACiNIE, из Хановера, Германия, компания, организованная
в соответствии с немецким законодательством, настоящим заявляет о природе данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к противоскользящей шине типа «индийская рулетка», в которой на протекторе
расположены два продольных ребра на определенном расстоянии друг от друга. Уже известны шины такого
типа, в которых два основных продольных ребра прерываются на коротких интервалах и имеют между собой
сплошное волнистое центральное ребро и множество поперечных ребер, причем последние имеют вогнутые и
выпуклые закругленные поверхности.
Настоящее изобретение, показанное в качестве иллюстрации на прилагаемых чертежах, отличается от...
Известные шины отличаются тем, что крестообразные противоскользящие элементы 1) расположены между
продольными ребрами а, причем указанные элементы имеют практически плоские поверхности с
относительно острыми краями.
В случае этих противоскользящих блоков продольная часть блока несколько выше поперечной. Поперечные
части закруглены в местах их крепления к продольным частям. С внешней стороны двух продольных ребер
Соседние файлы в папке патенты